双线式干油集中润滑系统原理与故障诊断

摘要：分析双线集中润滑系统原理，总结常见故障，对保证系统内设备正常运行，延长设备寿命，减少维修工时，减少能源消耗，降低生产成本，保障安全，保护环境，保证产品质量等方面都有不可估量的作用。

关键词：双线式；集中润滑；工作原理；故障诊断

1 引言

对于相对运动的机构而言，任何零件之间的相对运动都必然会产生摩擦和磨损，零件与零件之间必然缺少不了润滑，润滑是零件间减小摩擦、降低或延缓磨损的最直接有效的方法。

集中自动干油润滑系统是近几年发展比较快的一项技术，集中自动润滑系统避免了人工加注时的各种缺点，能够按照人们预先的设定值定时、定量自动加注润滑脂到各润滑点，使各润滑点时刻保持良好的润滑状态。集中自动润滑不受机器运行与否的限制，可随时为通过管线连接在机器上的所有润滑点加注润滑脂，对任何润滑点不会有遗漏。并且在润滑全过程可以真正做到零污染，如果集中自动润滑系统出现了故障，可以通过控制系统中对监测、报警、和状态记忆等功能实现快速诊断。

目前使用的集中干油润滑系统按其分油方式主要可分为单线集中润滑系统和双线式集中润滑系统。由于单线式润滑采用的是递进式，供油管线不宜太长，经递进分配阀逐个动作顺序供油的分配阀的一个润滑点堵塞该分配阀就不工作了，其他所有分配阀都会停止工作，故常应用于工程机械、机床等中小型设备上。相比单线式润滑，双线式润滑可承载更高压力，满足较大数量润滑点，可用于较长管线设备，故常用于冶金、矿山等大型设备上。

2 双线润滑系统的组成、特点及工作原理

2.1 双线润滑系统的组成

双线润滑系统主要由泵、换向阀、双线分配阀、终端压力开关等4大核心部件组成。

2.2 双线式润滑系统概述

双线式润滑系统是集中润滑的一种主要方式。泵通过换向阀的换向作用，对两条主管路交替注油，将润滑脂注入到各分配阀，并通过分支管路将油脂注入到各润滑点。众多的分配阀以并联方式连接在管路上，由于压力在管路的沿程损失，理论上油泵至用户点管路越短的分配阀越先动作，故压差开关应安装在用户点管路最长的分配阀之后。

2.3 双线式润滑系统的特点

（1）每对分配阀出口的油量分配可以单独调节。

（2）如果有一个润滑点发生了堵塞或分配阀的一个出口有堵塞现象，分配阀其他出口不受影响仍然能正常工作。

（3）双线分配阀的每对出口都可实现目测或电气监控。

（4）由于可以适用超高的系统压力，因此不会担心采用了较小直径的润滑管道而造成远端润滑点润滑脂无法加注的发生，从而可以降低管线使用及安装成本。

（5）较小直径的润滑管道其油脂容量也较低，因此管道内油脂的流动比较大直径的管道内油脂要快，从而很大程度上减小了油脂长时间在管道内不流动而失效的可能性。

（6）管路接头多维护量大，某个润滑点堵塞系统不能检测出来，润滑点是否给油到位不易判断。

2.4 双线式润滑系统的工作原理

润滑泵输出的润滑脂经过换向阀交替由两条主供油管路输送到双线分配阀的进口，经过双线分配阀定量分配后送往各个润滑点。工作过程中，两条主管路中管A供送压力润滑脂，管路B向润滑泵的储油箱开放。双线分配阀的活塞由系统所供的润滑脂推动，工作时一旦管路A内的压力达到分配阀动作所需的压力，分配阀活塞即动作，将定量的润滑脂挤压到润滑点。分配阀动作完成又使管路A内的压力继续上升，当管路A内各处的压力都超过分配阀动作所需的压力时，分配阀全部动作，系统完成了一次给油过程。当管路A内的压力上升到终端压力开关动作所需的压力时，压力开关动作，向程序控制器发出一个信号，换向阀换向，换向后A、B管路压力切换，分配阀与上述相反的方向动作，当压力开关再次发出信号，换向阀再次切换供油管路时，系统进行了一个完整的给油循环。系统中所有润滑点均得到了定量的润滑脂。

3 双线集中润滑系统的常见故障

3.1 泵压力上不去

（1）检查泵体单向阀看是否堵塞或失效；

（2）检查系统是否存在泄露；

（3）拆卸检查泵芯是否堵塞或磨损；

（4）拆卸检查泵单元销轴是否断裂；

（5）检查是否换向阀存在故障。

3.2 泵压力表指针抖动

检查泵体滤芯堵塞情况及时清洗。

3.3 系统不换向

（1）是否系统存在泄漏造成系统压力低；

（2）检查压力开关设定是否压力过高；

（3）检查压力开关是否失效；

（4）检查换向阀故障。

3.4 分配阀不动作

（1）检查分配阀是否漏油；

（2）检查供油管是否有压力油输送，润滑点是否堵塞；

（3）分配阀内是否进入杂质使活塞孔拉毛。

4 结语

对于根据现场实际润滑点数量、工况条件、设备重要性以及经济性基础上投入使用的双线集中对保证系统内设备正常运行，延长设备寿命，减少维修工时，减少能源消耗，降低生产成本，保障安全，保护环境，保证产品质量等方面都有不可估量的作用。

参考文献：

[1]设备润滑基础[S].冶金工业出版社，1982.

[2]李宝良，黄新.双线式干油集中润滑系统的设计[J].一重技术，2007（05）.

