液压支架立柱千斤缸筒修复工艺研究赵海鱼-李
液压支架立柱、千斤顶修复方案
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有锈蚀、拉伤以及因材质表面疲劳硬化而产生的裂纹等缺陷进行珩磨，珩磨后缸筒内径最大极限尺寸，参照图纸技术要求，一般不超过50μm；所有千斤顶珩磨后在0—30μm内的使用标准密封，在30—50μm内的使用加大密封，超过50μm的报废处理。
b、缸筒与导向套配合的内表面及螺纹部位，将表面锈斑打磨干净，螺纹部位有局部轻微损伤的，要求进行修整，修整后用导向套试验，导向套应能顺利旋入，没有卡阻现象。
螺纹部位损伤严重的必须转入机加工修复程序；c、对缸筒静密封台损坏的进行补焊、镗孔修复;d、缸筒外侧的连接块与阀板的配合表面，必须将配合面的锈斑及棱角毛刺打磨干净。
连接块进液口锈蚀严重，不能满足密封要求的，必须更换连接块。
把新的连接块按原位置可靠焊接。
保证连接块与进液管的焊缝质量，不得有渗、漏等缺陷；e、缸筒上腔进液接头座因碰撞变形的，必须更换接头座，修复工艺与连接块焊接修复工艺相同，要保证焊缝不得有渗、漏等缺陷；f、缸筒外侧的进液管如因锈蚀局部有漏液的，用手砂轮除去漏液处氧化皮后，焊接修补，补焊修复后不得有渗、漏等缺陷；g、对修复损坏件，更换所有密封，更换立柱二级缸底阀密封、弹簧，组装试验；h、对所有立柱千斤顶上的安全阀座全部进行检测，不符合设计要求的全部更换新安全阀座；i、缸筒外表面进行除锈喷漆。
2、活塞杆的修复：a、立柱、油缸解体后，对活塞杆进行检测，如活塞杆镀铬表面符合质量要求，其他部位无锈蚀，镀铬表面经抛光处理后转入装配程序；b、活塞杆镀铬表面出现拉伤、碰伤、锈斑、起泡等缺陷时视为不合格品，必须进行镀铬修复工序。
液压支架立柱、柱窝维修工艺研究
液压支架立柱、柱窝维修工艺研究摘要：随着我国经济在快速发展，社会在不断进步，液压支架在受到外载荷和冲击的作用下，导致顶梁、底座柱窝的焊缝失效。
通过对顶梁、底座承载结构的分析，确定了立柱和顶梁、底座柱窝复位的维修工艺方案。
关键词：液压支架；柱窝；穿底；维修引言煤矿井下开采中使用大量的液压立柱支护顶板，有效地保证了煤矿井下生产的安全性，液压支架属于承载设备，采掘过程中抵抗顶板周期载荷冲击，加上巷道中高温、粉尘及湿度的影响，液压支架立柱容易出现各种故障。
立柱作为液压支架主要的承压部件，属于核心零部件，立柱的故障直接关系到液压支架支撑力的稳定性及可靠性，立柱故障容易引起煤矿井下安全事故。
随着井下液压支架使用量的不断加大，立柱的维修量也逐渐增加，科学合理的立柱维修方案有利于降低维修成本，提高立柱维修质量及使用性能。
1液压支架的组成(1)以红柳林矿液压支架ZY17000/32/70D型为例，该型号液支架由顶梁、伸缩梁、护帮、掩护梁、底座组成，液压缸由立柱、平衡、伸缩、侧推、移溜、起底、一护、二护、三护等组成。
一个完整的液压支架系统按功能由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和乳化液。
控制部件:阀组(由单个阀片组成)、连接管路等组成。
(2)操作顺序:搬动操作阀组中的控制阀片，实现液压千斤顶的伸缩，达到液压支架的升架、降架、移溜等各种液压功能的实现，并且保压3-5分钟检查是否有渗液和漏液现象。
2维修工艺方案2.1顶梁修复顶梁柱窝焊缝缺陷一般最先出现在前、后盖板，随着裂纹的扩张和柱窝承载力的作用，两侧板与柱窝的焊缝逐步开始出现开裂。
由于顶梁结构的特殊性，顶梁柱窝焊缝失效后，立柱的支撑力直接作用到柱窝与底板间的筋上。
冲击力在筋上得到缓冲释放，顶梁底板不会立即出现穿底现象。
