TPM活动推行实务教材
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工厂全面改善TPM实战教材PPT
按设备用途分类
将设备分为生产设备、辅助设备、办公设备和检测设备等。
按设备属性分类
将设备分为机械设备、电器设备、仪器仪表和管道等。
按设备购置时间分类
将设备分为旧设备和新型设备。
设备选择的原则和标准
适用性原则
可靠性原则
选择的设备应符合生产工艺和产品要求。
选择的设备应具有稳定和可靠的性能，故障 率低。
经济性原则
环保性原则
选择的设备应具有较高的性价比，符合企业 经济承受能力。
选择的设备应具有较低的能耗和污染排放。
如何确定设备的折旧和报废
折旧计算方法
根据设备的原始价值和使用寿命等因素， 按照相关规定计算设备的折旧额。
VS
报废标准
对于符合报废标准的设备，应进行报废处 理，不再继续使用。报废标准包括设备使 用年限、故障率、能耗和排放量等指标。
05
设备性能优化与提升
设备性能评价方法与标准
01
设备综合效率（OEE ）
评估设备总体性能，包括可用性、质 量、产量和能耗等因素。
02
故障率
评估设备故障的频率和分布，反映设 备稳定性和可靠性。
03
维护成本
评估设备维护和修理的投入，反映设 备维护性能和经济性。
如何提升设备性能
优化设备布局
合理安排设备布局，减少物料搬运距离， 提高生产效率。
TPM推行组织结构与职责划分
建立推行委员会
01
成立由工厂领导和各部门负责人组成的推行委员会，负责TPM
推行的策划、组织和监督。
划分职责
02
明确推行委员会各成员的职责和分工，确保推行工作的有序进
行。
建立联络机制
03
各部门之间建立联络机制，确保信息畅通，便于行策略与重点
将设备分为生产设备、辅助设备、办公设备和检测设备等。
按设备属性分类
将设备分为机械设备、电器设备、仪器仪表和管道等。
按设备购置时间分类
将设备分为旧设备和新型设备。
设备选择的原则和标准
适用性原则
可靠性原则
选择的设备应符合生产工艺和产品要求。
选择的设备应具有稳定和可靠的性能，故障 率低。
经济性原则
环保性原则
选择的设备应具有较高的性价比，符合企业 经济承受能力。
选择的设备应具有较低的能耗和污染排放。
如何确定设备的折旧和报废
折旧计算方法
根据设备的原始价值和使用寿命等因素， 按照相关规定计算设备的折旧额。
VS
报废标准
对于符合报废标准的设备，应进行报废处 理，不再继续使用。报废标准包括设备使 用年限、故障率、能耗和排放量等指标。
05
设备性能优化与提升
设备性能评价方法与标准
01
设备综合效率（OEE ）
评估设备总体性能，包括可用性、质 量、产量和能耗等因素。
02
故障率
评估设备故障的频率和分布，反映设 备稳定性和可靠性。
03
维护成本
评估设备维护和修理的投入，反映设 备维护性能和经济性。
如何提升设备性能
优化设备布局
合理安排设备布局，减少物料搬运距离， 提高生产效率。
TPM推行组织结构与职责划分
建立推行委员会
01
成立由工厂领导和各部门负责人组成的推行委员会，负责TPM
推行的策划、组织和监督。
划分职责
02
明确推行委员会各成员的职责和分工，确保推行工作的有序进
行。
建立联络机制
03
各部门之间建立联络机制，确保信息畅通，便于行策略与重点
TPM推行实务
缺陷 损失
设备性能率 6.质量缺陷返工
产品合格率
TPM活动的衡量指标
TPM活动的主要衡量指标
MTBF、MTTR计算与分析 设备综合效率OEE分析
TPM活动的主要衡量指标
分类 一般管理 序 项目名称 号 1 2 3 生产力 4 5 6 7 8 9 营业额 利润 附加价值生产力 劳动生产力 设备综合效率 突发故障件数 平均故障间隔 故障次数率 小停机次数 税后纯利/员工人数 营业额/总工作时数 计算公式 评价 单位 万元 万元 万元 期间 年 年 年 月/年 月 月/年 月/年 月/年
第五步 总点检 目的：培养了解设备整体构造的能力 主要内容：理解设备和设备的机能构造，可 以达到理解加工点的水准 第六步 自主点检 目的：提升作业员自行判断设备异常的能力 主要内容：正确处理异常，维修小故障的能 力
第七步 工程品质标准化 目的：品质原因管理的能力 主要内容：明确的理解品质和设备的关系， 在不良发生以前采取措施 第八步 彻底的自主管理 目的：建立设备和现场管理的高效运作体制 主要内容：第一步到第七步的标准化、习惯 化。
提高品质
