干油集中润滑系统工作周期设计分析

摘要：为了确保干油集中润滑效果，针对干油集中润滑系统的工作参数设计

的问题，对系统的理论工作周期和实际工作周期进行计算，并以某船闸启闭机干

油润滑系统为例，分析了当设备运行时间固定时的干油集中润滑系统的工作参数

关系，为合理设计干油集中润滑系统工作周期的运行参数提供参考。

关键词：干油润滑系统；工作周期；供油量；润滑泵

中图分类号：TH17 文献标识码：A

在大型矿山机械、船闸、轧钢机械等重要设备上，设备长期在低速、负载大、有冲击载荷的环境下做往复运动，工作环境恶劣，为了保证机械设备的长期可靠

运转，良好的润滑是设备运行的重要保障。干油集中润滑系统因为工作稳定，润

滑脂粘度高，能较好的适应这种环境，故常应用在这些大型机械设备上[1]。

1干油集中润滑系统介绍

某船闸干油集中润滑系统为人字门及重要设备提供润滑，系统主要包括电机，润滑泵，压力表，管路及附件，其中双线式干油润滑系统还含有换向阀、分配器、压差开关等元器件。干油集中润滑系统根据管路的不同，可分为双线式干油集中

润滑系统、多线式集中润滑系统和单线式集中润滑系统。在实际应用中，常根据

不同的工作环境与要求选择对应的干油集中润滑系统。

2 干油集中润滑系统工作周期设计分析

干油集中润滑系统设计时，常根据润滑点供油量要求，润滑点数量，管路长

度合理设计，同时考虑润滑泵的工作能力，结合设备的运行情况，合计设计运行

参数，确保干油润滑充分、合理、有效。

2.1 系统理论工作周期计算

干油集中润滑系统工作周期即为该系统一次满循环的工作时间[2]，可用下式

确定：

（1）式中，表示系统中全部双线给油器控制活塞排出的润滑脂总量（ml），对

非双线系统可不计算在内；表示每个出油口排出的润滑脂量总和（ml）；表

示主油管内润滑脂的压缩量，一般取管内容量的1.5%，对软管则取管内容量的10%（ml）；表示干油泵的给油量，即泵的排量（ml/min）。

系统润滑点的理论需油量，通过查阅机械设计手册[3]可知，在一个工作周

期（每8小时）内滑动轴承润滑脂消耗量的理论计算公式如下所示：

（2）

其中表示轴孔直径；表示轴承长度；系数与轴承转速有关；系数与

轴承转速有关。

主管路润滑脂的压缩量可用下式确定

（3）

式中，表示管路半径，表示管路长度，代表不同管路的压缩量系数，硬

管取管内容量的1.5%，软管则取10%。

2.2 系统实际工作周期计算

干油润滑系统的实际工作周期与润滑设备的工作情况有关，当设备运行时间

满一个周期时，润滑泵需提供对应量的润滑脂。在实际工作中，设备常处于间歇

运行的工作状态，为了保障设备的润滑效果，润滑泵也需与设备相对应的间断运行。假设润滑泵工作稳定，排量固定，设备单次运行时间为，润滑泵单次工作

时间为，设备运行次数为。每个工作周期内，泵的实际工作时间可用式（4）确定

（4）

为了确保达到理论设计要求，润滑泵的实际工作周期须大于或等于理论工作周期，即

（5）

因此，须根据设备的运行情况与时间来合理设计润滑泵的工作频次与时间。

3 干油集中润滑系统工作参数设计

3.1 实例分析

以某船闸多线式干油润滑系统为例，该船闸人字门启闭机共有8个润滑点，在变速状态下的各润滑点滑动轴承转速低于20，此时系数取值为0.5。人字门启闭机在室内运行，且为开放式工作环境，工况系数根据给定参考值取中位数，为0.6。查阅相关资料并根据式（2）计算可知一个工作周期内各润滑点的理论供油量总量为如表1所示。

表1 一个工作周期内各润滑点的理论供油量

查阅相关资料，系统选用二硫化钼0号锂基脂，BS-B泵的工作压力为40Mpa，流量为120ml/min，根据系统各润滑点管路尺寸和表1数据，代入式（1）后计算

可得出系统的理论工作周期为3.09分钟。

为了合理的设定润滑泵的工作频次和时间，查阅设备运行相关资料，设备单

次运行时间为3分钟，结合设备的理论工作周期，代入式（5）中，可以得出设

备运行次数与润滑泵单次工作时间之间的关系如下式（6），

（6）

为了使润滑效果更好，系统设定干油润滑系统在设备运行时进行注油，且注

油时间少于或等于设备运行时间，确保各润滑点充分润滑。在上述例子中，设定

润滑泵的单次注油时间为3分钟，设定设备最高运行次数为155.34次后注油一次，即满足最低工作要求。

3.2 工作参数设定与探讨

为了探究润滑泵单次注油时间与设备运行次数之间的关系，现设定不同的润

滑泵单次注油时间，计算后可得出系统设定的最高运行次数，即设备每运行多少次，润滑泵注一次油，注油时间为单次设定值，详细结果如表2所示。

表2 泵单次注油时间与设备工作次数的关系

通过表2可知，当设备间歇运行，且运行时间一定时，为了确保干油润滑效果，系统设定的润滑泵单次注油时间与设备最高工作次数成正比，即润滑泵单次注油时间越短，设备运行间隔次数越短，系统的注油频次越高。

为了保证润滑效果，在实际应用中，应根据工作情况留有一定的设计裕度，以确保设计的参数在满足工作前提的条件下更加可靠。

4 结论

（1）介绍了干油集中润滑系统的基本组成，计算了干油集中润滑系统的理论工作周期与实际工作周期。

（2）以某船闸人字门启闭机干油集中润滑系统为例，分析了系统工作参数关系。当设备间歇运行，且运行时间一定时，为了确保干油润滑效果，建议采用少量多次注油的润滑方式。

参考文献

[1]石建峰,张明军,刘俊利.智能干油润滑系统在步进式冷床上的改造与应用[J].河南理工大学学报(自然科学版),2022,41(03):96-102.

[2] 成大先. 机械设计手册（第3卷）[M]. 北京：化学工业出版社, 2016.3.

[3]王恩祖. 干油集中润滑系统的设计[J]. 重型机械，1988，152:58-62.