干油润滑维护手册

目录 1.系统用途及性能 1.1概述 1.2系统组成及性能 1.3润滑原理及配管 2.润滑泵站操作说明 2.1手动 2.2自动 2.3持续 3.集中润滑系统安装、维护、操作说明3.1管道和支管 3.2管道连接 3.3给油器 3.4压差开关 3.5压力表安装 3.6接头安装 3.7系统试运转 3.8润滑剂种类和润滑次数 3.9电气操作 •双线集中润滑系统的故障检查

5 .设备储存 6 .易损件清单 1 .系统用途及性能 1.1 概述此干油集中润滑系统为双线终端式系统。供“340连轧管机组从穿孔机区到冷床区设备近2700点的润滑，共有12个站区，其中有11个站区需要进行干油集中润滑，每个站区一套干油润滑系统，其中包括：G1穿孔机入口区干油集中润滑系统（共107 点，不含穿孔机主机上润滑点）、G2穿孔机出口区干油集中润滑系统（共118点，不含SMS 顶头更换装置上润滑点）、G3穿孔机区干油集中润滑系统（共120点，不含穿孔机主机上润滑点）、G4芯棒冷却区干油集中润滑系统（共286点）、G5芯棒循环区干油集中润滑系统（共207点）、G6连轧机区干油集中润滑系统（共144点）、G7 连轧脱管机区干油集中润滑系统（共106点）、G8炉前运输设备区干油集中润滑系统（共375点）、G9定径机区干油集中润滑系统（共124点）、G10-1#冷床区干油集中润滑系统（共465点）和G11-2#冷床区干油集中润滑系统（共638点）。而G12为限动齿条干油喷射润滑系统，其设备全部由用户自备。此系统共设有三种润滑周期，第一种润滑周期为6小时，G1、G2、G4、G5、G7、 G8、G9、G10和G11均为此周期的集中润滑系统；第二种润滑周期为30分钟，G3 即为此周期的集中润滑系统；第三种润滑周期为2小时，G6即为此周期的润滑系统。已经设定的润滑周期时间，用户可视设备运行需要作相应的调整和变更，以达到满意的润滑效果。 1.2 系统组成及性能每个站区的干油集中润滑系统均由干油润滑站、电器控制箱、主管及支管 11 12

干油集中润滑系统

干油集中润滑系统一、干油集中润滑系统的结构原理所谓“干油”，就是润滑脂；目前常用的干油集中润滑系统都是开式的，即润滑脂在润滑点消耗掉，不返回油桶。典型的智能式干油集中润滑系统由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成（见下图），其油路采用一个电磁换向阀控制一个润滑点的方式，管路布置和工作原理简单，故障判断和处理相对于使用单线或双线分配器容易；缺点是分配器体积较大。该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制，并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警；系统运行和故障记录功能。采用计算机远程监控，则更可凸显系统控制和维护方便的高科技特点。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑，并可与单线式集中润滑系统相结合使用。与这些优点对应的是：系统的维护对电气人员、系统的使用对系统管理人员素质要求较高；系统的价格较高。二、干油集中润滑系统的优点智能干油集中润滑系统可根据设备工作状态，现场环境温度不同条件及设备润滑部位的不同要求，准确、定时、定量、可靠的满足各种润滑要求。以维克森VICSEN-MX型集中润滑系统为例，该系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。可设置1-200个润滑点，能够准确及时地推送油脂到各个润滑点，还可以显著提高设备寿命，更加节省润滑脂的用量，多个润滑点可以采用统一的一个集中润滑系统，不仅可以大幅度的降低运营成本，而且维护起来也更加简单。三、干油集中润滑系统的使用与维护 1.管理者重视与采用专人维护

双线式干油集中润滑系统原理与故障诊断

双线式干油集中润滑系统原理与故障诊断摘要：分析双线集中润滑系统原理，总结常见故障，对保证系统内设备正常运行，延长设备寿命，减少维修工时，减少能源消耗，降低生产成本，保障安全，保护环境，保证产品质量等方面都有不可估量的作用。关键词：双线式；集中润滑；工作原理；故障诊断 1 引言对于相对运动的机构而言，任何零件之间的相对运动都必然会产生摩擦和磨损，零件与零件之间必然缺少不了润滑，润滑是零件间减小摩擦、降低或延缓磨损的最直接有效的方法。集中自动干油润滑系统是近几年发展比较快的一项技术，集中自动润滑系统避免了人工加注时的各种缺点，能够按照人们预先的设定值定时、定量自动加注润滑脂到各润滑点，使各润滑点时刻保持良好的润滑状态。集中自动润滑不受机器运行与否的限制，可随时为通过管线连接在机器上的所有润滑点加注润滑脂，对任何润滑点不会有遗漏。并且在润滑全过程可以真正做到零污染，如果集中自动润滑系统出现了故障，可以通过控制系统中对监测、报警、和状态记忆等功能实现快速诊断。目前使用的集中干油润滑系统按其分油方式主要可分为单线集中润滑系统和双线式集中润滑系统。由于单线式润滑采用的是递进式，供油管线不宜太长，经递进分配阀逐个动作顺序供油的分配阀的一个润滑点堵塞该分配阀就不工作了，其他所有分配阀都会停止工作，故常应用于工程机械、机床等中小型设备上。相比单线式润滑，双线式润滑可承载更高压力，满足较大数量润滑点，可用于较长管线设备，故常用于冶金、矿山等大型设备上。 2 双线润滑系统的组成、特点及工作原理 2.1 双线润滑系统的组成双线润滑系统主要由泵、换向阀、双线分配阀、终端压力开关等4大核心部件组成。 2.2 双线式润滑系统概述双线式润滑系统是集中润滑的一种主要方式。泵通过换向阀的换向作用，对两条主管路交替注油，将润滑脂注入到各分配阀，并通过分支管路将油脂注入到各润滑点。众多的分配阀以并联方式连接在管路上，由于压力在管路的沿程损失，理论上油泵至用户点管路越短的分配阀越先动作，故压差开关应安装在用户点管路最长的分配阀之后。