设备抗性增强 缩短停工时间，设备寿命更长 挖掘设备潜力，提高生产效率；挑战 零事故、零缺陷、零损失和零浪费， 追求生产和经营效率的极限。 延长设备故障间隔时间
买得便宜卖得贵，中间环节不浪费
三、TPM的基础知识
故障
故障是指设备使用功能的丧失或下降
突发型故障—机能停止型故障 劣化型故障—机能低下型故障
缺失得到解决后才把此红单从设备上去掉
推力机作业临 时基准书
设备自主保全（清扫、点检、加油）临时基准
项目 清扫 位置 本体 导向杆 基准 无油污无灰尘漆见本色 表明加32号液压油油发 亮，无黑色油污 最低限位以上，最高限 位以下油为金黄色内加 32号液压油 无松脱五漏气 无破损无漏气 无松动无脱焊无摆动 无破损无松动 方法 使用抹布擦 拭 用油将抹布 打湿，在导 向杆上擦拭 目视 周期 每天 每天 责任人 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工
设备性能率 6.质量缺陷返工
产品合格率
TPM活动的衡量指标
TPM活动的主要衡量指标
MTBF、MTTR计算与分析 设备综合效率OEE分析
TPM活动的主要衡量指标
分类 一般管理 序 项目名称 号 1 2 3 生产力 4 5 6 7 8 9 营业额 利润 附加价值生产力 劳动生产力 设备综合效率 突发故障件数 平均故障间隔 故障次数率 小停机次数 税后纯利/员工人数 营业额/总工作时数 计算公式 评价 单位 万元 万元 万元 期间 年 年 年 月/年 月 月/年 月/年 月/年
第五步 总点检 目的：培养了解设备整体构造的能力 主要内容：理解设备和设备的机能构造，可 以达到理解加工点的水准 第六步 自主点检 目的：提升作业员自行判断设备异常的能力 主要内容：正确处理异常，维修小故障的能 力
第七步 工程品质标准化 目的：品质原因管理的能力 主要内容：明确的理解品质和设备的关系， 在不良发生以前采取措施 第八步 彻底的自主管理 目的：建立设备和现场管理的高效运作体制 主要内容：第一步到第七步的标准化、习惯 化。
提高品质
设备抗性增强 缩短停工时间，设备寿命更长 挖掘设备潜力，提高生产效率；挑战 零事故、零缺陷、零损失和零浪费， 追求生产和经营效率的极限。 延长设备故障间隔时间
买得便宜卖得贵，中间环节不浪费
三、TPM的基础知识
故障
故障是指设备使用功能的丧失或下降
突发型故障—机能停止型故障 劣化型故障—机能低下型故障
缺失得到解决后才把此红单从设备上去掉
推力机作业临 时基准书
设备自主保全（清扫、点检、加油）临时基准
项目 清扫 位置 本体 导向杆 基准 无油污无灰尘漆见本色 表明加32号液压油油发 亮，无黑色油污 最低限位以上，最高限 位以下油为金黄色内加 32号液压油 无松脱五漏气 无破损无漏气 无松动无脱焊无摆动 无破损无松动 方法 使用抹布擦 拭 用油将抹布 打湿，在导 向杆上擦拭 目视 周期 每天 每天 责任人 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工 插管岗 位员工
TPM活动实践教材
三、人才开发唯有动手比起桌面上的教导，更要重视实物上的指导和训练，培养人才必须经过艰苦磨练。
推行TPM能给我们带来什么？
有形效果:生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高
潜在缺陷
明显缺陷
一次重大的停机事故
中缺陷
微缺陷
大缺陷
（29个）
（300个）
设备故障微缺陷的思想
TPM推进
定义：通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。
1、大部分工序都是人机系统构成。2、自动化、无人化、智能化日趋普及。3、设备数量远远大于维修人员的数量。
通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。
JUST-IN-TIME
工序流畅化
稳定化生产
平准化生产
拉动式生产
异常停止
目视化管理
防止再发生
高效的营销体系
全面质量管理(TQM)
供应链管理
产品开发设计（同步开发）
职能管理（质量和成本）
赚取更多利润
标准作业
自主保全的意义