作者介绍：

沈保明，1995生，硕士，长江三峡通航管理局，机械助理工程师，主要研究方向为机械设备维护管理。

智能干油润滑系统简介

智能干油润滑系统简介智能干油润滑系统是一种新型润滑系统，其结构由远程监控微机、主控系统、高压润滑泵、压力传感器、自动加油系统、电磁给油器、流量传感器、分配器等组成。与传统的干油集中润滑系统相比，智能润滑系统具有更高的效率和更少的故障。主控系统是整个润滑系统的指挥中心，通过控制油站起停、控制电磁给油器的运行、监控每一个润滑点状态、调节和现实循环时间、调整每一个润滑点供油量、故障报警、现场信息收集和与远程监控微机联锁等功能，实现对整个系统的控制和监测。高压润滑泵是整个系统的心脏，通过管路及电磁给油器，将润滑脂最终送到每一个润滑点。压力传感器实时监测系统的压力并反馈给主控系统。电磁给油器是整个系统地执行机构，执行主控系统送来的指令，控制油阀开启、关闭，实现控制润滑点的供油。流量传感器实时监测润滑点运行状态，将信息反馈给主控系统。远程监控微机与主控系统通过有线或者无线通讯信息。

智能润滑系统采用PLC智能控制，有自动和手动两种工作状态，初始状态时各电磁给油器均关闭。自动状态为按照预先设定的参数(供油量、供油间隔等)和程序供油，手动状态为直接按照用户当前指令给某点或某些点供油。智能润滑系统具有更高的效率和更少的故障，相比于传统的干油集中润滑系统，智能润滑系统能够很好的解决环境污染、润滑材料浪费、设备故障频发等问题。文章已修正如下：泵站输出高压润滑脂经单线主管道进入二位二通电磁阀，供送给母分配器，再由支管道供给子分配器，逐级供送给润滑点。该系统的缺点是，只要有一处堵塞，就会导致全线停脂，需要排除故障后才能继续工作。另外，该系统运行的可靠性差，各润滑点给脂调整量小，精度低。 3.2双线式干油润滑系统的特点

炉顶干油润滑系统工作原理简述

炉顶干油润滑系统工作原理简述一、主要元件（一）油泵：用一备一，用9、10、11、12号截止阀进行切换。（二）管路：共分为两条主油路。分别是45分钟润滑周期支路与4小时润滑周期支路。理解工作原理时，可以把这两条油路分别看成连接于同一油泵上而毫无关联的两套润滑系统。 1、45分钟润滑周期支路，a、气密箱润滑，4个干油分配器，输出22个润滑点；b、下密阀，1个8点输出干油分配器，输出8个润滑点。45分钟润滑周期支路共计输出30个润滑点。 1、4小时润滑周期支路，a、料流调节阀，3个干油分配器，输出18个润滑点；b、上密阀，1个8点输出干油分配器，输出8个润滑点；c、柱塞阀，1个2点输出干油分配器，输出1个润滑点；d、东、西放散阀，2个2点输出干油分配器，输出4个润滑点；e、东、西绳轮，1个8点输出干油分配器，输出4个润滑点；4小时润滑周期支路支路共计输出35个润滑点。（三）溢流阀：调节泵的出口压力。出厂设定为25MPa，一般情况下，不需调整。调节方法：把10号或者12号截止阀关断，起动泵，旋转溢流阀的调节螺栓，观察出口压力表，指针到达所需工作压力时，停止。打开截止阀。（四）3#（或4#）压力继电器：（润滑系统图）用于泵出口压力上限保护。当系统工作不正常，泵的出口压力超过正常工作压力时，此压力继电器触动系统停机。此上限工作压力厂家设定为25MPa。（五）管路终端压力继电器：系统中，共安装有4个管路终端压力继电器。分别安装在45分钟润滑周期支路与4小时润滑周期支路的A管、B管。用于设定管路压力工作原理：泵开始运转→达到“A”管路压力→压力继电器动作→电机停止运转→间隔时间（22.5分钟或者2小时后）→泵开始运转，向“B”管注油。（六）二位四通换向阀：用于“A”、“B”换向..当阀芯置于左位时,A管进油. 当阀芯置于右位时,B管进油. （七）干油分配器(图3)：此套干油润滑系统，共有八种型号，主要以出油量、出油口数、有无发讯器来区别，工作原理相同。工作原理：“A”管进油→推动换向活塞向右动作→换向活塞到达最右位→油路向下,进入工作腔左腔→推动工作活塞向向右动作→油从工作腔右腔推出→经换向活塞的环形槽,从2号出油口排出. 二、工作原理（一）周期性润滑 1、45分钟润滑周期工作原理：“PLC启用”转换开关置于“1”位，选择1号泵，电机开始工作，PLC控制步进电机动作，换向阀阀芯置于右位，换向阀P口进油，A口出油。油脂进入干油分配器左腔，换向活塞与工作活塞依次动作。油脂从2号出油口（右边）排出。完成此干油分配器所润滑的点的一半。间隔时间22.5分钟到，PLC控制步进电机动作，换向阀阀芯置于左位，A管油脂通过换向阀回油口R泄荷，同时，电机启动，油泵开始工作，换向阀P口进油，B口出油。油脂进入干油分配器右腔，换向活塞与工作活塞依次动作。油脂从1号出油口（左边）排出。完成此干油分配器所润滑的点的全部工作。

车辆集中润滑系统介绍

球磨机集中润滑系统概况对于球磨机来说，保证良好的润滑是极其重要的。在矿山，有很多重要的大型设备：如破碎设备、移动设备、选矿设备、研磨设备、工程机械等。这些设备的使用率高，工作中不容抛锚。而矿山的使用工况又都比较恶劣，这就对设备的润滑提出了更高的要求。设备管理部门为此建立了完善的管理制度，其中就包括润滑的管理，常常还进行设备大检查等。但由于种种原因，润滑还是得不到保证，由此而引起的设备损坏时有发生。目前开式齿轮及轴承（轴瓦）的润滑现状球磨机的轴承（轴瓦）及开式传动齿轮目前主要是采取人工加油润滑或喷射润滑，所用的润滑油是齿轮油等稀油，它们大致有以下缺点： ◆很难保证润滑油散布均匀，每次加油量靠人工估计，误差大、浪费多还容易欠润滑，使设备磨损快、使用寿命短、生产成本高。 ◆有的润滑点长时间未加油后，老油脂老化变硬后将油道堵塞，再想加油就加不进去了，除非及时发现检修，否则轴承（轴瓦）磨损是很快的事情。 ◆喷射润滑开式传动齿轮都是采用稀油，黏附力小、不易产生油膜，泄露大、影响卫生及设备达标。 ◆人工加油时劳动强度大，设备在旋转、极不安全。干油集中润滑系统的特点球磨机的干油自动润滑系统是将球磨机上的各个黄油润滑点及开式齿轮润滑点连接起来，通过电动润滑泵、控制器、分配器、高压树脂软管等，准确的向各润滑点定时、定量的供给油脂。具有以下特点： ◆定时润滑：每个供油周期（可调）由控制器设定后自动执行。（也可手动控制） ◆定量润滑：每个润滑点的供油量事先设计好，由分配器精确供给，每次相同。 ◆润滑效果好：每次加油量少但次数多（8小时左右1次），比手工数天一次，每次加很多效果更好。且润滑在设备运转过程中完成，比静止状态加注效果更好。 ◆无污染：油全部密闭在管路内，和外界不接触，减少了灰尘等的混入、污染。