双线干油润滑系统常见故障分析

双线干油润滑系统常见故障分析摘要：随着自动化程度的提高，集中润滑系统越来越广泛的应用于生产线机械设备的润滑，润滑系统的正确选择和维护对机械设备寿命的影响至关重要。双线干油润滑系统是船闸设备常用的润滑系统,其故障一般体现在系统压力不正常、出现延时报警、超压报警等现象。本文以系统压力故障为主线进行分析，主要表现形式包括：压力过高、过低、无压力等，并总结出双向干油润滑系统机械部分出现故障如何分析及解决办法。关键词：双向干油润滑系统；压力；换向阀；管路 1双线干油集中润滑系统的特点（1）超大距离向分散的润滑点输送并精确分配油脂。（2）干油泵通过两条主管线向分配器交替供油，针对润滑点所需油量不同，由分配器定量分配油脂。（3）双线分配阀后可接递进式分配阀，以增加双线系统供油的润滑点数目。（4）双线分配阀的每对出油口都可实现目测或电气监控，并可单独调节油量分配。（5）若分配阀的一个出口堵塞或一个润滑点堵塞，不影响其他出口工作。 2双线干油集中润滑系统的组成及工作原理双线干油集中润滑系统由电动润滑泵、电控柜、干油过滤器、压力控制器、换向阀、溢流阀、两条主管路、双线分配器等组成。当电机启动时，泵输出的压力油经过单向阀、换向阀进入其中一条支路，压力油推动分配器换向，将分配器内的油注向润滑点。当该管路的压力达到设定值时，压力调节装置发出电信号到PLC控制柜，PLC再将信号送到换向阀使其换向，润滑油进入另一条管路，但压力达到设定值时换向。换向后，PLC将信号送到泵组，电机停止运行，待设定的周期到达后，电机重新启动，重复上述程序。 3双线干油集中润滑系统的故障原因分析 3.1系统压力高的原因分析（1）干油泵出口过滤网堵塞。定期用煤油清洗或更换过滤网。（2）换向阀换向不到位或者不换向。EM型电动换向阀存在偏心连杆机构磨损及行程开关固定螺栓松动问题，阀腔内进入杂质阀芯出现卡死现象，这两种情况均可造成系统压力高，需要视情况紧固或者更换。（3）主管路堵塞。一是杂质堵塞主管路；二是高温工作环境下，管路隔热措施不好，造成干油在管路内碳化堵塞。需更换堵塞主回路或拆开堵塞主管路一端，启动泵用润滑油顶出堵塞物。（4）压力操纵阀或压差开关失灵。压力操纵阀或压差开关装置中，行程开关的固定螺栓松动或行程开关本身出现故障。需更换行程开关或者调整好行程开关的位置再紧固固定螺栓。 3.2系统压力低或无压力的原因分析（1）干油润滑站不输出润滑脂。需及时补充润滑脂，或者拆开出油管路，开泵排出空气直到润滑脂排出，停泵后再连接出油管路。（2）润滑泵使用时间过长，柱塞、泵缸等零件过度磨损，造成系统压力偏低，需根据实际情况进行更换。（3）压力表损坏。如果系统运行正常，压力表指针为零或动作不正常，需更换压力表。

干油润滑系统说明书

目录 1.滑系统说明书 2.润滑系统图 3.电控柜使用和维修 4.泵站及其原理图 5.电控原理图（一） 6.电控原理图（二） 7.电控原理图（三） 8.电控柜外形图 9.电控柜内部元件图 10.电控柜JD1和JD2端子排接线图 11.泵站端子接线图

无料钟炉顶集中式干油润滑系统一、系统构成系统由2个不同的润滑周期组成。通过2个自动二位四通阀来分别单独驱动2个润滑周期； ●4小时润滑周期（包括上密阀、料流阀、柱塞阀、及均压阀、放散阀） ●45分钟润滑周期（包括溜槽传动齿轮、行星齿轮箱、下密封阀）干油润滑系统按双管线原则工作，基本组成如下； ●润滑泵—主泵和备用泵。 ●两位四通换向阀—直流电机控制的两位四通换向阀把泵提供的润滑油送入与干油分配器连接的主管中。 ●干油分配器—输送一定设定量润滑油到润滑点，这与通过输送管到相应润滑点的背压无关。 ●终端压力开关—其压力已设定好，此压力开关将使泵停机，其在预定时间结束后启动两位四通换向阀使其换向。输送到干油分配器2组相反出口的润滑点的润滑油量可以满足不同润滑需求量。另外，可以通过更多的支管及连接更多的干油分配器来扩大系统。只要泵的压力和润滑油输出量允许这样做。通过装在同一润滑系统内不同润滑周期的几个换向阀可以随意地把系统分成几个支系统。 1.1带干油箱的集中润滑泵站泵站装有以下安全装置 1.1.1电液压力开关压力开关的目的是：当压力到达预定的最大压力时断开润滑泵的电机驱动，从而保护泵和电机。压力开关在预设压力（160—400bar）断开泵的电机。（目前定为250bar）1.1.2压力表用于目测工作压力。 1.1.3过滤器阻止杂质进入主管路 1.1.4安全阀如果电液压力开关失效，安全阀作为最后防线可保护泵不受太高的压力而损坏，安全阀的设定压力为410bar且是防堵塞的 1.1.5液位控制机构 30升的油箱的高低液位控制是借助于随动板及限位开关完成的。它将油箱的油位正常和低油位的信号反馈到电控柜以及油箱旁的指示灯（红色灯表示油位低）（但我们只采用了油箱的低油位报警控制功能）油箱的液位被检测，如果达到了报警下线则发出报警信号，泵将被断开。此时需要

双线润滑喷射器原理

SSPQ-P系列双线分配器(40MPa)