★ 我们的现场有这种现象吗？ 1) 设备 ○ 设备的表面又脏又生锈 ○ 每种设备都有处于故障状态 ○ Air, Oil正在泄漏 2) 作业环境 ○ 地面又潮又滑 ○ 换气不畅通，粉尘、灰尘多 ○ 保温材和保温 cover 等处于脱落状态放置不管. 3) 人 ○ 忽视小故障或不良，不把其看作是异常 ○ 持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法. ○ 如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。 “我是操作者，你是维修者。” ○ 不完全了解测量仪器或工具的使用方法。 ○ 各种物品或保管品的放置状态极差而不容易查找。 ○ 润滑油使用部位不明确。 ○ 对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。
推行TPM能给我们带来什么？
有形效果:生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高
潜在缺陷
明显缺陷
一次重大的停机事故
中缺陷
微缺陷
大缺陷
（29个）
（300个）
设备故障微缺陷的思想
TPM推进
定义：通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。
1、大部分工序都是人机系统构成。2、自动化、无人化、智能化日趋普及。3、设备数量远远大于维修人员的数量。
通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。
JUST-IN-TIME
工序流畅化
稳定化生产
平准化生产
拉动式生产
异常停止
目视化管理
防止再发生
高效的营销体系
全面质量管理(TQM)
供应链管理
产品开发设计（同步开发）
职能管理（质量和成本）
赚取更多利润
标准作业
自主保全的意义
★ 我们的现场有这种现象吗？ 1) 设备 ○ 设备的表面又脏又生锈 ○ 每种设备都有处于故障状态 ○ Air, Oil正在泄漏 2) 作业环境 ○ 地面又潮又滑 ○ 换气不畅通，粉尘、灰尘多 ○ 保温材和保温 cover 等处于脱落状态放置不管. 3) 人 ○ 忽视小故障或不良，不把其看作是异常 ○ 持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法. ○ 如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。 “我是操作者，你是维修者。” ○ 不完全了解测量仪器或工具的使用方法。 ○ 各种物品或保管品的放置状态极差而不容易查找。 ○ 润滑油使用部位不明确。 ○ 对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。
《TPM实务》课程大纲
《TPM实务》课程大纲
第一讲：TPM的基本概念
问题一：何为TPM？TPM与5S关系为何？
提问、思考、回答
1、TPM的定义，历史和目标
2、TPM展开的八大重点
3、TPM与5S的关系
第二讲：TPM的推行准备问题二；推行TPM的主要障碍为何？）
提问、思考、回答
1、推进TPM活动的困难）
2、推进TPM活动的宣传与培训
3、推进TPM委员会的成立
4、推进TPM活动计划的制定
5、5S基础的建立
第三讲：提案改善活动
问题三：提案改善活动为何？它有哪些用处？
提问、思考、回答
1、提案改善活动的基本概念
2、提案改善活动制度的制定
3、提案改善活动的推行要点
第四讲：TPM之一—自主保养问题四：何谓自主保养？它有何用途？
提问、思考、回答
1、自主保养的定义，范围）
2、自主保养展开七步骤（讲解））
第五讲：TPM之二——生产效率化改善问题五：何为生产效率化？影响生产效率化的因素为何？
提问、思考、回答
1、影响生产效率的因素
2、损耗的构造及效率计算
3、生产效率化活动推行
第六讲：TPM之三——计划保养
问题六：怎样才能减少设备机器故障
提问、思考、回答
1、计划保养的目的
2、计划保养的五步骤推行要点
第七讲：间接部门实施TPM（60分钟）问题七：TPM能实施到间接部门吗？TMP怎样在间接部门实施？提问、思考、回答
1、将TPM实施至事务间接部门
2、事务工厂的想法
3、彻底降低损失。
TPM第 三 章
二,MTBF分析 (一)MTBF分析之目的 8.图面整理及重新选定重点设备或零件之参考.MTBF分析 记录表所记录的设备零件改良项目,或磨耗等情报,以及设 备图面修正或预备制作等之整理,若能时常作分析检讨及重 要度顺序管理,则使用图面管理变得容易. 9.运转操作标准的设定,改订及决定设备业务的责任分担. 10.提供设备之信赖性,保养性设计的技术资料.保养技术 最重要的是以MTBF分析表为基础,收集有关设备之信赖性, 保养性设计的技术情报,以便提供设计部门在设计设备时参 考.