干油润滑维护手册

目录 1.系统用途及性能 1.1概述 1.2系统组成及性能 1.3润滑原理及配管 2.润滑泵站操作说明 2.1手动 2.2自动 2.3持续 3.集中润滑系统安装、维护、操作说明3.1管道和支管 3.2管道连接 3.3给油器 3.4压差开关 3.5压力表安装 3.6接头安装 3.7系统试运转 3.8润滑剂种类和润滑次数 3.9电气操作 •双线集中润滑系统的故障检查

5 .设备储存 6 .易损件清单 1 .系统用途及性能 1.1 概述此干油集中润滑系统为双线终端式系统。供“340连轧管机组从穿孔机区到冷床区设备近2700点的润滑，共有12个站区，其中有11个站区需要进行干油集中润滑，每个站区一套干油润滑系统，其中包括：G1穿孔机入口区干油集中润滑系统（共107 点，不含穿孔机主机上润滑点）、G2穿孔机出口区干油集中润滑系统（共118点，不含SMS 顶头更换装置上润滑点）、G3穿孔机区干油集中润滑系统（共120点，不含穿孔机主机上润滑点）、G4芯棒冷却区干油集中润滑系统（共286点）、G5芯棒循环区干油集中润滑系统（共207点）、G6连轧机区干油集中润滑系统（共144点）、G7 连轧脱管机区干油集中润滑系统（共106点）、G8炉前运输设备区干油集中润滑系统（共375点）、G9定径机区干油集中润滑系统（共124点）、G10-1#冷床区干油集中润滑系统（共465点）和G11-2#冷床区干油集中润滑系统（共638点）。而G12为限动齿条干油喷射润滑系统，其设备全部由用户自备。此系统共设有三种润滑周期，第一种润滑周期为6小时，G1、G2、G4、G5、G7、 G8、G9、G10和G11均为此周期的集中润滑系统；第二种润滑周期为30分钟，G3 即为此周期的集中润滑系统；第三种润滑周期为2小时，G6即为此周期的润滑系统。已经设定的润滑周期时间，用户可视设备运行需要作相应的调整和变更，以达到满意的润滑效果。 1.2 系统组成及性能每个站区的干油集中润滑系统均由干油润滑站、电器控制箱、主管及支管 11 12

干油集中润滑系统

干油集中润滑系统一、干油集中润滑系统的结构原理所谓“干油”，就是润滑脂；目前常用的干油集中润滑系统都是开式的，即润滑脂在润滑点消耗掉，不返回油桶。典型的智能式干油集中润滑系统由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成（见下图），其油路采用一个电磁换向阀控制一个润滑点的方式，管路布置和工作原理简单，故障判断和处理相对于使用单线或双线分配器容易；缺点是分配器体积较大。该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制，并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警；系统运行和故障记录功能。采用计算机远程监控，则更可凸显系统控制和维护方便的高科技特点。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑，并可与单线式集中润滑系统相结合使用。与这些优点对应的是：系统的维护对电气人员、系统的使用对系统管理人员素质要求较高；系统的价格较高。二、干油集中润滑系统的优点智能干油集中润滑系统可根据设备工作状态，现场环境温度不同条件及设备润滑部位的不同要求，准确、定时、定量、可靠的满足各种润滑要求。以维克森VICSEN-MX型集中润滑系统为例，该系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。可设置1-200个润滑点，能够准确及时地推送油脂到各个润滑点，还可以显著提高设备寿命，更加节省润滑脂的用量，多个润滑点可以采用统一的一个集中润滑系统，不仅可以大幅度的降低运营成本，而且维护起来也更加简单。三、干油集中润滑系统的使用与维护 1.管理者重视与采用专人维护

集中润滑

1.2 技术参数工作温度范围：-35℃到+80℃推荐润滑剂：NLGI 2#以下锂基润滑脂单泵排量：每行程最大为0.12cc（1.8cc/min）搅拌臂运动方向：按照箭头方向安装位置：油箱垂直放置外壳防护等级：IP 65 电机：DC24V（工作转速15rpm）功率消耗（300 背压时）：最大1安培 2.集中润滑系统原理 EP-S电动泵 S-EP4电控器 PE-120F泵单元 MX-F分配器管线及管接头 2.2 EP-S电动泵工作原理直流电机（10）连续驱动偏心轮（5）和压环（6），这种偏心结构使输油柱塞（7）产生往复运动,进行抽吸和输送油脂，而集成的单向阀（8）可防止润滑油从主油路中被抽回。搅拌臂（2）的旋转可将润滑剂顺格栅板（4）从油箱（1）中压入泵室（3）的抽吸区，油脂通过格栅板将油脂内所含气泡释放，并通过排气孔排出。通过透明油箱可目测油位。安全阀（9）压力被预设为280 bar。

2.2 EP-S电动泵工作原理 2.3 泵单元PE-120F: 技术参数：输油速度：0.12 cc/行程或每转订货号：泵单元（不带安全阀)：2185 9906 10010 安全阀：2152 0062 泵单元的安装：直接取下锁紧螺钉和垫圈（如下图）装上泵单元如拆卸泵单元，出口需用相应的锁紧螺钉锁死。

2.4 递进式分配器MX-F 递进式柱塞分配器通过液压顺序控制配油，分配器柱塞的运动受供给的润滑油支配，这种支配方式最终使得润滑油依次从各个出口排出。如果润滑油的流动不正常，例如某一润滑线路或某一润滑点发生堵塞时，分配器也将发生堵塞，在过压时安全阀就会出现润滑油的泄漏。递进柱塞分配器采用各种不同的块状结构制造，以便根据润滑点的数量来方便地对分配器进行必要的延长或缩短。也正是因为有了这种块状结构，使得有可能采用由各个柱塞行程具有不同输出的单个配油块，来组成一个完整的递进式分配器。为确保递进式分配器的正常功能，最少需要三个柱塞，也就是说，至少需要三个配油块。分配器技术参数：工作压力进口：最大300bar 温度范围：-35℃到+100℃ 尺寸：最小：MX-F3/6 （3 柱塞分配器块）最大：MX-F12/24 （12 柱塞分配器块）递进式分配器由独立的分配器块组成，它们是首块IE（不带柱塞）、中间块ME和末块EE，它们是通过螺栓（六角沉头螺栓）和锁紧垫圈装配起来的。各分配器块之间采用了O形密封圈。 2.4 递进式分配器MX-F 工作原理：分配器相当一个分配阀，当润滑脂进入阀腔后，各个活塞串联在油路中，并进行反馈控制。每个工作循环内各个油口依次打出润滑脂，各个油腔的容量可以通过更换阀块进行调节，这样就保证了不同润滑点对润滑脂的剂量要求。下面以三个阀芯、六个润滑点为例介绍分配器的工作原理，图中I、II、III为阀芯，1、2、3、4、5、6为润滑脂出口