2、双线分配器在系统中优先采用并联安装法，供油管与分配器在左边或右边联接均可；其次采用串联安装法，须把一侧进油口上起封闭管道的二个G3/8螺塞卸掉，最多串接数不允许超过二个；必要时可并串组合安装。 3、带给油螺钉的分配器（SSPQ1），给油量不能调节，只有选择不同给油指数的给油螺钉来改变给油量。 4、带运动指示调节装置的分配器（SSPQ2型），其给油量的调整，应在指示杆缩回去的状态下旋转限位器的调节螺钉，根据润滑点的实际需要在最大和最小给油量范围内进行调整。 5、带行程开关调节装置的分配器（SSPQ3），其给油量的调整，也应在指示杆缩回去的状态下进行，根据需要调整。 6、给油口数变为奇数时，将相对应出油口间的螺钉拿掉，并把不用的那个出油口用G1/4 螺塞封堵，上下出油口连通，活塞正反向动作均从此出油口供油。 7、为便于拆卸，从分配器到润滑点的管道最好弯成90°或者使用卡套式接头。 8、与分配器安装的面应光滑平整，安装螺栓不宜拧得过紧，以免使用时变形影响正常动作。 9、SSPQ1和SSPQ2型分配器建议选用GB70-85螺钉M6×50安装固定，SSPQ3型分配器安装面间需配30mm的垫板选用GB70-85特制螺钉M6×85安装固定。七、常见故障及排除 1、分配器不动作。检查供油管有否压力油输送；润滑点是否阻塞，给油管是否被压扁；分配器内是否进入杂质致使活塞孔拉毛等，查明排除后即可。 2、运动指示调节装置指示杆处漏油。拆下限位器体更换油封，可能是油封库存或使用时间过长老化或超过规定的使用环境温度，查明后更换。八、订货须知 1、带有给油螺钉的分配器（SSPQ1型），须按每对出油口的顺序注明给油指数，不注明按给油指数1供货。 2、带有行程开关调节装置的分配器（SSPQ3型），每块只带一件限位开关调节装置，如有特殊需要，每对出油口都可配带，须注明配带数量，单独订货。 3、对出油口数为奇数的分配器，须按每对出油口的顺序注明那个不用的出油口位置，不注明均按右位上出油口堵供货。 4、分配器安装使用环境温度＞80℃的必须在订货合同中注明，以便供货时提供耐高温油封。

双线式集中润滑系统原理

一、双线式集中润滑系统原理双线集中润滑系统是集中润滑的一种主要方式,双线式集中润滑系统主要由润滑泵、换向阀、压力操纵阀（或压差开关）、双线分配器、电控箱和两条供油管道组成，润滑泵输出的润滑脂，经换向阀交替由两条供油管输送到双线分配器，经过双线分配器定量地分配到各润滑点。供油管内的压力达到分配器所需动作压力，分配器进行动作，而分配器动作完成又使油管内压力继续上升，当供油管各次压力都使分配器完成动作（系统完成一次给油运行）后，系统压力升到换向阀换向压力，换向阀换向进行二次给油。二、双线式集中润滑系统常见几种方式: 1、手动式手动润滑泵上装有手动换向阀，当供油管路压力急剧上升，判断系统给油工作已完成，进行手动换向。原理图：该系统由人工控制换向，设备简单、费用低，适用于给油间隔时间长，润滑点少的场合。 2、电动式 A、电动终端式该系统由终端压力操纵阀（或压差开关）发出压力（差）信号（终端分配器动作压力），由电气控制换向阀进行换向。原理图：

该系统采用终端压力作为系统给油工作的控制参数，故适用于润滑点散布较广的场合。特点：配管费用较低。 B、液压换向终端式该系统由换向阀出口压力直接控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制。原理图：该系统采用换向阀出口压力作为系统给油工作的控制参数，因而液压换向的换向压力需根据系统

润滑点多少进行现场设定。特点：配管费用较低、控制环节简化。 C、液压换向环式该系统由进入液压换向阀的环式回路末端压力控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制，但需接环式回路。原理图：该系统采用环式末端压力作为系统给油工作的控制参数。特点：配管费用相对较高，适用于润滑点比较集中的场合。三、双线润滑系统设备元件

常见干油集中润滑系统综述

常见干油集中润滑系统综述摘要：润滑是机械设备正常运行的重要保障，正确选择润滑系统能够保证机械设备的有效运行，延长机械设备的使用寿命。本文主要介绍了几种常见的干油集中润滑系统，对比分析了它们的优点和缺点，并探讨了目前干油集中润滑系统存在的问题及解决办法。关键词：干油集中润滑系统；解决措施 Review of Common Grease Concentrating Lubrication Systems Yang Bing （Gezhouba Shiplock Administration, Three Gorges Navigation Authority, Yichang Hubei 443000, China） Abstract: Lubrication is an important guarantee for the normal operation of mechanical equipment. Correct selection of lubrication system can ensure the effective running of mechanical equipment and prolong its service life. This paper introduced several common grease concentrating lubrication systems, and compared their advantages and disadvantages. This paper also enumerated the currently existing problems of grease concentrating lubrication system and discussed the solutions. Key words: Grease concentrating lubrication system Solutions 机械设备的有效润滑是设备正常运行的根本保证[1]。干油集中润滑系统可分为双线式干油集中润滑系统、单线式干油集中润滑系统、智能式干油集中润滑系统。在实际应用中，应当根据现场环境、润滑点数、供油量、系统监控方式等因素，正确选择干油集中润滑系统。 1三种典型的干油集中润滑系统 1.1双线式干油集中润滑系统双线式干油集中润滑系统一般由电动干油泵、加油泵、换向阀、压差开关、电控箱、管路附件等组成。其核心元件是双线式分配器。双线式干油系统通过双线式分配器供油活塞的限位螺母能够方便的调节各点的供油量，并且可以通过差压传感器来检测系统是否出现渗漏。但由于双线式干油集中润滑系统的管路必须采用双线布置，导致管接头较多，维护量较大；差压开关发生故障的频率较高；故障润滑点位置不易查找等。 1.2单线式干油集中润滑系统单线式干油集中润滑系统由电动干油泵、单线式分配器、管路附件等部件组成。它由一根主油管通过单线式分配器将润滑油一级一级地分配给各个润滑点。当某一润滑点出现堵塞时，整个系统就无法继续工作，因此采用单线式干油集中润滑系统能够迅速判断供油口是否出现阻塞。同时由于单线式干油集中润滑系统采用单线串联的方式[3]，所以其管路比双线式干油集中润滑系统的短，接头少、维护量小。单线式干油集中润滑系统也有相应的缺点，即在供油系统中单独改变某个点的供油量比较困难，只能通过控制相应的分配器油口的短接来实现[3]。 1.3智能式干油集中润滑系统智能式干油集中润滑系统是近几年兴起的新型润滑方式，它由上位机、主控系统、电磁给油器、供油站等部件组成，具备自动控制和计算机远程监控功能，实现了系统的智能化、自动化，具有按需供油、实时监测、故障自诊断等功能。目前智能式干油集中润滑系统主要采用电磁阀件作为给油器，由于干油具有粘度大、易固化的特点，实际应用中经常出现因电磁力不足导致阀芯卡死的故障[1]。智能式干油集中润滑系统主要适用大型机械设备和大型生产线上集中运作的设备，