当支架在井下运行时出现柱窝焊缝开裂，必须尽快组织焊缝的修复工作，避免焊缝裂纹的进一步扩展导致柱窝的移动，给支撑安全造成影响。
井下顶梁柱窝修复可采取焊缝修复的办法，为避免仰焊缺陷对焊接质量的影响，可采用增大焊角的办法。
矿用液压支架修理中的问题探讨
291理论研究0 引言 对于煤矿设备来说，液压支架作为重要设备之一在煤矿安全中发挥着不可忽视的作用，如果煤矿液压支架突然发生故障，就直接影响到煤矿企业的安全生产和经济效益。
本文旨在对矿用液压支架修理中的问题进行深入探讨，以期对煤矿安全生产管理水平提高起到一定的理论指导意义。
具体探讨分析如下：1 矿用液压支架在生产中常见的故障及其原因1.1 液压系统和液压元件出现故障 由于液压系统和液压元件出现的故障主要包括液压系统阀门故障、立柱故障以及使用不合适装配部件所造成的故障等。
比如支架胶管及管接头出现漏液情况：其主要原因就是在长期使用过程中，液压胶管由于超额服役或者胶管质量比较差，而引起的起泡渗漏；液压支架故障：这种故障主要原因是转移液压系统的支架时，受到地质下滑等因素而出现的设备失灵液控单向阀损坏现象发生；立柱及千斤顶故障：这种故障主要是千斤顶活塞密封处出现漏液情况，卸载阀出现故障或乳化泵出现故障而导致泵压变低甚至关闭截止阀等。
1.2 液压系统结构部件及连接销轴出现故障 我们知道，通常液压结构主要包括连杆、顶梁以及护帮装置等基本部件，如果在对结构件的设计中设计强度达到相关标准，不会使局部焊缝出现裂纹，但是连接销轴主要在液压元件及结构件连接处，经过不断的频繁使用及可能出现弯曲磨损现象；还有一种出现故障的原因就是热处理和设备材质不符合相关设计要求，再加上操作不当而让故障发生。
2 相关维修过程2.1 接头和支架油管漏液 一般出现这种故障，首先、要对接头处和支架有关进行仔细观察，观察油管是否老化需要更换；其次、对接头发生漏液现象进行排查，检查密封性能是否完好，是否在油管的安装和运输过程中对其进行妥善保管；最后，在油管对接过程中，为了避免出现破坏密封性的情况切记不要用力猛砸，也不要频繁装卸安装好的油管。
2.2 液压支架阀组的维修 通常如果长时间进行矿井作业，就会不可避免的严重腐蚀液压支架的阀组，而且会有大量的煤渣和煤泥附着在阀芯内部。
液压支架千斤顶维修工艺
液压支架立柱、千斤顶、油缸大修维修方案1、表面冲洗除锈油缸拆解班组先用高压水枪将立柱、千斤顶、油缸外表的浮锈、浮煤初步清理干净。
2、分解各种立柱、千斤顶、油缸按拆解顺序，采用专用设备进行拆卸，实现导向套、中缸（活塞杆）、活柱（或加长段）完全分离，并从中缸、活柱和导向套上拆下各种密封件、导向件及各种金属小件。
检验标准：按照要求必须解体的须彻底分离，外缸上下腔接口不得遗留断头及报废不用的U行销等，清除遗留的断头螺栓。
立柱及油缸解体工艺1 / 152 / 153 / 154 / 155 / 153、配件除锈、清洗、修理①油缸外表：清除油缸外表面的浮煤、浮锈。
采用高压清洗机进行一次清洗，再用电动磨光机清除遗留浮锈，缸体内壁用内壁抛光机进行抛光处理，彻底清除6 / 15内壁浮锈提高内壁粗糙度，满足装配要求，处理完毕，缸体内壁涂油，做防锈处理。
检验标准：保证外缸外表采用人工或机械手段检验时，不再脱落浮锈、浮煤，否则不得转入组装工序。
②中缸、活柱的沟槽、外缸内部及上下接头内孔：用柴油清洗部件的所有孔道、退刀槽、螺纹孔底部及缸体内壁，最后用高压枪彻底清洗干净。
检验标准：所有孔道、沟槽，均不得存有积垢、铁屑及其他杂物，缸体内壁不得存有浮锈、浮油。
③导向套及金属小件：对可复用的导向套、金属小件、导向件等先用高压枪进行初步清洗，然后放在超声波清洗机内进行彻底清洗，清洗后用电动抛光轮清理沟槽，最后用柴油（或乳化液）擦洗做防锈处理。