双线式干油集中润滑系统原理与故障诊断

双线式干油集中润滑系统原理与故障诊断摘要：分析双线集中润滑系统原理，总结常见故障，对保证系统内设备正常运行，延长设备寿命，减少维修工时，减少能源消耗，降低生产成本，保障安全，保护环境，保证产品质量等方面都有不可估量的作用。关键词：双线式；集中润滑；工作原理；故障诊断 1 引言对于相对运动的机构而言，任何零件之间的相对运动都必然会产生摩擦和磨损，零件与零件之间必然缺少不了润滑，润滑是零件间减小摩擦、降低或延缓磨损的最直接有效的方法。集中自动干油润滑系统是近几年发展比较快的一项技术，集中自动润滑系统避免了人工加注时的各种缺点，能够按照人们预先的设定值定时、定量自动加注润滑脂到各润滑点，使各润滑点时刻保持良好的润滑状态。集中自动润滑不受机器运行与否的限制，可随时为通过管线连接在机器上的所有润滑点加注润滑脂，对任何润滑点不会有遗漏。并且在润滑全过程可以真正做到零污染，如果集中自动润滑系统出现了故障，可以通过控制系统中对监测、报警、和状态记忆等功能实现快速诊断。目前使用的集中干油润滑系统按其分油方式主要可分为单线集中润滑系统和双线式集中润滑系统。由于单线式润滑采用的是递进式，供油管线不宜太长，经递进分配阀逐个动作顺序供油的分配阀的一个润滑点堵塞该分配阀就不工作了，其他所有分配阀都会停止工作，故常应用于工程机械、机床等中小型设备上。相比单线式润滑，双线式润滑可承载更高压力，满足较大数量润滑点，可用于较长管线设备，故常用于冶金、矿山等大型设备上。 2 双线润滑系统的组成、特点及工作原理 2.1 双线润滑系统的组成双线润滑系统主要由泵、换向阀、双线分配阀、终端压力开关等4大核心部件组成。 2.2 双线式润滑系统概述双线式润滑系统是集中润滑的一种主要方式。泵通过换向阀的换向作用，对两条主管路交替注油，将润滑脂注入到各分配阀，并通过分支管路将油脂注入到各润滑点。众多的分配阀以并联方式连接在管路上，由于压力在管路的沿程损失，理论上油泵至用户点管路越短的分配阀越先动作，故压差开关应安装在用户点管路最长的分配阀之后。

干油润滑系统说明书

目录 1.滑系统说明书 2.润滑系统图 3.电控柜使用和维修 4.泵站及其原理图 5.电控原理图（一） 6.电控原理图（二） 7.电控原理图（三） 8.电控柜外形图 9.电控柜内部元件图 10.电控柜JD1和JD2端子排接线图 11.泵站端子接线图

无料钟炉顶集中式干油润滑系统一、系统构成系统由2个不同的润滑周期组成。通过2个自动二位四通阀来分别单独驱动2个润滑周期； ●4小时润滑周期（包括上密阀、料流阀、柱塞阀、及均压阀、放散阀） ●45分钟润滑周期（包括溜槽传动齿轮、行星齿轮箱、下密封阀）干油润滑系统按双管线原则工作，基本组成如下； ●润滑泵—主泵和备用泵。 ●两位四通换向阀—直流电机控制的两位四通换向阀把泵提供的润滑油送入与干油分配器连接的主管中。 ●干油分配器—输送一定设定量润滑油到润滑点，这与通过输送管到相应润滑点的背压无关。 ●终端压力开关—其压力已设定好，此压力开关将使泵停机，其在预定时间结束后启动两位四通换向阀使其换向。输送到干油分配器2组相反出口的润滑点的润滑油量可以满足不同润滑需求量。另外，可以通过更多的支管及连接更多的干油分配器来扩大系统。只要泵的压力和润滑油输出量允许这样做。通过装在同一润滑系统内不同润滑周期的几个换向阀可以随意地把系统分成几个支系统。 1.1带干油箱的集中润滑泵站泵站装有以下安全装置 1.1.1电液压力开关压力开关的目的是：当压力到达预定的最大压力时断开润滑泵的电机驱动，从而保护泵和电机。压力开关在预设压力（160—400bar）断开泵的电机。（目前定为250bar）1.1.2压力表用于目测工作压力。 1.1.3过滤器阻止杂质进入主管路 1.1.4安全阀如果电液压力开关失效，安全阀作为最后防线可保护泵不受太高的压力而损坏，安全阀的设定压力为410bar且是防堵塞的 1.1.5液位控制机构 30升的油箱的高低液位控制是借助于随动板及限位开关完成的。它将油箱的油位正常和低油位的信号反馈到电控柜以及油箱旁的指示灯（红色灯表示油位低）（但我们只采用了油箱的低油位报警控制功能）油箱的液位被检测，如果达到了报警下线则发出报警信号，泵将被断开。此时需要

干油集中润滑系统工作周期设计分析

干油集中润滑系统工作周期设计分析摘要：为了确保干油集中润滑效果，针对干油集中润滑系统的工作参数设计的问题，对系统的理论工作周期和实际工作周期进行计算，并以某船闸启闭机干油润滑系统为例，分析了当设备运行时间固定时的干油集中润滑系统的工作参数关系，为合理设计干油集中润滑系统工作周期的运行参数提供参考。关键词：干油润滑系统；工作周期；供油量；润滑泵中图分类号：TH17 文献标识码：A 在大型矿山机械、船闸、轧钢机械等重要设备上，设备长期在低速、负载大、有冲击载荷的环境下做往复运动，工作环境恶劣，为了保证机械设备的长期可靠运转，良好的润滑是设备运行的重要保障。干油集中润滑系统因为工作稳定，润滑脂粘度高，能较好的适应这种环境，故常应用在这些大型机械设备上[1]。 1干油集中润滑系统介绍某船闸干油集中润滑系统为人字门及重要设备提供润滑，系统主要包括电机，润滑泵，压力表，管路及附件，其中双线式干油润滑系统还含有换向阀、分配器、压差开关等元器件。干油集中润滑系统根据管路的不同，可分为双线式干油集中润滑系统、多线式集中润滑系统和单线式集中润滑系统。在实际应用中，常根据不同的工作环境与要求选择对应的干油集中润滑系统。 2 干油集中润滑系统工作周期设计分析干油集中润滑系统设计时，常根据润滑点供油量要求，润滑点数量，管路长度合理设计，同时考虑润滑泵的工作能力，结合设备的运行情况，合计设计运行参数，确保干油润滑充分、合理、有效。 2.1 系统理论工作周期计算