单双线集中润滑

也许有很多朋友不了解什么是单线式集中润滑系统、双线式干油集中润滑系统在这里也为朋友简单说一说。单线式集中润滑系统，是一种高可靠性、自动化监控性能全、先进理想的润滑装置，具有如下特点： 1、从润滑系统的构成上看由双管路循环输油改为单管路保压输油，克服了双线系统在交替输油，管路换向卸压过程中的功率浪费。 2、可根据设备润滑点不同的耗油量，任意组合成最适当的分配器，实现有计划定量地给油。 3、单线集中润滑装置中还带有多种自控保护元件，所组成的系统自动化程度高，工作可靠耐用。 4、系统配管简单，结构紧凑、用材省、投资小。双线式干油集中润滑系统双线式干油集中润滑系统主要由润滑泵、换向阀、两条主管路、分支管路、双线分配器、压差开关（压力操纵阀）、电控箱及管路附件等组成。润滑泵输出的润滑经过换向阀交替由两条主管路输送到双线分配器的进口，经过双线分配器定量分配后送往各个润滑点。工作过程中，两条主管路中管Ⅰ供送压力润滑剂，管路Ⅱ向润滑泵的贮油器开放。双线分配器的活塞由供送的润滑剂推动，只要管路Ⅰ内的压力达到分配器动作所需的压力，分配器活塞即动作，将定量的润滑剂挤压到润滑点。分配器动作完成又使管路Ⅰ内的压力继续上升，当管路Ⅰ内各处的压力都超过分配器动作所需的压力时，分配器全部动作，系统完成了一次给油过程。当管路Ⅰ内的压力上升到压差开关（压力操纵阀）动作所需的压力时，压差开关动作，向电控箱发出一个信号，电控箱控制换向阀换向，切换供油管路，管路Ⅰ向贮油器开放，卸荷，管路Ⅱ供送压力润滑剂。随着管路Ⅱ中压力的上升，双线分配器的活塞向上述相反的方向动作，将定量的润滑剂通过分配器的另一给油口挤压到润滑点。当压差开关再次发出信号，换向阀再次切换供油管路时，系统进行了一个完整的给油物质循环。系统中所有润滑点均得到了定量的润滑剂。双线式润滑系统又可分为终端式和环式两种形式，以上是终端式系统的工作过程，环式系统的不同之处在于：系统中不设压差开关（压力操纵阀），两条供油主管路末端直接和换向阀连接，由主管路的末端压力控制换向阀换向。以上还有很多的不足之处，还请有资料的朋友帮忙补充！上海正连液压提供

润滑脂(干油)集中润滑系统

润滑脂(于油)集中润滑系统特点： (1)供脂量精确，避免不必要的浪费； (2)供脂时间准确，防止摩擦副润滑不足； (3)自动化程度高，可节省人力和减轻劳动强度； {4)系统工作可靠性高，可避免漏加润滑脂造成的摩擦功耗增加和设备磨损破坏； (5)设备投资较大．润滑脂润滑特点：粘着性强、润滑持续时间长、流动性差、无法循环使用。要求：定时间，定消耗量补充．足够的润滑脂，保持良好的润滑状态：避免过量而造成浪费，污染．必须保证：定时、定量供脂．第一节干油集中润滑系统的组成和工作原理干油集中润滑系统组成：一般由润滑脂泵(于油泵)，润滑脂过滤器，压力表、换向装置、输脂主管、给油器，输脂支管等组成，一、双线非顺序式干油集中润滑系统 (1)双线非顺序式给油器工作原理给油器工作原理如下：Ⅱ管高压一进入给油器配油腔下腔一推动配油柱塞3向上移动一配油腔下腔与下通道接通，将上通道与出脂口A接通一H管经配油腔下腔一下通道进人压油腔下腔一推动压油柱塞2向上移动一将压油腔上腔的润滑脂经上通道、出脂口A送人连接A口的摩擦副支管．

供脂主管压力每交替变化一次，即完成一次供脂动作．供脂量由压油腔的直径和压油柱塞的行程决定．指示杆6与压油柱塞2为刚性连接，通过调节螺丝8在护罩7上的位置，可以改变指示杆6的行程，从而改变压油柱塞2的行程，而达到改变供脂量，在护罩7通过视窗观察指示杆6的运动情况，判定给油器的工作情况。 (2)手动干油站工作原理