检验标准：小件外表及内孔光亮，无浮锈及附着油泥。
4、零部件技术鉴定、修理①缸体:水质呈碱性，具有较强腐蚀性，导致立柱及千斤顶的缸筒出现涨缸和严重锈蚀现象。
针对此现象，缸体维修的特殊工艺及治理措施：缸筒内壁有锈蚀、拉伤、大面积点蚀、涨缸等缺陷超标的，先进行低温镀铁处理，然后进行缸筒内孔加工，恢复到原设计要求。
经试验对比，镀铁后的缸筒的抗腐蚀性得到较大的提高，使用寿命延长2-3倍。
对缸体内壁尺寸进行测量，变形严重或无法保证在公差范围之内的缸体更换新件。
液压支架立柱维修工艺研究
液压支架立柱维修工艺研究发布时间：2022-07-22T03:26:35.835Z 来源：《城镇建设》2022年第5卷3月第5期作者：杨振龙[导读] 近年来，随着经济的快速增长，对能源的需求也在不断增大，杨振龙神东煤炭集团公司生产服务中心内蒙鄂尔多斯017209摘要：近年来，随着经济的快速增长，对能源的需求也在不断增大，由于煤炭在我国能源结构中的地位决定了其年开采量巨大。
另外，液压支架在矿井支护中起着重要作用，其中立柱是重要的受力液压构件，由于长期承受较大压力，液压立柱易出现问题，从而影响液压支架的正常使用。
基于此，本文详细探讨了液压支架立柱的维修工艺。
关键词：液压支架；立柱；维修液压支架在综采工作面中起着支撑和推移作用，支护的主要承载件是立柱。
在液压支架大修中，立柱是主要维修对象。
无论是大采高、中厚煤层还是薄煤层的液压支架，随着支架大修次数的增加，立柱维修量也有上升趋势。
因此，液压支架立柱的维修技术越来越受到人们的重视。
一、液压支架立柱工作原理液压支架立柱工作原理是：当立柱需上升时，扳动手柄打开液压阀，使其从外接口进入外缸，使中间缸先伸出。
当中缸伸出到极限并接触到导向套后，液压油将进入中缸，使中缸中的活柱伸出。
二、立柱常见故障及原因1、密封损坏。
立柱缸口静密封损坏会使外部杂质随中缸或活柱进入缸体内腔，造成乳化液污染，杂质会加速液压元件磨损和相关阀组卡阀，甚至影响整个液压系统使用寿命。
内保压密封失效会导致外缸与中缸或中缸与活柱间发生串液或漏液，立柱内油压无法维持，支撑力降低。
密封失效原因有：立柱偏载、外缸、中缸或活柱刮伤等。
2、缸体内壁腐蚀。
立柱外中缸通常由27SiMn合金钢制成，具有高强度及耐磨性。
缸内壁经珩磨或刮削滚光，立柱工作介质为乳化液，缸壁依靠乳化液中的添加剂防锈防腐，通常不进行电镀处理。
然而，由于乳化液质量和浓度或水质等影响，缸壁常受到腐蚀，腐蚀坑易损坏密封件，这也影响了密封系统的密封效果。
液压支架立柱千斤顶缸筒加工工艺的优化
液压支架立柱千斤顶缸筒加工工艺的优化作者：郭瑞燕来源：《中国新技术新产品》2013年第04期摘要：液压支架立柱千斤顶的缸筒已经有一套比较传统的加工工艺，随着技术的不断发展和进步，原有的旧的缸筒加工工艺显示出诸多的缺点，我厂在试制和批量生产过程中总结出一套合理的加工工艺，以下将从新旧两种工艺采用的结构和工作的原理方法方面入手，分析缸筒新旧加工工艺的区别，以及新工艺取得的改进和发展。
关键字：液压支架缸筒；旧工艺；新工艺；工艺螺纹；控油盘液压夹紧中图分类号：TH16 文献标识码：A立柱千斤顶是液压支架不可缺少的一部分，其缸筒加工工艺显得尤为重要。
缸筒传统的加工工艺是在工作主轴的一个侧面采用工艺螺纹进行夹紧，这种工作模式不仅在工作过程中繁琐，更突出的弊端是每一个缸筒在进行镗孔前，为了能够对缸筒进行固定，需要在要镗孔的缸筒上提前制作一段长度为35mm的工艺螺纹。
而在缸筒镗孔工作结束后还要将这些螺纹重新车掉，这样不仅造成材料的极大的浪费、加工工艺流程也变得相当复杂，而且还使整个加工过程的成本提高。