干油集中润滑系统工作周期即为该系统一次满循环的工作时间[2]，可用下式确定：（1）式中，表示系统中全部双线给油器控制活塞排出的润滑脂总量（ml），对非双线系统可不计算在内；表示每个出油口排出的润滑脂量总和（ml）；表示主油管内润滑脂的压缩量，一般取管内容量的1.5%，对软管则取管内容量的10%（ml）；表示干油泵的给油量，即泵的排量（ml/min）。系统润滑点的理论需油量，通过查阅机械设计手册[3]可知，在一个工作周期（每8小时）内滑动轴承润滑脂消耗量的理论计算公式如下所示：（2）其中表示轴孔直径；表示轴承长度；系数与轴承转速有关；系数与轴承转速有关。主管路润滑脂的压缩量可用下式确定（3）式中，表示管路半径，表示管路长度，代表不同管路的压缩量系数，硬管取管内容量的1.5%，软管则取10%。 2.2 系统实际工作周期计算干油润滑系统的实际工作周期与润滑设备的工作情况有关，当设备运行时间满一个周期时，润滑泵需提供对应量的润滑脂。在实际工作中，设备常处于间歇运行的工作状态，为了保障设备的润滑效果，润滑泵也需与设备相对应的间断运行。假设润滑泵工作稳定，排量固定，设备单次运行时间为，润滑泵单次工作时间为，设备运行次数为。每个工作周期内，泵的实际工作时间可用式（4）确定

常见干油集中润滑系统综述

常见干油集中润滑系统综述摘要：润滑是机械设备正常运行的重要保障，正确选择润滑系统能够保证机械设备的有效运行，延长机械设备的使用寿命。本文主要介绍了几种常见的干油集中润滑系统，对比分析了它们的优点和缺点，并探讨了目前干油集中润滑系统存在的问题及解决办法。关键词：干油集中润滑系统；解决措施 Review of Common Grease Concentrating Lubrication Systems Yang Bing （Gezhouba Shiplock Administration, Three Gorges Navigation Authority, Yichang Hubei 443000, China） Abstract: Lubrication is an important guarantee for the normal operation of mechanical equipment. Correct selection of lubrication system can ensure the effective running of mechanical equipment and prolong its service life. This paper introduced several common grease concentrating lubrication systems, and compared their advantages and disadvantages. This paper also enumerated the currently existing problems of grease concentrating lubrication system and discussed the solutions. Key words: Grease concentrating lubrication system Solutions 机械设备的有效润滑是设备正常运行的根本保证[1]。干油集中润滑系统可分为双线式干油集中润滑系统、单线式干油集中润滑系统、智能式干油集中润滑系统。在实际应用中，应当根据现场环境、润滑点数、供油量、系统监控方式等因素，正确选择干油集中润滑系统。 1三种典型的干油集中润滑系统 1.1双线式干油集中润滑系统双线式干油集中润滑系统一般由电动干油泵、加油泵、换向阀、压差开关、电控箱、管路附件等组成。其核心元件是双线式分配器。双线式干油系统通过双线式分配器供油活塞的限位螺母能够方便的调节各点的供油量，并且可以通过差压传感器来检测系统是否出现渗漏。但由于双线式干油集中润滑系统的管路必须采用双线布置，导致管接头较多，维护量较大；差压开关发生故障的频率较高；故障润滑点位置不易查找等。 1.2单线式干油集中润滑系统单线式干油集中润滑系统由电动干油泵、单线式分配器、管路附件等部件组成。它由一根主油管通过单线式分配器将润滑油一级一级地分配给各个润滑点。当某一润滑点出现堵塞时，整个系统就无法继续工作，因此采用单线式干油集中润滑系统能够迅速判断供油口是否出现阻塞。同时由于单线式干油集中润滑系统采用单线串联的方式[3]，所以其管路比双线式干油集中润滑系统的短，接头少、维护量小。单线式干油集中润滑系统也有相应的缺点，即在供油系统中单独改变某个点的供油量比较困难，只能通过控制相应的分配器油口的短接来实现[3]。 1.3智能式干油集中润滑系统智能式干油集中润滑系统是近几年兴起的新型润滑方式，它由上位机、主控系统、电磁给油器、供油站等部件组成，具备自动控制和计算机远程监控功能，实现了系统的智能化、自动化，具有按需供油、实时监测、故障自诊断等功能。目前智能式干油集中润滑系统主要采用电磁阀件作为给油器，由于干油具有粘度大、易固化的特点，实际应用中经常出现因电磁力不足导致阀芯卡死的故障[1]。智能式干油集中润滑系统主要适用大型机械设备和大型生产线上集中运作的设备，

润滑脂(干油)集中润滑系统

润滑脂(于油)集中润滑系统特点： (1)供脂量精确，避免不必要的浪费； (2)供脂时间准确，防止摩擦副润滑不足； (3)自动化程度高，可节省人力和减轻劳动强度； {4)系统工作可靠性高，可避免漏加润滑脂造成的摩擦功耗增加和设备磨损破坏； (5)设备投资较大．润滑脂润滑特点：粘着性强、润滑持续时间长、流动性差、无法循环使用。要求：定时间，定消耗量补充．足够的润滑脂，保持良好的润滑状态：避免过量而造成浪费，污染．必须保证：定时、定量供脂．第一节干油集中润滑系统的组成和工作原理干油集中润滑系统组成：一般由润滑脂泵(于油泵)，润滑脂过滤器，压力表、换向装置、输脂主管、给油器，输脂支管等组成，一、双线非顺序式干油集中润滑系统 (1)双线非顺序式给油器工作原理给油器工作原理如下：Ⅱ管高压一进入给油器配油腔下腔一推动配油柱塞3向上移动一配油腔下腔与下通道接通，将上通道与出脂口A接通一H管经配油腔下腔一下通道进人压油腔下腔一推动压油柱塞2向上移动一将压油腔上腔的润滑脂经上通道、出脂口A送人连接A口的摩擦副支管．

供脂主管压力每交替变化一次，即完成一次供脂动作．供脂量由压油腔的直径和压油柱塞的行程决定．指示杆6与压油柱塞2为刚性连接，通过调节螺丝8在护罩7上的位置，可以改变指示杆6的行程，从而改变压油柱塞2的行程，而达到改变供脂量，在护罩7通过视窗观察指示杆6的运动情况，判定给油器的工作情况。 (2)手动干油站工作原理

手动于油站由人工驱动的柱塞式油泵，换向阀，储脂筒，压力计、单向阀、过滤器和手摇柄等组成。、

工作原理如下：干油站的手摇柄与小齿轮1联接，摇动手摇柄一小齿轮带动齿条柱塞2左右往复运动。柱塞2向左运动，单向阀3关闭，压力脂将左腔的单向阀4顶开，润滑脂在柱塞的压迫下经过换向阀6，进人主脂管Ⅱ．当所有的给油器工作完毕后，随着柱塞式油泵不断工作主腊管Ⅱ内的压力迅速升高，通过压力表可观察到主脂管Ⅱ内66压力值。当主脂管Ⅱ内的压力达到定值时，表明所有的给油器工作完毕，一次供脂过程已经结束。此时停止泵脂，并将换向阀6推至左端，为下次主腊管|供脂做好准备．干油泵上方储油泵加压强迫流动的方式，以保证润滑脂能可靠地进入柱塞式油泵吸油腔．通过专用加脂孔和过滤器对储脂筒进行加脂作业，防止机械杂质对于泊系统元件的堵塞以及减少对于油系境元件磨损． (3)双线手动于油集中润滑系统的操作