手动于油站由人工驱动的柱塞式油泵，换向阀，储脂筒，压力计、单向阀、过滤器和手摇柄等组成。、

工作原理如下：干油站的手摇柄与小齿轮1联接，摇动手摇柄一小齿轮带动齿条柱塞2左右往复运动。柱塞2向左运动，单向阀3关闭，压力脂将左腔的单向阀4顶开，润滑脂在柱塞的压迫下经过换向阀6，进人主脂管Ⅱ．当所有的给油器工作完毕后，随着柱塞式油泵不断工作主腊管Ⅱ内的压力迅速升高，通过压力表可观察到主脂管Ⅱ内66压力值。当主脂管Ⅱ内的压力达到定值时，表明所有的给油器工作完毕，一次供脂过程已经结束。此时停止泵脂，并将换向阀6推至左端，为下次主腊管|供脂做好准备．干油泵上方储油泵加压强迫流动的方式，以保证润滑脂能可靠地进入柱塞式油泵吸油腔．通过专用加脂孔和过滤器对储脂筒进行加脂作业，防止机械杂质对于泊系统元件的堵塞以及减少对于油系境元件磨损． (3)双线手动于油集中润滑系统的操作

干油润滑系统使用说明

宁波北仑 DQ4200/堆取料机干油集中润滑系统技术说明

目录 1 2 STI 2 STI 4 3 FYK STI 6 4 DRB STI 8 5SSP STI 16 6 YCK-M5STI 19 1.系统技术参数及工作原理宁波北仑 DQ4200/堆取料机干油集中电动润滑系统润滑点部位包括：大车集中润滑系统和回转集中润滑系统 . 其余润滑系统均采用分油块润滑系统 . 大车集中润滑系统原理图回转集中润滑系统原理图电动双线集中润滑系统：整个系统由电动干油润滑泵、双线分配器、连接管路和接头等组成。 2.典型双线系统工作原理润滑泵开始工作后，泵不断地从贮油桶中吸入油脂，从出油口压出油脂。泵排出的压力油脂经液动换向阀进入主管1，送至各分配器。此时，主管 2 通过 XYDF 型液动换向阀与回油管相连，处于卸荷状态。主管 1 中的油脂进入各分配器的上部进油图 A

口（图 A 所示），利用上部进油口处的压力油推动分配器中的所有活向下运动，并将活塞下腔的油经分配器的下出油口 2，定量地送入各润滑点。当所有分配器的下出油口一次送油结束后（即所有分配器中的供油活塞下行到活塞行程的末端停止运动后），主管 1 中的压力将迅速上升，当压力达到额定压力后，换向阀换向。换向阀换向后，润滑泵输出的压力油进入主管 2，同时主管 1 卸荷，各分配器的下进油口进油（图 B 所示），分配器中的活塞向上运动，将活塞上腔的油经分配器的上出油口 1，定量地送入各润滑点。当所有分配器的上出油口一次送油结束后，主管 2 的压力上升，当压力达到额定压力后，换向阀换向。这样系图 B 统就完成了一次循环，每个润滑点均得到了一次定量的润滑油脂。分油块示意图型分油块用途及特点分油块有结构紧凑、体积小、安装补脂方便的特点。FYK 型分油块是我公司为手动集中供油而设计的一种给油装置。 FYK 型分油块分为两种形式，按出油口数量分，又各有8 种规格。该分油块通常与油枪或移动式加油泵车配合使用，广泛应用在港口机械、冶金设备等手动集中润滑系统中。规格型号及技术参数 FYK-A 型FYK-B 型 L2 重量 Kg 安装螺钉规格进、出油口螺纹 D 规格型号出油口数L1 FYK-A-1 1 80 — 1 FYK-A-2 2 110 80 FYK-A-3 3 140 110 GB 70-85 标准产品为 Rc1/4 FYK-A-4 4 170 140 2 内六角圆柱头螺钉可根据用户要求定FYK-A-5 5 200 170 M10X40 制加工 FYK-A-6 6 230 200 FYK-A-7 7 260 230

集中润滑系统常见故障的排除方法

集中润滑系统常见故障的排除方法把润滑部位比较多的部位集中起来供油，并达到精益润滑的方法就叫做集中润滑。集中润滑系统可以起到降低摩擦阻力，减少表面磨损，降低温度，防止腐蚀，减震密封等作用。集中润滑系统最常见的故障为润滑点无油脂输出。系统发生故障后的一般检修方向为：泵装置单元——主分配器——二次分配器——润滑点。对此故障可按如下方法操作处理： 1.处理泵装置单元的故障泵装置启动后，本体的旋转凸轮机构不运转，则可按以下方法处理： ①拆开泵装置电器插头；②启动泵装置；③测量泵装置输入电压是否在正常电压的1±20%之间；④检查保险是否烧坏；⑤检查连接电缆是否烧坏；⑥如以上测试均正常，则重新设定时间间隔（假定15min）；⑦启动泵装置等待15min后，泵装置应能自动启动并关闭； ⑧如仍无反应则须更换泵装置。 2.如泵装置工作正常，则需视具体情况处理。 ①系统堵塞——安全阀处泄油，可由泵、主分配器、二次分配器到润滑点逐步检查处理； ②主油管损坏——主油管漏油，而更换主油管；③主油管堵塞。先从主分配器处拆开主油管，启动泵装置，观测有无润滑剂从拆开处流出，如无流出则需更换主油管；④主分配器故障，先松开主分配器出口连接，检查出口处的链接阀，启动泵装置，观测有无润滑剂从松开处流出，如无流出则需更换主分配器；⑤二次管路堵塞，可参考③处理；⑥二次分配器故障，可参考④处理；⑦至润滑点的供油管损坏，如目视可见的损坏，或扁或拗绞等，需更换供油管； ⑧润滑点无脂供出，检查储脂罐液位是否低于最低限位，如液位过低则需加注规定牌号的润滑剂。集中润滑系统如能选配得当和正常使用，在机械工作时能定时、定点、定量地进行润滑，将使机械的磨损降至最低，大大减少润滑剂的使用量，在环保和节能的同时，能降低机械的损耗和保养维修时间，提高工作效率，为用户创造更大的经济利益，同时也能提高企业的市场竞争力。例如，VICSEN集中润滑系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。可设置1-200个润滑点。

