关于tpm的理论与实例.ppt
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TPM介绍课件(经典)pptx
对复制推广计划的执行情况进行评估 和反馈，不断完善和优化推广策略。
THANKS
感谢您的观看
关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估， 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估， 识别潜在的故障模式和影 响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定 相应的风险应对措施，如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用， 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客 户满意度，从而增强企业竞争力。
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关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估， 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估， 识别潜在的故障模式和影 响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定 相应的风险应对措施，如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用， 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客 户满意度，从而增强企业竞争力。
TPM理念与指标PPT课件
* 丰田生产系统（TPS）的基础支持就是TPM，许多丰田公 司的关联厂也已推广实施了TPM。
ppt精选版
8
TPM的定义
以全体人员参与为基础，以生产线 （第一线）小组为核心，以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为 过程，以实现零损失的自主维护为主要 形式的设备维护管理体系。
ppt精选版
9
TPM的定义
三、小组（TPM）看板（44）
• 看板的格式 • 看板的作用与内容 • 表格及其使用方法
ppt精选版
5
培训大纲
四、维护衡量指标（53）
• 十一大衡量指标 • 统计衡量指标的方法 • 统计衡量指标的意义 • 改善维护衡量指标
ppt精选版
6
一、基本理念
ppt精选版
7
TPM是JPS最基本、最核心的 过程，它在支持其它制造和质量 目标的同时，改善工厂生产现场 的设备安全与效率，使其最大化， 并使生命周期成本最小化。
知识，积极介入设备的前期规划、安装和 调试工作。
ppt精选版
24
TPM五个部分之间的关系
提高设备效率
技能培训
小组活动
计划维修
早期设备管理
ppt精选版
25
二、小组活动
ppt精选版
26
ＴＰＭ小组活动是实施自主维护的重要组 织措施。它的特点是不需要上级的命令和 指示，而由车间中的人员组成小组进行活 动。其目的是为了完成生产计划、保证质 量、降低成本、确保安全等。要求小组中 的每一个人都能发挥积极性和创造性，相 互配合协作，为完成规定目标而进行活动。 小组活动的目标要与公司（或厂部）的目 标一致，应把完成公司目标变成小组成员 的需要。
当取得了一定的效果后，将小组活动内容 扩展到其它类似的设备，在新的领域开展小组 改善活动。
ppt精选版
8
TPM的定义
以全体人员参与为基础，以生产线 （第一线）小组为核心，以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为 过程，以实现零损失的自主维护为主要 形式的设备维护管理体系。
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9
TPM的定义
三、小组（TPM）看板（44）
• 看板的格式 • 看板的作用与内容 • 表格及其使用方法
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5
培训大纲
四、维护衡量指标（53）
• 十一大衡量指标 • 统计衡量指标的方法 • 统计衡量指标的意义 • 改善维护衡量指标
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6
一、基本理念
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7
TPM是JPS最基本、最核心的 过程，它在支持其它制造和质量 目标的同时，改善工厂生产现场 的设备安全与效率，使其最大化， 并使生命周期成本最小化。
知识，积极介入设备的前期规划、安装和 调试工作。
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24
TPM五个部分之间的关系
提高设备效率
技能培训
小组活动
计划维修
早期设备管理
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25
二、小组活动
ppt精选版
26
ＴＰＭ小组活动是实施自主维护的重要组 织措施。它的特点是不需要上级的命令和 指示，而由车间中的人员组成小组进行活 动。其目的是为了完成生产计划、保证质 量、降低成本、确保安全等。要求小组中 的每一个人都能发挥积极性和创造性，相 互配合协作，为完成规定目标而进行活动。 小组活动的目标要与公司（或厂部）的目 标一致，应把完成公司目标变成小组成员 的需要。
当取得了一定的效果后，将小组活动内容 扩展到其它类似的设备，在新的领域开展小组 改善活动。
关于TPM的理论及实例
04
TPM的效益与成果
提高设备综合效率（OEE）
总结词
通过全面预防性维护，TPM能够提高设备的整体效率，确保设备在最佳状态下运行。
详细描述