在这样的情况下，我厂对这一加工工艺技术进行了及时的改进，创造出新的立柱千斤顶缸筒加工工艺。
本文将从新工艺和旧工艺的结构和工作原理方法，对这一加工工艺的改进进行详细的分析。
1新旧加工工艺工作原理方法对比1.1旧加工工艺工作原理方法液压支架立柱千斤顶缸筒旧加工工艺主要是在工件加工时，采用主轴侧面的工艺螺纹将工件进行固定。
其主要的工序步骤可以概括为：下料、热处理、车、镗和车五个过程。
下图为某立柱缸筒图纸尺寸。
（1）下料：缸筒的成活尺寸为1659mm，用于主轴侧面的工艺螺纹处固定的螺纹长度一般为35mm，因而工件的下料长度为1694mm，（2）热处理：在这一过程中对缸筒进行热处理，改变缸筒材料的性能，同时使其更容易进行车、镗等加工。
（3）车：这一工序是为了在下一工序对缸筒进行镗孔做的准备工作。
首先，应该以缸筒的外侧圆面作为基准来找平两个端面，之后在找平的面上车出中心架的架口，对外圆进行定位和制作出工艺螺纹。
液压支架修理的工艺流程图
液压支架修理的工艺流程图根据液压支架修理的工艺流程图，设计液压支架检修工序为:第一道工序:冲洗液压支架1、过程A．液压支架进入车间，打扫液压支架上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；B．用高压水冲洗液压支架上的矸石、煤尘以及其它杂物等；C．清洗地上的煤泥,并冲洗干净。
第二道工序：液压支架解体第一步：分解顶梁，将掩尾梁与顶梁连接的2个销轴拆除，拆除平衡千斤与顶梁连接销，将管路拆除后，翻过顶梁，配件码放整齐。
第二步：分解掩尾梁,将连杆与掩护梁连接的4件销轴拆除，将管路拆除后，翻过掩尾梁，配件码放整齐；.第三步：冲洗结构件用天车分别吊起顶梁、底座、掩护梁等至适当高度，分别用高压水冲洗上面积存的矸石、煤泥等杂物,然后分类码放整齐。
第四步:拆除结构件1、拆解顶梁用天车将顶梁吊住，底面垫起100mm高，放平稳，拆除顶梁上锁、胶管、伸缩千斤、护帮千斤、伸缩梁、护帮板、侧推千斤、导向杆、侧护板,拆完后冲洗将顶梁转出车间，配件码放整齐;2、拆解掩尾梁用天车将顶梁吊住,底面垫起100mm高，放平稳，拆除四连杆的4件销轴和拆除锁、胶管、尾梁千斤、平衡千斤、插板千斤、尾侧千斤、插板、侧护板、侧推千斤，拆完后冲洗并将掩尾梁转出车间，配件码放整齐；3、拆解底座拆除阀组、胶管、脚踏板、立柱、推移千斤、推移杆、底调梁、底调千斤，拆完后冲洗并将底座转出车间，配件码放整齐;结构件修理一、修理标准（1)平面结构件检修标准A 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大面积结构件上的最大变形不得超过10‰；B 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100,深度不得超过20mm；C 构件平面上出现的凸起面积不得超过100，高度不得超过10mm;D 构件平面上的凸凹点每平方米面积内不得超过两处。
（2）侧护板检修标准A 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3％；B 复位弹簧塑性变形不得大与5％。
（3)推移框架杆检修标准A 推移框架杆的直线度不得超过5‰.二、维修修内容：A 前梁、顶梁、掩护梁、侧护板、护帮板等发现有变形严重的地方，整形校正，有裂纹处，用气焊打10*10坡口，焊接牢固可靠，焊道数:3道（2）结构件去锈、喷漆1、过程:A 将各结构件（顶梁、掩护梁、前梁、侧护板、底座等）抛丸,对没有拋干净部位用铁刷除锈；B 将抛丸除锈干净后,喷防锈漆，各结构件内外上下均匀油漆，分开放置至干，码放整齐。