六,防呆装置
所谓防呆,是在品质不良显在化的前题下,防止作业者 因不注意而造成作业上的错误. 一般防呆措施的改善需要对制品的机能,品质与设备机 能构造具有深入了解,才能有效装置防呆措施.
七,Perfect Quality Assurance (PQA) 的展开
PQA是以一定步骤来展开,要求从设计,生产到销售等 各部门都须以具体行动展开活动,并一贯运作,以确保 产品品质能符合客户要求,这正是公司实施全面品质活 动的重点. 系统的展开步骤如下: 1.对象产品种类之决定 2.把握市场情报与制作品质要求展开表 3.与其他竞争产品之比较分析与销售点之设定 4-9.为品质特性之展开,重点需作成品质表 10.制作机能展开表
一,PM分析
(二)进行步骤 5.各要因的检讨:对於各要因,应找出其关联之项目,如 图面,实物,设备构造等一一加以比对,并了解这些内 容原本应具有之型态. 6.调查方法之检讨:此步骤主要在检讨调查要因之情形, 因为调查方法及所需调查之因素有所偏差的话,则调查 之结果将无法取信他人. 7.找出问题点,将脱离应有型态或稍有不妥之处均列表, 以便集中解决. 8.实施改善:针对问题点研拟对策,实施改善,使其设备 更趋完备;另设备总合效率中较不理想者,亦加以改善.
TPM实务指南手册知识培训课件(内容完整)
[零灾害, 零不良, 零故障]并将所有损失在事先加以防止。 3. 从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有部门。 4. 从经营阶层（TOP）到一线员工，全员参加。 5. 利用重复小组活动，达成[零损失]之目标。
2. 推进TPM的目的
为什么要进行TPM活动呢?
1. 生产的主体是人, 手段是机器设备。 ( 熟悉设备，有效操作 ！)
2. 设备总出现故障，操作员会不会不高兴 ? 3. 如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，
自然就能预防不良、灾害。 4. 由人和设备、产品技术，决定竞争力。 5. 随着生产性的提高，会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动。
我们工厂都有哪些损失（LOSS） ?
追求生产系统效率化的极限(综合效率化) = 事先预防LOSS的发生
□ 有力的推进事务局
○ 完美的计划及有力的推进力 - 中·长期 master plan，年度计划的制定 - 先行于别人，理解经营革新方法，并推进 - boom up & 全员 “专业(Professional)”化
○ TOP的有力推进机构
□ 能诱导全员参与的有力的教育体系
○ 培养现场革新活动的“火苗” : 革新传道士 ○ 各阶层教育的强化 (导入教育 → 技能教育)
TPM
革新!
我们为了 生存的选择
4. 行业的特性和经营革新活动
□ 经营革新活动的多样性
TQC, VE, IE, JIT, 事务合理化, BPR, TPM, SPC, 6SIGMA....... 等
□ 经营革新活动失败的主要原因
- 不适合于企业的特性（体质） - 展开短期业绩中心的活动 - 把经营革新当作流行的想法 - 对各种经营革新运动的理解不足
工程故障 非正常损失
2. 推进TPM的目的
为什么要进行TPM活动呢?
1. 生产的主体是人, 手段是机器设备。 ( 熟悉设备，有效操作 ！)
2. 设备总出现故障，操作员会不会不高兴 ? 3. 如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，
自然就能预防不良、灾害。 4. 由人和设备、产品技术，决定竞争力。 5. 随着生产性的提高，会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动。
我们工厂都有哪些损失（LOSS） ?