集中润滑系统的原理及维护

集中润滑系统的原理及维护前言：什么是润滑？ •理想状态下的润滑：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间的摩擦（液体摩擦） •边界润滑:在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性分子在摩擦表面上形成一层极薄的（0.1～0.2μm）“绒毛”状油膜润滑。这层油膜能很牢固地吸附在金属的摩擦表面上。这时，相互接触的不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面的油膜 •润滑的定义：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦） • • • • • • • 引言： •1 •2系统工作压力低（1bar到10bar） •3结构简单、造价低 •4油量误差较大 •5润滑点数小于30点容积式润滑系统特点： •1定量式供油

•2系统工作压力（15bar-25bar）•3排油准确 •4造价适中应用广泛 •5润滑点数300点以下 •6适用于中小型设备递进式润滑系统特点： • • • • • • • 配器 • • •

1. 高，3 3 2. 4的通道3. • • • •系统卸荷后低压保持典型电动润滑泵原理图工作过程： 1.润滑泵打油——压力油打开液控换向阀——压力油进入主润滑管路——溢流阀限定系统最高压力； 2.泵停止——液控换向阀在弹簧力作用下回位——主油路油液通过单向阀回油箱——单向阀弹簧保持主油路一定低压；容积式系统通常配备的电气开关及功能如下： •液位开关——油箱低液位报警

•高压压力开关——系统达到设定值开关发信号；泵延时后停止；•低压压力开关——系统压力低于此开关设定值时报警；表明管路或单向阀有泄漏综上所述，容积式系统工作步骤如下： •油泵启动管路压力上升 •压力油推动注油件活塞 • • • • • • • • • • • 致电气没有压力到达信号； •现象：润滑点不出油 •可能原因：分配器堵塞；系统压力不够，不能推动分配器弹簧；泵源不卸压，分配器活塞不能复位，无法补充油液；•现象：润滑点连续油液流出可能原因：分配器密封件坏，有泄漏 •现象：润滑站油量消耗急剧增大

机械工艺设计中的润滑系统设计规范要求解析

机械工艺设计中的润滑系统设计规范要求解析润滑系统在机械设计中起着至关重要的作用，它能够有效地减少零件之间的摩擦和磨损，降低能量损失，延长机械设备的使用寿命。在机械工艺设计中，润滑系统的设计必须满足一定的规范要求，以确保润滑系统能够正常运行并发挥其最佳效果。一、选择适当的润滑方式润滑方式是指润滑剂与被润滑表面之间的接触方式。根据机械设备的具体要求，我们可以选择润滑油、润滑脂、固体润滑剂等不同的润滑方式。在选择润滑方式时，需要考虑机械设备的工作环境、工作温度、工作压力以及所需的润滑效果等因素，以确保选择的润滑方式能够满足实际需求。二、合理确定润滑剂的使用量润滑剂的使用量直接影响着润滑系统的效果和使用寿命。过多或过少的润滑剂都会对机械设备产生不利影响。因此，在润滑系统设计中，需要合理确定润滑剂的使用量。一方面，通过充分润滑来减少机械设备部件间的摩擦和磨损；另一方面，避免过多润滑剂对环境造成污染，同时也可以降低维护成本。三、保证润滑剂的质量和纯净度润滑剂的质量和纯净度对润滑系统的正常运行具有重要影响。如果润滑剂质量不合格或含有杂质，会加剧机械设备的摩擦和磨损，降低

润滑效果。因此，在润滑系统设计中，需要选择质量可靠、纯净度高的润滑剂，并定期对润滑剂进行检测和维护，以确保其性能符合要求。四、设计合理的润滑部件和系统结构润滑系统包括润滑油箱、润滑泵、润滑管道、润滑油滤器等部件。在机械工艺设计中，需要合理设计这些润滑部件和系统结构。一方面，需要确保润滑部件的可靠性和耐久性；另一方面，需要保证润滑系统的运行效率和容量。例如，润滑油箱应设计在合适的位置，方便加注和更换润滑剂；润滑泵的选型要满足润滑需求，确保润滑剂能够按需供给。五、合理确定润滑周期和润滑方式润滑周期和润滑方式是润滑系统设计中需要注意的关键点。润滑周期是指润滑剂在机械设备上使用的时间间隔。根据机械设备的使用频率和工作环境条件，可以合理确定润滑周期，以确保设备的正常运行。润滑方式则是指润滑剂的供给方式，可以选择定时润滑、循环润滑、滴定润滑等不同的方式，根据机械设备的要求来确定最适合的润滑方式。六、建立合理的润滑管理制度润滑管理是机械工艺设计中不可忽视的一环。建立合理的润滑管理制度可以帮助管理人员及时了解润滑系统的工作情况，进行定期检查和维护，并及时采取相应措施。同时，通过润滑管理制度，可以统计

润滑系统润滑周期

润滑系统润滑周期润滑是机械设备运行中十分重要的一环。机械设备涉及到的润滑数量众多，润滑方式也不盈一色，而润滑周期是一个重要的润滑参数。因此，本文将围绕润滑周期展开探讨，并为大家详细介绍润滑周期的基本概念、影响润滑周期的因素和润滑周期的计算方法。一、润滑周期的基本概念润滑周期是指在设计或使用机械设备时，规定其需进行润滑保养的时间间隔。对于不同的设备或不同的工况，其润滑周期也不尽相同。润滑周期的选取应综合考虑以下几个因素： 1. 设备的种类与类型不同的设备厂家推荐的润滑周期也不同，这是由于不同的设备在运行时所受到的摩擦、磨损、工作温度等因素不同。 2. 工作条件与环境

设备在不同环境和工作状态下，润滑周期也不同。比如，高温、高湿、容易污染的工作环境，通常需要更短的润滑周期，以保证设备的正常工作运转。 3. 使用方式与频率设备的使用对象、使用方式、使用频率、工作负荷等因素也会影响润滑周期的选取。如果设备使用时频繁运转，且处于高温、高负荷工况下，则润滑周期需要缩短。二、影响润滑周期的因素润滑周期的选取不是一成不变的，其选取要根据具体情况来综合考虑和确定。而在具体的选取过程中，影响润滑周期的因素有以下几个方面： 1. 润滑方式润滑方式是影响润滑周期的一个重要因素。不同类型、不同工况所采用的润滑方式不同，其润滑周期也不尽相同。例如，油浸