立柱、千斤顶缸体内壁失效形式与修复工艺
立柱、千斤顶缸体内壁失效形式与修复工艺郑 伟 李玉刚 石 虎（山东能源重装集团鲁南装备制造公司，山东 枣庄 277500）摘 要立柱、千斤顶在长期使用过程中会造成缸体失效，本文介绍了内壁失效形式、失效原因，提出了几种修复工艺，为修复厂家解决此类问题提供有效途径。
关键词立柱、千斤顶 失效形式 修复工艺比较中图分类号 TD355+.4 文献标识码 A doi:10.3969/j.issn.1005-2801.2018.08.050The Failure Form and Repair Technology of Cylinder Inner Wall of Column and JackZheng Wei Li Yu-gang Shi Hu( Lu'nan Equipment Manufacturing Company, Shandong Energy Retooling Group,Shandong Zaozhuang 277500)Abstract : Cylinder block failure may be caused by columns and jacks in long-term use. This paper introduces the failure forms and causes of the inner wall failure, and puts forward several repair techniques, which provide an effective way for the manufacturer to solve such problems.Key words : column and Jack failure form repair process comparison收稿日期2018-03-16作者简介 郑伟（1969-），男，山东枣庄人，大学学历，工程师。
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液压支架立柱、千斤缸筒内孔损坏修复工艺的研究
赵海鱼刘二平彬长生产服务中心
摘要:液压支架在煤矿生产中大量使用，立柱、千斤顶缸筒维修量加大，其损坏主要原因是划伤、锈蚀、胀缸，根据损坏情况，分别采用珩磨、镀鉻工艺，镶不锈钢套旋压工艺进行修复。
关键词：珩磨、镗孔、旋压、镀铬、焊接
随着液压支架在采煤工作面广泛应用，其大修量不断增加，由于立柱、千斤顶是液压支架的主要受力部件，在使用中立柱、千斤失效情况较多。
立柱、千斤活塞杆一般采用电镀方法均能修复，而缸筒由于锈蚀、划伤，胀缸等原因修复较难，根据近几年我们修复经验介绍几种常见的修理方法，以供参考。
一、珩磨修复：
对于锈蚀与划伤的缸筒，一般情况下对内孔采用珩磨进行修复，如珩磨后光洁度、圆度达到大修标准要求，而缸筒内径尺寸增大，其公差原则上不超过降低原缸筒公差的一个精度等级，采用加大密封外径尺寸就能够满足压力试验要求。
一般情况下缸筒内径公差珩磨后控制在H9等级就能够满足要求
二、镀铬修复：
如果缸筒内孔珩磨后，在光洁度圆度达到要求，而尺寸大于缸筒公称尺寸H9，建议内孔采用镀铬工艺进行修复，经过试验，一般采用镀铬工艺单边最厚镀层0.3mm，能满足质量使用要求，所以建议对珩磨后在光洁度达到标准要求，而尺寸小于或等于缸筒标准尺寸公差+0.6mm时，采用镀铬工艺进行修复，镀前尺寸
以圆度光洁度达到要求为止，修复后尺寸按标准要求进行控制，电镀后对内孔进行抛光处理。