追求生产系统效率化的极限(综合效率化) = 事先预防LOSS的发生
□ 有力的推进事务局
○ 完美的计划及有力的推进力 - 中·长期 master plan，年度计划的制定 - 先行于别人，理解经营革新方法，并推进 - boom up & 全员 “专业(Professional)”化
○ TOP的有力推进机构
□ 能诱导全员参与的有力的教育体系
○ 培养现场革新活动的“火苗” : 革新传道士 ○ 各阶层教育的强化 (导入教育 → 技能教育)
TPM
革新!
我们为了 生存的选择
4. 行业的特性和经营革新活动
□ 经营革新活动的多样性
TQC, VE, IE, JIT, 事务合理化, BPR, TPM, SPC, 6SIGMA....... 等
□ 经营革新活动失败的主要原因
- 不适合于企业的特性（体质） - 展开短期业绩中心的活动 - 把经营革新当作流行的想法 - 对各种经营革新运动的理解不足
工程故障 非正常损失
《现场TPM推进实务》资料
现场TPM推进实务一、什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种以维护保养为基础的生产管理方法，通过全员参与提高设备可靠性、稳定性和效率，从而提高生产力和质量水平。
二、TPM的原则1.以设备的稳定性为核心，提高设备的可靠性和稳定性。
2.全员参与，鼓励员工共同维护设备和改善生产过程。
3.强调预防性维护，早期发现并解决潜在问题，避免设备故障。
4.通过设备保养和改善来提高设备效率和生产力。
5.定期培训和提升员工技能，使其能够更好地参与TPM活动。
三、TPM的主要推进实务1. 创建TPM团队在推进TPM前，需要成立专门的TPM团队。
该团队由各部门的代表组成，负责推动和监督TPM的实施。
他们将成为TPM的推动者、培训者和执行者。
2. 设备整备率的测量和改善设备整备率是衡量设备可靠性和稳定性的重要指标。
团队需要制定测量设备整备率的方法，并定期进行测量和分析。
通过分析数据，识别设备故障的原因，并采取相应的措施来提高设备整备率。
3. 定期设备保养定期设备保养是TPM的关键活动之一。
通过制定保养计划，并按照计划进行设备保养，可以降低设备故障的风险，提高设备的可靠性。
保养计划需要根据设备的特性和工作状态进行灵活调整。
4. 小组活动和改善活动小组活动是TPM的核心，通过小组的参与和合作来改善生产过程。
团队可以组织定期的小组活动，包括问题解决、故障分析和改善方案的制定。
通过团队的智慧和创新，解决生产过程中的问题，提高效率和质量。
5. 培训和技能提升培训和技能提升是实施TPM的基础。
团队需要根据员工的需求和岗位要求，制定培训计划，并定期开展培训和技能提升活动。
培训内容包括TPM理论知识、设备维护技能和问题解决方法等。
四、TPM的效益实施TPM可以带来许多效益，包括：1.提高设备可靠性和稳定性，降低设备故障率，减少停机时间。
2.提高设备整备率，增加设备的使用效率和生产能力。
3.增强员工的责任感和归属感，激发员工的参与和创新动力。
TPM推动实务1
计划小组活动与现场小集 团活动。
以步骤方式，进行诊断与 颁发合格证。 改良保养、定期保养、预 知保养。 领导人的集合教育与向小 组成员的传达教育。 开发易制造的产品与易使 用的设备。 设定不会发生不良的条件 及其维持管理。
区分
导 入 实 施 阶 段
步
骤
要
点
10、建立管理间接部门的效 率化体制
支援生产部门的效率化、 设备的效率化。
2、发生源困难部位之对策 防止灰尘、油污之发生源及 飞散，并针对清扫、加油困 难部位进行改善，以减少清 扫、加油之时间。
3、制作自主保养暂定基准 建立可在短时间实施清扫、 加油、锁紧之工作，并能确 实维持之行动基准（要明订 上述事项的时间）。
4、总点检 以点检手册进行点检技能 教育并实施总点检，找出 设备的微缺陷并复原之。
彻底排除损失、浪费 （零指向）
推展TPM的十二步骤
区分 步 骤 要 点
1、经营阶层的TPM导入决 定宣言 在公司内部的TPM讲习会上 宣示，公司内部刊物登载。
导 入 准 备 阶 段
2、TPM的导入教育与活动
3、建立TPM推展组织与建 立职务上之示范。 4、设定TPM的基本方针与 目标
干部：依阶层别办理研修。 一般：幻灯片介绍。
5、依照TPM展开步骤与架构， 来推行TPM较能确保推行成 果。
6、推动TPM并不是为获得TPM奖， 推动TPM是为企业获利而导入， 因此各企业依自己企业状况设定 阶段激励目标。挑战TPM优秀奖 虽不是企业追求最终目的，但藉 由挑战TPM优秀奖及稽核过程， 则相当有助于活动的推动与成果 达成。