集中润滑系统的原理及维护

集中润滑系统的原理及维护前言：什么是润滑？ •理想状态下的润滑：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间的摩擦（液体摩擦） •边界润滑:在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性分子在摩擦表面上形成一层极薄的（0.1～0.2μm）“绒毛”状油膜润滑。这层油膜能很牢固地吸附在金属的摩擦表面上。这时，相互接触的不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面的油膜 •润滑的定义：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦） • • • • • • • 引言： •1 •2系统工作压力低（1bar到10bar） •3结构简单、造价低 •4油量误差较大 •5润滑点数小于30点容积式润滑系统特点： •1定量式供油

•2系统工作压力（15bar-25bar）•3排油准确 •4造价适中应用广泛 •5润滑点数300点以下 •6适用于中小型设备递进式润滑系统特点： • • • • • • • 配器 • • •

1. 高，3 3 2. 4的通道3. • • • •系统卸荷后低压保持典型电动润滑泵原理图工作过程： 1.润滑泵打油——压力油打开液控换向阀——压力油进入主润滑管路——溢流阀限定系统最高压力； 2.泵停止——液控换向阀在弹簧力作用下回位——主油路油液通过单向阀回油箱——单向阀弹簧保持主油路一定低压；容积式系统通常配备的电气开关及功能如下： •液位开关——油箱低液位报警

•高压压力开关——系统达到设定值开关发信号；泵延时后停止；•低压压力开关——系统压力低于此开关设定值时报警；表明管路或单向阀有泄漏综上所述，容积式系统工作步骤如下： •油泵启动管路压力上升 •压力油推动注油件活塞 • • • • • • • • • • • 致电气没有压力到达信号； •现象：润滑点不出油 •可能原因：分配器堵塞；系统压力不够，不能推动分配器弹簧；泵源不卸压，分配器活塞不能复位，无法补充油液；•现象：润滑点连续油液流出可能原因：分配器密封件坏，有泄漏 •现象：润滑站油量消耗急剧增大

SSPQ-P系列双线分配器的工作原理

SSPQ-P系列双线分配器的工作原理一、概述 SSPQ-P系列（原ZV-B系列）双线分配器适用于公称压力为40MPa的干油或稀油双线式集中润滑系统中，作为一种定量给油装置。通过二条供油管交替压送润滑脂，实现定量给各润滑点供送润滑剂的双线分配器。分配器有带给油螺钉、带运动指示调节装置和带行程调节装置三种型式。 1、带给油螺钉的分配器，给油量不能调节，只有选择不同给油指数的给油螺钉来改变给油量。 2、带运动指示调节装置的分配器，给油量可在零至额定给油量范围内调节，并能通过观察运动指示调节装置来判断分配器是否正常工作。 3、带行程开关调节装置的分配器，给油量可在零至额定给油量范围内调节，并能通过行程开关发送讯号来控制润滑点的供油状况，每块分配器仅可带一件限位开关调节装置。二、技术参数型号公称压力 MPa 启动压力 MPa 控制活塞工作油量mL 每出油口额定给油量 mL/循环给油口数配带装置 ※SSPQ※-P0.5 40 ≤10.3 0.5 1～8 给油螺钉，运动指示调节装置 ※SSPQ※-P1.5 1.5 给油螺钉，运动指示调节装置，行程开关调节装置 ※SSPQ※-P3.0 3.0 1～4 运动指示调节装置给油口数为单数时，其中有一给油口的给油量为额定给油量的2倍。使用介质为锥入度不低于220（25℃，150g）1/10mm的润滑脂（NLGI0#～3#）或粘度等级大于N68的润滑油，工作环境温度为-20℃～80℃。三、型号说明四、工作原理

双线分配器与每两个润滑点相连通的活塞孔中分别有一个控制活塞和一个工作活塞，两个进油口分别与两条供油管3a、3b连接，当供油管一条加压力时，另一条则卸荷。如上图所示，由泵输送来的润滑脂，经供油管3a进入分配器控制活塞的上端，控制活塞首先向下移动（这时控制活塞下端挤压的润滑脂则进入卸荷的供油管3b），使工作活塞的上腔与控制活塞的上腔连通，然后工作活塞向下移动，这时受工作活塞的挤压的润滑脂经过控制活塞的环形槽被压送到出油口6至润滑点，完成第一周期的给油动作。切换至供油管3b供油开始第二周期的给油动作，分配器活塞按相同的顺序反向进行前述动作，出油口5排送润滑脂。五、外形尺寸

集中润滑系统的原理及维护

集中润滑系统原理及维护前言：什么是润滑？ •理想状态下润滑：在相互运动接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间摩擦（液体摩擦） •边界润滑:在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中极性分子在摩擦表面上形成一层极薄（0.1～0.2μm）“绒毛”状油膜润滑。这层油膜能很牢固地吸附在金属摩擦表面上。这时，相互接触不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面油膜•润滑定义：在相互运动接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间摩擦（液体摩擦）或油膜之间摩擦润滑主要作用 •减磨抗磨：使运动零件表面之间形成油膜接触，以减少磨损和功率损失•冷却降温：通过润滑油循环带走热量，防止烧结 •清洗清洁：利用循环润滑油冲洗零件表面，带走磨损剥落下来金属细屑•密封作用：依靠油膜提高零件密封效果。 •防锈防蚀：能吸附在零件表面，防止水、空气、酸性物质及有害气体及零件接触。设备润滑重要意义 •设备上几乎所有相对运动接触表面都需要润滑，设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效重要手段之一 •60%以上设备故障是由润滑不良和油变质引起引言：润滑工作一直是设备管理重中之重，现代设备机械故障大部分是由于润滑引起。集中润滑基本概念是从一个配有润滑剂油泵装置给各个摩擦副集中提供适量润滑剂。由于现代机械制造技术高速发展，人工加油已不能满足各种机械需要，越来越多集中润滑系统被运用到机械设备中并在提高设备可靠性、降低润滑劳动强度、减少润滑油量消耗方面起到关键作用；集中润滑系统分类：集中润滑系统总体可分为全损耗型系统、循环系统；循环系统属于专用系统，要求高，润滑点少；全损耗系统涵盖了机床润滑点绝大部分。全损耗系统按供油方式分为单线阻尼系统、容积式系统、递进式润滑系统