在采用电镀工艺时，可将缸筒底座切掉或者保留两种方法进行，如将缸筒底座切掉，珩磨电镀效率较高。
如果保留缸筒底座，对缸筒进行珩磨、镀铬，一般对珩磨的影响不大，但对电镀工艺要求较高，必须在电镀时增加一套镀液循环装置，才能满足电镀质量要求，各单位根据实际情况选用不同的修理工艺。
三、内孔镶不锈钢套法修复：
液压支架立柱、千斤顶缸筒在使用过程中，经常会出现严重锈蚀或划伤现象，有时甚至由于压力较大，安全阀损坏而造成立柱缸筒出现胀缸现象，由于此种情况下往往采用珩磨、电镀修复很难达到标准要求，只能将缸筒报废，针对类似问题，采用将缸筒内孔扩大，镶不锈钢套，然后采用冷旋压工艺就能修复，经过实际试验与使用，各项性能均能够达到标准使用要求，并且成本较低。
1、不锈钢材料选择及不锈钢筒制作：
采用此种工艺首先应选择不锈钢材料，按照工艺要求，应选择延伸性能，焊接性能好，且旋压后硬度高的不锈钢材质，其厚度一般选择在1.5-3mm，缸筒缸径大，选择厚度较大的材料，然后将不锈钢板按缸筒尺寸大小焊接成不锈钢钢管，其管径尺寸内孔应控制在公称尺寸A-0.2 -0.3mm；焊接不锈钢缸筒采用氩弧焊，应消除焊接应力。
2、缸筒加工：
如图示：一般情况下缸筒的结构如图A所示，损坏大多发生于ФA表面，出现情况较多为严重锈蚀，轴向、径向严重划伤，有些缸筒下半部出现胀缸，ФA处增大2-4mm,因此在镶套修理前应先将ФA直径扩大，具体工序如下：
图示A
1）切掉油缸外表连接油管，并切掉油缸底座，注意切掉油缸底座时应从原焊接处切断，不可切伤底座原定位台阶，切掉后如图B示
2）以油缸内孔定位，在油缸外径处倒镗孔时的定位角，其角度大小按镗孔设备定为面角度大小而定，一般为30º，并将原有中心架定位面车圆，图示B。
要求倒角后定位面、中心架定位面与油缸内孔同轴度不大于0.05mm
3）镗孔：以油缸外径倒角面定位装夹，对原油缸内孔进行镗削，要求内孔尺寸镗到比不锈钢套外径尺寸大0.1mm；光洁度达到，镗孔后如图B所示
4）在车床上车油缸内孔倒角，将原倒角向内车2mm,；角度不变，镗孔与倒角后，如图B所示：
图示B
注：实线为车削定位面，扩内孔，车内孔倒角前；
虚线为车削定位面，扩内孔，车内孔倒角后。
5）镶不锈钢套：将不锈钢套压入镗好孔的油缸孔内，并从切掉底座处用人工将不锈钢套向外翻边，以保证旋压正常进行，其压入不锈钢套后形状如图C所示：
图示C
6）旋压：以油缸外径倒角面进行定位装夹，旋压头从不锈钢套翻边处旋入进行旋压，旋压头尺寸一般调整到较控制公差大0.06-0.1mm，既能保证旋压后公差要求，但由于各个单位选用不锈钢材质有所不同，应按实际情况调整旋压头尺寸，以保证旋压后的公差达到标准要求，旋压公差为H8级，旋压后如图D所示：
图示D
7）车削旋压后多余的不锈钢筒，旋压15º过渡面，并车削焊口；车削后如图E所示：
图示E
（ A：油缸修复尺寸 B：镶套前镗削尺寸 C焊口尺寸C=B+4）
8）扩钻油缸进油孔：并将不锈钢套钻通，扩钻后尺寸比原尺寸增加4mm；如下图F所示：
图示F
扩孔前扩孔后
9）焊接：
A、用氩弧焊将不锈钢套与原油缸焊接在一起，焊接后打磨，注意焊接后不影响原尺寸；
B、进出油口焊接，首先加工不锈钢套，内径按原进出油口尺寸，外径按扩孔后尺寸，将不锈钢套装入扩孔后的油缸进出口后焊接，如图G所示：
(注意：焊接时要用丙酮清除油污，以确保焊接后质量)
（图示G）
10）、焊接油缸底座及进出油管接头
以上介绍了液压油缸在不同损坏情况下的各种维修方法，可作为个维修单位维修时参考使用。
参考文献：
1、MT312-2000 《液压支架通用技术条件》
2、MT98-1992 《液压支架千斤顶技术条件》
3、MT313-1992 《液压支架立柱技术条件》。