企业的体质改善 提高业绩，建立良好气氛的工作场所 品质（输出面、结果） 设备（输入面、原因） 管理的体系化 （软体指向） 管理技术中心 （QC手法） 实现现场现物的应有状 态（硬体指向） 固有技术中心 （设备技术、保养技能）
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路漫漫其悠远
关于TPM 的简要介绍
一、前言
• 由于科技的快速精进，国际化是目前国内企业所 追求的目标。商品必需朝向多样化、个别化且需 物美价廉，才能满足消费需求。面对越来越激烈 的竞争环境，企业必须不断地思考如何因应以维 持竞争优势。国内企业在这几年，积极地运用各 种管理方式，改善及提高经营管理体质，以期能 适应经营环境的变化，克服国际市场的激烈竞争 ，使企业能成长发展，永续经营。例如：及时化 生产系统(JIT)、全面质量管理(TQM)、快速反 应(Quick Response)策略、供应链管理模式及产 业电子化推动等，即企业用以改善经营体质的相 关活动。
路漫漫其悠远
• (1)改善生产设备、模具与制作方法的安全性、信赖性 与保养性，
• (2)将稳定质量的制造程序及所需的设备、模具等汇整 成一套可传授之技术
• (3)提升设备之使用率(Utilization)， • (4)培养工作人员对与自己切身工作相关之设备、生产
流程和工作环境具亲切感及能爱护和改善以提升工作 环境全面质量。 • 1989 年之后TPM 已由生产部门推广至全公司，包含 • (1)追求生产系统的最高效率化， • (2)追求零故障， • (3)跨部门之效率提升， • (4)全体参与推动TPM， • (5)由小集团活动来达成各小单元目标。
路漫漫其悠远
• 企业导入这些活动的目的是期望能提升产品质 量，降低成本及缩短交期。随着自动化之趋势 ，整个生产活动愈来愈依赖设备。因此以设备 管理为中心的企业经营活动，就扮演更重要的 角色。全面生产保养制度(Total Productive Maintenance，简称TPM)为目前国内企业正 积极引进之改善经营体质之方式。TPM 在 1971 年由日本设备维护协会(Japan Institute of Plant Maintenance 一JIPM)开始倡导，以 生产部门为对象，它的设备管理策略为「将现 有的设备作最高极限的运用」，包含:
TPM活动推行实务教材
路漫漫其悠远 2020/4/13
课程大纲：
• 前言（TPM的由来） • 何谓TPM（TPM的含义/TPM综合概念/TPM的特色及与美国式
PM的不同点） • TPM的理念与目标 • 实施TPM的必要性 • 中国企业推行TPM的现状（海信的尝试/三星式TPM的特色/中国
企业为什么要推行TPM） • 三星与TPM • TPM的效果（案例分析） • TPM广泛的适用性 • TPM 活动的简单介绍——两大基石和八大支柱 • 在日本体验TPM（案例说明） • 小结
路漫漫其悠远
二、何谓TPM？ • PM 最初从美国引进约在1950 年， 其意义为
预防保养（Preventive Maintenance）。 1950 年到1960 年间，继预防保养之后从美 国学到了生产保养（ Productive Maintenance ， PM ）、改良保养（ Corrective Maintenance，CM）、保养预防 （Maintenance Prevention，MP ）、信赖性 工程（ Reliability Engineering ） 及保养性 工学（Maintainability Engineering）等。
• 有人把TPM 称为“ 综合生产力经营管理（ Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。日本丰田生 产系统（Toyota Production System）实际上也是一种TPM--“ 全面理想化生产的TPM（Total Perfect Manufacturing）”
路漫漫其悠远
• 全面生产保养（Total Productive Maintenance）是所有员工 经由小集团活动实现的生产保养；具体内涵是「彻底排除设 备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩 及创造出有人生意义的工作现场为目标」，亦是企业制造策 略重要一环，藉由人员素质提升，进而改善设备效能，以提 升企业体质提升制造竞争力具体作为之活动。日本设备维护 协会（Japan Institute of Plant Maintenance，JIPM）对 TPM 具体涵义为：路 Nhomakorabea漫其悠远
附二、TPM综合概念