SSPQ-P系列双线分配器的工作原理

SSPQ-P 系列双线支配器的工作原理一、概述 SSPQ-P系列〔原ZV-B系列〕双线支配器适用于公称压力为40MPa的干油或稀油双线式集中润滑系统中，作为一种定量给油装置。通过二条供油管交替压送润滑脂，实现定量给各润滑点供送润滑剂的双线支配器。支配器有带给油螺钉、带运动指示调整装置和带行程调整装置三种型式。 1、带给油螺钉的支配器，给油量不能调整，只有选择不同给油指数的给油螺钉来变更给油量。 2、带运动指示调整装置的支配器，给油量可在零至额定给油量范围内调整，并能通过视察运动指示调整装置来判定支配器是否正常工作。 3、带行程开关调整装置的支配器，给油量可在零至额定给油量范围内调整，并能通过行程开关发送讯号来限制润滑点的供油状况，每块支配器仅可带一件限位开关调整装置。二、技术参数型号公称压力 MPa 启动压力 MPa 限制活塞工作油量mL 每出油口额定给油量 mL/循环给油口数配带装置 ※SSPQ※-P0.5 40 ≤10.3 0.5 1～8 给油螺钉，运动指示调整装置 ※SSPQ※-P1.5 1.5 给油螺钉，运动指示调整装置，行程开关调整装置 ※SSPQ※-P3.0 3.0 1～4 运动指示调整装置给油口数为单数时，其中有一给油口的给油量为额定给油量的2倍。运用介质为锥入度不低于220〔25℃，150g〕1/10mm的润滑脂〔NLGI0#～3#〕或粘度等级大于N68的润滑油，工作环境温度为-20℃～80℃。三、型号说明四、工作原理

双线支配器与每两个润滑点相连通的活塞孔中分别有一个限制活塞和一个工作活塞，两个进油口分别与两条供油管3a、3b连接，当供油管一条加压力时，另一条那么卸荷。如上图所示，由泵输送来的润滑脂，经供油管3a进入支配器限制活塞的上端，限制活塞首先向下移动〔这时限制活塞下端挤压的润滑脂那么进入卸荷的供油管3b〕，使工作活塞的上腔与限制活塞的上腔连通，然后工作活塞向下移动，这时受工作活塞的挤压的润滑脂经过限制活塞的环形槽被压送到出油口6至润滑点，完成第一周期的给油动作。切换至供油管3b供油起先其次周期的给油动作，支配器活塞按一样的依次反向进展前述动作，出油口5排送润滑脂。五、外形尺寸

润滑系统常见故障诊断与排除

润滑系统常见故障诊断与排除摘要发动机寿命除设计因素外，润滑系统对汽车发动机的正常工作起着举足轻重的作用。润滑系统主要由油池、机油泵、机油滤清器、阀门装置与铸于发动机体的油道组成。润滑系统具有润滑清洁、散热和密封四大功用。当然，机油系统必须有了机油才能发挥四大作用，因此，机油是润滑系统中的主角。汽车发动机的正常工作需要机油在运动机件之间产生油膜，减少磨擦阻力和动力消耗，并减小机件磨损；循环流动的机油将磨擦脱落的金属细屑带走，使之不能加剧磨损，同时，流动的机油将摩擦产生的热量带走，使运动机件不因温度过高而烧损；粘性的机油还能在活塞环与汽缸壁之间构成油膜，起到密封作用，增强汽缸压力关键词：润滑系常见故障部位常见故障诊断方法常见故障维修案例

目录 1 引言 (1) 2 发动机润滑系的功用与组成 (1) 2.1润滑系统的功用 (1) 2.2发动机润滑方式 (1) 2.2.1压力润滑 (1) 2.2.2飞溅润滑 (2) 2.2.3润滑脂润滑 (2) 2.3润滑系统的组成与油路 (2) 2.3.1油底壳 (2) 2.3.2机油泵 (2) 2.3.3机油滤清器 (2) 2.3.4机油集滤器 (2) 2.3.5主油道 (3) 2.3.6限压阀 (3) 2.3.7机油泵吸油管 (3)

2.3.8曲轴箱通风装置 (3) 2.4润滑系的主要部件 (4) 2.4.1 机油泵 (4) 2.4.2 机油滤清器 (5) 3 润滑剂 (6) 3.1润滑剂的分类和作用 (6) 3.2润滑剂 (7) 3.2.1机油的功用 (7) 3.2.2机油的使用特性与机油添加剂 (7) 3.3机油的分类 (8) 3.4机油的更换与注意事项 (9) 4 润滑系常见的故障 (9) 4.1 常见故障，机油压力低包括： (9) 4.1.1机油粘度不足 (10) 4.1.2 机油泵吸油不足： (10) 4.2 常见故障，漏油包括： (10) 4.2.1 密封垫损坏 (10) 4.2.2机体变形 (10) 4.3 常见故障，机油压力高包括： (10) 4.3.1 油道堵塞 (10) 4.3.2配调整不当 (10) 4.3.3 机油粘度过高 (10)