式润滑具有自润滑特性，一般其润滑周期比较长；而对于油雾式润滑，由于其补油方式比较容易，所以一般可采用较长的润滑周期。 2. 工作方式设备在不同的工作方式下，润滑周期也不同。例如，周期性工作的设备较容易预估润滑周期，在停机维修时可以方便的进行润滑保养。而对于连续性工作的设备，则需要较为全面的检查和维护，润滑周期一般比较短。 3. 工作条件工作条件对润滑周期的选取也十分重要。例如，设备在极端工作条件下时，其润滑周期通常会变短。特别是在沙尘、高温、潮湿等恶劣环境下，设备润滑周期需大大缩短，以保证设备的正常运转。 4. 设备保养情况

集中润滑系统工作原理

集中润滑系统工作原理集中润滑系统是一种将润滑油从一个集中的位置通过管道输送到需要润滑的部位的润滑系统。它的工作原理可以总结为润滑油的储存、输送和分配三个主要过程。集中润滑系统需要一个润滑油储存器来存放润滑油。润滑油储存器通常位于机器设备的一侧或顶部，并与机器设备相连。润滑油储存器是一个密封的容器，内部充满了润滑油。当润滑油储存器中的润滑油不足时，可以通过加油口向其中添加润滑油。润滑油储存器还设有一个油位表，用于监测润滑油的剩余量。集中润滑系统通过一根或多根管道将润滑油从储存器输送到需要润滑的部位。这些管道通常是由耐腐蚀、耐高压的材料制成，以确保润滑油能够安全、稳定地输送到目标位置。在管道中，润滑油需要经过一系列的调节装置，如压力调节阀、流量调节阀等，以确保润滑油的压力和流量在合适的范围内。此外，还可以在管道中安装过滤器，以过滤掉润滑油中的杂质，保证润滑油的纯净度。集中润滑系统需要通过分配装置将润滑油分配到需要润滑的部位。分配装置通常是由一系列的润滑点组成，每个润滑点都与集中润滑系统的管道相连。在润滑点处，润滑油通过一根细长的管道进入到需要润滑的部位，如轴承、齿轮等。为了确保润滑油能够均匀地分配到每个润滑点，分配装置通常还配备了分配阀门和分配器。分配

阀门用于控制润滑油的流量和压力，而分配器则将润滑油分配到每个润滑点。通过以上三个过程，集中润滑系统能够实现对机器设备的润滑。它的优点是能够减少人工润滑的工作量，提高机器设备的工作效率和寿命。同时，集中润滑系统还能够确保润滑油的使用量和质量，减少润滑油的浪费和污染。然而，集中润滑系统也存在一些挑战，如管道的维护和清洗、润滑油的泄漏等问题，需要定期进行检查和维护。集中润滑系统是一种高效、节能的润滑系统，通过润滑油的储存、输送和分配三个过程，实现对机器设备的全面润滑。它在工业生产中起着重要的作用，能够提高机器设备的可靠性和工作效率。在未来，随着科技的进步和工业生产的发展，集中润滑系统将会进一步完善和应用。

润滑系统的设计与性能研究

润滑系统的设计与性能研究润滑系统是现代机械工程中不可或缺的组成部分，其设计与性能研究对于提高机械设备的工作效率、延长使用寿命至关重要。在本文中，我们将探讨润滑系统的设计原则、关键组成部分以及性能研究的方法与技术。一、润滑系统设计原则 1. 适当的润滑方法选择：根据机械设备的工作条件和工作环境，选择适当的润滑方法。常见的润滑方法包括润滑脂润滑、油润滑和固体润滑等。润滑方法的选择应考虑到所需润滑膜的厚度、抗剪切性能、热性能等方面。 2. 合理的润滑油选择：润滑油作为润滑系统中的核心部分，其选用决定了润滑系统的性能和效果。润滑油的选择应考虑机械设备的工作负荷、温度范围、运行速度等因素，并根据其工作条件选择合适的注油方式。 3. 优化润滑系统布局：润滑系统布局应根据机械设备的结构和工作特点进行优化设计。一般来说，润滑系统的布局应合理分配润滑点和喷油情况，以确保润滑膜的均匀和稳定。二、润滑系统关键组成部分 1. 泵站：泵站是润滑系统中的核心部件，负责将润滑油从储油箱中抽出，并送至各润滑点。泵站的设计应考虑到其流量、压力和功率等方面的要求，以确保润滑系统的供油能力和稳定性。 2. 油滤器：油滤器用于过滤润滑油中的杂质和污染物，保持润滑油的清洁。油滤器的选用应根据润滑油的种类和颗粒大小进行选择，并定期检查和更换滤芯，以确保润滑油的品质和使用寿命。

3. 润滑点：润滑点是机械设备上的摩擦副，在润滑系统中起到润滑作用。润滑点的设计应考虑到润滑膜的形成和维持，以及润滑油的供应和排出，确保润滑效果和润滑膜的稳定性。三、润滑系统性能研究的方法与技术 1. 实验研究：润滑系统的性能研究可以通过实验手段进行，通过改变润滑油的种类、润滑油的供油方式、润滑点的布局等，对润滑系统的运行性能进行测试和分析，从而得到性能研究的数据和结论。 2. 模拟仿真：利用计算机仿真软件，建立润滑系统的数学模型，并模拟润滑系统的工作过程和性能变化，通过对模拟结果的分析和比较，得到润滑系统的性能研究结论。模拟仿真在润滑系统的设计和优化中发挥着重要的作用。 3. 数据分析：通过对润滑系统运行数据的采集和分析，评估润滑系统的性能和运行状态，发现问题和改进措施，提高润滑系统的效率和可靠性。数据分析可通过传感器和数据采集系统进行，结合统计学和机器学习方法进行数据挖掘和模式识别。总结润滑系统的设计与性能研究是机械工程领域的重要课题。在设计过程中，应遵循润滑方法选择、润滑油优化选择和润滑系统布局优化原则。润滑系统的关键组成部分包括泵站、油滤器和润滑点，它们共同保证了润滑系统的正常运行。性能研究可以通过实验研究、模拟仿真和数据分析等方法实施，以评估和改进润滑系统的运行性能。通过不断的研究和创新，我们能设计出更高效、更可靠的润滑系统，为机械设备的运行和维护提供更好的保障。