• TPM是一个综合概念，其含义很多，大致可表 现为以下几个方面。首先它是以追求生产系统 效率的最高值为目标，再者是要求员工从改变 作业意识到使用各种有效手段，构筑能预防所 有灾害和不良产品的出现。无论是企业的管理 部门还是销售、生产系统，TPM活动都能够适 用。TPM强调的是全员性，是上至企业最高领 导人下到每一名普通员工都要参与的管理和改 善活动。
• TPM 的特色是「操作员的自主保养」（自己的设备自己照顾 ）－日常保养（清扫，给油，螺丝的重新锁紧及点检等）的 工作由操作员负责，设备的检查（诊断）或修理，由专业的 维护人员负责。美国式的PM，操作员只负责生产（运转）的 工作，日常保养、检查、修理等保养工作，则完全属于维护 人员的工作。
• TPM 是全员参加的小集团活动－一与组织一体的小集团活动 ，从经营阶层、中间阶层到第一线全员参加称为“重复小集团 活动”。美国式的PM，并没有推行全员参加的小集团活动.
路漫漫其悠远
附一: TPM的含义?
• TPM 最初的含义是“全员生产保全(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的 体质得到根本改善。随着TPM 在企业中的广泛运用，其含义已拓 展得更宽广。目前在中国一般称为“全面生产性管理(Total Productive Management)”。
路漫漫其悠远
TPM 的特色及与美国式PM 的不同点
• TPM 是以追求生产系统的总合效率之极限为目标－从设备的 设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。因 为是设备专家为中心的PM，所以从设备的设计制作、保养方 式的改善来追求设备效率的极限，但因为没有考虑到设备的 使用方法，所以并没有追求总合生产效率的极限。
• 虽然关于TPM 的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异， 但其基本点都是相同的:TMP 是一种全员叁与的管理活动;是彻底 持续的改善活动;是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词; 是一种 帮助企业赚钱, 为个人谋发展的双蠃活动──“全面蠃利经营（ Total Profitable Management）”
关于TPM 的简要介绍
一、前言
• 由于科技的快速精进，国际化是目前国内企业所 追求的目标。商品必需朝向多样化、个别化且需 物美价廉，才能满足消费需求。面对越来越激烈 的竞争环境，企业必须不断地思考如何因应以维 持竞争优势。国内企业在这几年，积极地运用各 种管理方式，改善及提高经营管理体质，以期能 适应经营环境的变化，克服国际市场的激烈竞争 ，使企业能成长发展，永续经营。例如：及时化 生产系统(JIT)、全面质量管理(TQM)、快速反 应(Quick Response)策略、供应链管理模式及产 业电子化推动等，即企业用以改善经营体质的相 关活动。
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• (1)改善生产设备、模具与制作方法的安全性、信赖性 与保养性，
• (2)将稳定质量的制造程序及所需的设备、模具等汇整 成一套可传授之技术
• (3)提升设备之使用率(Utilization)， • (4)培养工作人员对与自己切身工作相关之设备、生产
流程和工作环境具亲切感及能爱护和改善以提升工作 环境全面质量。 • 1989 年之后TPM 已由生产部门推广至全公司，包含 • (1)追求生产系统的最高效率化， • (2)追求零故障， • (3)跨部门之效率提升， • (4)全体参与推动TPM， • (5)由小集团活动来达成各小单元目标。
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• 企业导入这些活动的目的是期望能提升产品质 量，降低成本及缩短交期。随着自动化之趋势 ，整个生产活动愈来愈依赖设备。因此以设备 管理为中心的企业经营活动，就扮演更重要的 角色。全面生产保养制度(Total Productive Maintenance，简称TPM)为目前国内企业正 积极引进之改善经营体质之方式。TPM 在 1971 年由日本设备维护协会(Japan Institute of Plant Maintenance 一JIPM)开始倡导，以 生产部门为对象，它的设备管理策略为「将现 有的设备作最高极限的运用」，包含:
TPM活动推行实务教材
路漫漫其悠远 2020/4/13
课程大纲：
• 前言（TPM的由来） • 何谓TPM（TPM的含义/TPM综合概念/TPM的特色及与美国式
PM的不同点） • TPM的理念与目标 • 实施TPM的必要性 • 中国企业推行TPM的现状（海信的尝试/三星式TPM的特色/中国
企业为什么要推行TPM） • 三星与TPM • TPM的效果（案例分析） • TPM广泛的适用性 • TPM 活动的简单介绍——两大基石和八大支柱 • 在日本体验TPM（案例说明） • 小结
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二、何谓TPM？ • PM 最初从美国引进约在1950 年， 其意义为
预防保养（Preventive Maintenance）。 1950 年到1960 年间，继预防保养之后从美 国学到了生产保养（ Productive Maintenance ， PM ）、改良保养（ Corrective Maintenance，CM）、保养预防 （Maintenance Prevention，MP ）、信赖性 工程（ Reliability Engineering ） 及保养性 工学（Maintainability Engineering）等。
• 有人把TPM 称为“ 综合生产力经营管理（ Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。日本丰田生 产系统（Toyota Production System）实际上也是一种TPM--“ 全面理想化生产的TPM（Total Perfect Manufacturing）”
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• 全面生产保养（Total Productive Maintenance）是所有员工 经由小集团活动实现的生产保养；具体内涵是「彻底排除设 备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩 及创造出有人生意义的工作现场为目标」，亦是企业制造策 略重要一环，藉由人员素质提升，进而改善设备效能，以提 升企业体质提升制造竞争力具体作为之活动。日本设备维护 协会（Japan Institute of Plant Maintenance，JIPM）对 TPM 具体涵义为：路 Nhomakorabea漫其悠远
附二、TPM综合概念
• TPM是一个综合概念，其含义很多，大致可表 现为以下几个方面。首先它是以追求生产系统 效率的最高值为目标，再者是要求员工从改变 作业意识到使用各种有效手段，构筑能预防所 有灾害和不良产品的出现。无论是企业的管理 部门还是销售、生产系统，TPM活动都能够适 用。TPM强调的是全员性，是上至企业最高领 导人下到每一名普通员工都要参与的管理和改 善活动。
• TPM 的特色是「操作员的自主保养」（自己的设备自己照顾 ）－日常保养（清扫，给油，螺丝的重新锁紧及点检等）的 工作由操作员负责，设备的检查（诊断）或修理，由专业的 维护人员负责。美国式的PM，操作员只负责生产（运转）的 工作，日常保养、检查、修理等保养工作，则完全属于维护 人员的工作。
• TPM 是全员参加的小集团活动－一与组织一体的小集团活动 ，从经营阶层、中间阶层到第一线全员参加称为“重复小集团 活动”。美国式的PM，并没有推行全员参加的小集团活动.
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附一: TPM的含义?
• TPM 最初的含义是“全员生产保全(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的 体质得到根本改善。随着TPM 在企业中的广泛运用，其含义已拓 展得更宽广。目前在中国一般称为“全面生产性管理(Total Productive Management)”。
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TPM 的特色及与美国式PM 的不同点
• TPM 是以追求生产系统的总合效率之极限为目标－从设备的 设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。因 为是设备专家为中心的PM，所以从设备的设计制作、保养方 式的改善来追求设备效率的极限，但因为没有考虑到设备的 使用方法，所以并没有追求总合生产效率的极限。
• 虽然关于TPM 的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异， 但其基本点都是相同的:TMP 是一种全员叁与的管理活动;是彻底 持续的改善活动;是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词; 是一种 帮助企业赚钱, 为个人谋发展的双蠃活动──“全面蠃利经营（ Total Profitable Management）”