递进式集中润滑系统在特种作业车辆底盘上的设计与应用

递进式集中润滑系统在特种作业车辆底盘上的设计与应用摘要：通过对特种作业车辆底盘结构特点及对润滑需求，设计车辆底盘自动集中润滑系统组成布置构架方式，系统根据设定的加注润滑脂间隔和监控时间，通过压力开关信号，控制油脂泵供油时间，完成分配器输送油脂，实现了车辆的自动集中润滑和监控。文章同时简述了集中润滑在实际的应用的过程中维护和常见故障的解决方案。关键字：专用汽车底盘；自动集中润滑；应用；维护 1、引言车辆底盘润滑是保证车辆良好的优良的运行状态、良好的经济性、动力性以及延续车辆使用寿命的重要因素，就重型特种作业车辆而言，工作环境和路况均较为负责恶劣，且一般负载较大，润滑系统对车辆行驶的安全性以及零件保护更是尤为重要。定期对车辆保养时，通过人工机械加注油脂的方式进行润滑，因特种作业车辆的结构紧凑、润滑点多、在车辆底盘防护性裙装等不利因素，容易造成加脂量不均衡，润滑点遗漏，同时结构特点导致操作人员劳动强度大、操作难度大。车辆底盘自动集中润滑系统就很好的实现了底盘强制自动、集中精准润滑，有效地延长了底盘的使用寿命，减少了底盘的维护保养成本。车辆底盘自动集中润滑系统是替代人工加注油脂，改善底盘技术状态和提高车辆性能等级的发展趋势。 2、系统概况及工作原理本文主要介绍的是HOWO 8×8某型特种作业车底盘设计的自动集中润滑系统。集中润滑系统主要由油脂泵、时间-程序控制器、油脂滤油器、SD系列片式分配器、系统附件等，系统附件主要包括主油管路、分油管路、电路及各型号联接接头等，将系统各单元连接为一个完整的封闭统，通过时间-程序控制器控制，车

辆在运行过程中，系统根据设定的周期自动向各润滑点定时、定量、间歇性供给润滑脂，以保证各运动摩擦副能在良好的环境中运行，从而延长车辆的使用寿命，提高车辆有效使用率。 2.1、ZJ系列双活塞机构油脂泵油脂泵是整个润滑系统的“心脏”，既是储油罐，同时根据车辆结构特点及各润滑点的分布情况，选择带有双电动柱塞泵的ZJ系列柱塞泵，由直流电机连续驱动偏心机构，这种偏心机构使活塞机构中的柱塞产生往复运动，进行抽吸和输送油脂，继承的单向阀可防止油脂从主油路被抽回；刮油器可将油脂沿挡油板从油箱中压入泵座内的抽吸区，优质通过挡油板将所含气泡放出，由排气孔排出。利用刮油器其往复运动输送油脂，给主分配器进行充脂。 2.2、油脂从油泵进入分配器主分配器根据各递进式分配器连接的润滑点数量和油脂需求量按需向各小分配器分配油脂。递进式分配器通过各个柱塞按顺序动作，以递进式逐点向各润滑点供油，其各个柱塞具有按顺序运动的特性。油脂从分配器进油口进入，内部各柱塞按顺序循环运动，油脂被依次压送至各管路至润滑点。当柱塞停止运动一段时间后，再次向分配器输送高压油脂时，柱塞运动立刻会紧接上次的停止点运动。只有在前一个柱塞完成注油动作后，后面的柱塞才会在高压油脂的推动下启动。递进式分配器采用片式结构，其内部柱塞主要工作原理在这里不再赘述。 2.3、时间-程序控制器对集中润滑系统工作的“润滑时间”和“休止时间” 进行控制。通过控制器对电动润滑泵进行控制，使其工作具有周期性，间歇性，其工作时间间隔以及每次工作时间长度均可根据实际情况进行调整，以达到最好的经济性。文章所述的特种作业车辆底盘根据其作业工况性质，设定润滑时间为：5min，休止时间为8h。同时，控制器也有报警作用，在整个润滑系统工作出现故障如堵塞、油量液位过低等情况时，控制器会做出报警提示。 2.4、油脂管路将电动润滑泵、分配器、润滑点联接起来

油气润滑系统设计方案说明

四川德胜钢铁有限公司炼钢厂六流方坯连铸机切后出坯辊道油气润滑系统设计方案报告 2016年02月概述油气润滑作为一种使用微量的润滑剂确能使轴承达到最佳的润滑效果，现在已被越来越多的用户所接受和使用。炼钢厂六流方坯连铸机切后及出坯辊道轴承最初设计也是采用干油润滑，从设备投入生产以来，发现干油润滑经常有润滑不到位情况发生，而且点对点加油也很麻烦，如果有的轴承座油打不到位，就会给生产带来了一定的影响。而且连铸机的工作环境温度高且有水侵蚀，采用传统干油润滑方式的弊端为此显现。烟台澳瑞特润滑设备有限公司为其六流方坯连铸机切后及出坯辊道轴承进行了油气润滑系统改造的方案设计。本方案说明规定了油气润滑系统的技术参数、工艺参数、设备组成及规格、改造的可行性分析方面等内容。油气润滑的优点： 1．技术先进 ●典型的“气液两相流体冷却润滑技术” ●形成的气液“两相膜”承载能力大大提高，因润滑不良引起的在线烧轴承现象得以杜绝。轴承采购及储备费用降低60％以上。

●由于润滑膜厚度的增加，使润滑膜形成率提高，具有优良的润滑减磨作用。 ●实现以均等的时间分配润滑油的方式，润滑油可以连续输送。 ●因润滑剂消耗量极其微小，不会产生多余的热量。 ●润滑油可以实现按需分配，油气分配均匀并可实现按比例分配。 ●连续不断的压缩空气有利于轴承的冷却。 ●压缩空气在轴承内部能保持约0.6bar正压，能阻止脏物、水或乳化液的侵入，使轴承具有良好的密封性能。 ●能使用高粘度的机械油甚至半流动润滑脂 ●有非常完善的对油气润滑系统的工作状况进行监控的手段 2．经济优势 ●润滑油基本实现零排放，利用率99％以上。 ●与传统的润滑方式相比，大大减少了润滑剂的消耗量，大幅度地节省了开支。所有轴承每小时耗油量仅为284ml，全年按7000小时计算为1988升，即约10桶油（200L/桶）●轴承寿命与使用传统干油相比至少可以提高3倍以上，在线烧轴承的现象得以杜绝。轴承采购费用大幅降低。 ●管道布置简单，大大减少了管道系统的安装和维护费用。 ●受润滑设备的运行成本大幅降低，投资回收期短。根据我们以往的经验，此套设备投入使用在一年内收回投资成本是是现实可以预期的。 3．环境友好 ●不产生油雾，不污染环境，有利于环境保护 ●轴承座不需要再清洗，打开时轴承表面光亮。 ●避免了对循环使用的冷却水的污染，减少了冷却水的处理费用。 1 油气润滑系统的技术参数 1.1 油气润滑系统的技术参数 1.1.1 系统气压工作压力:4～6bar 1.1.2 系统工作电源:220VAC，50Hz 1.1.3 泵:气动泵 1.1.4 系统工作方式: 系统先于连铸机冷却水启动开启前启动，后于冷却水关闭后关闭，主站中的泵为间歇工作制，工作频率和间歇时间通过PLC程序来进行调节和控制 1.1.5 系统电耗:约0.5KW/小时 1.1.6 压缩空气消耗量:约213Nm3/h 1.1.7 润滑油消耗量：约248ml/h 1.1.8 系统型号：MS1/400-8CK 1.1.9 系统总重：约240公斤/套 1.1.10 油箱容积：400升 1.2 工艺要求 1.2.1 系统能实现连续不间断运转并保证稳定供给润滑油,保证所用轴承处于良好的受润滑状态。