TPM采用预防性维护策略，定期检查、保养和维修设备，减少设备故障停机时间，提高设备运行效率，从而提升 整体生产效率。
降低维修成本
总结词
通过减少意外故障和预防性维护，TPM能够 降低维修成本，节约企业运营成本。
对设备发生的故障进行深入分析，找出 故障的根本原因，提出相应的改善措施 。
VS
技术改进
不断引进新技术和工艺，对设备进行技术 改进和升级，提高设备的性能和效率。
03
TPM实例分享
某制造企业的TPM实施案例
总结词
成功提升设备综合效率
详细描述
该制造企业通过推行TPM，实现了设备综 合效率的大幅提升。通过制定详细的TPM 推进计划，全员参与设备点检和保养，及时 发现并解决设备问题，确保设备稳定运行。 同时，加强员工培训和激励机制，提高员工 参与TPM的积极性和技能水平。经过一段 时间的实施，设备综合效率得到了显著提升， 生产成本大幅降低，产品质量也得到了有效 保障。
减少安全事故
总结词
TPM的实施可以减少设备故障和生产事故，保障员工的 人身安全和企业的财产安全。
详细描述
TPM强调设备的定期检查和维护，及时发现和解决潜在 的安全隐患，降低设备故障引发的事故风险，确保生产 过程中的安全。
05
TPM的未来发展与趋势
数字化技术在TPM中的应用1 2数字化技术
利用计算机、传感器、通信和数据处理等技术， 实现设备运行数据的实时采集、传输和分析，提 高设备运行效率和可靠性。
关于TPM的理论及实例
tpm教材ppt课件
关键设备预防性维护策略
关键设备识别
识别生产线上的关键设备，这些设备的故障将对生产造成严重影响。
预防性维护计划
针对关键设备制定详细的预防性维护计划，包括定期检查、更换易损 件、清洗保养等操作。
预测性维护技术
应用预测性维护技术，如振动分析、油液分析等，实时监测设备状态 ，提前发现潜在故障并采取相应措施。
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应 ，减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室 、实训场地、教学设备等。
计划保全活动实施
计划保全概念及目的
计划保全概念
计划保全是一种系统性的设备维护方法，旨在通过定期检查和预防性维护，确保设备的正常运行，减少故障停机 时间，提高生产效率。
计划保全目的
确保设备在生产过程中的稳定性和可靠性；降低设备故障率，减少维修成本；延长设备使用寿命，提高资产回报 率。
计划保全活动流程设计
设立专门的教育训练机构
成立专门的TPM教育训练机构，负责 计划的实施和管理。
多层次培训课程设置
01
02
03
基础理论课程
涵盖TPM的基本概念、原 理和方法，使员工对TPM 有全面的认识。
专业技能课程
针对不同岗位和工种，设 置相应的专业技能课程， 提高员工的实际操作能力 。
管理培训课程
培养员工的管理意识和能 力，提升企业的整体管理 水平。
编码规范
为每一类设备制定统一的编码规则， 包括设备编号、名称、规格型号、生 产厂家等信息的标准化，确保设备信 息的准确性和可追溯性。
TPM课程学习 ppt课件
目标 任务
设备综合效率
工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工
设备一生的管理 维修预防 事后维修 预防维修 改善维修
方法 小组活动 （6S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）
主体
全员参与
2、TPM的内涵
TPM
三、TPM的起源及演进发展
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
的 发 展 史
预防保全时代（PM）
清洁
清扫 安全
预防、杜绝各 类安全事故的 发生。
使工作环境变 得干净整洁。
----丰田神话
基石2、重复性小组活动
重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动 机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或 多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制， 企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难 成功的。
五、TPM活动内容
世界最高竞争力公司
目标“0”化
八 大 支 柱
两大基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
了。 初期改善是指对设备及生产从
概念设计、结构设计、试生产、评价等 一系列量产前期的控制活动。
6、品质保养
创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷
机制？ 《零缺陷质量管理》
------企业内训
7、管理间接部门的效率化
办公室事务的改善，包括 办公效率的提高、 办公设备的管理 物料的采购、等
TPM——讲义PPT课件
•2020/3/28
•29
2 自主保养step2导入推动 哲理小故事
•小蜗牛：为什么我们从生下来，就要背负这个又重又硬的壳呢？ •妈妈：因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不快，所以
要这个壳的保护！
•小蜗牛：毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她不用背这壳呢？ •妈妈：因为毛虫姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊。
2 -原因
表
文件中所有带有“为什么”的语句都3 -为会什么定? 义真正的3根-原源因 （通常需要至少5个“为什么”）
4 -为什么?
4 -原因
5 -为什么?
5 –根源
•2020/3/28
•35
2 自主保养step2导入推动
5Why质量工具简介
注意!!!
五个为什么
问五次为什么
5
•2020/3/28
•36
•2020/3/28
•8
1 TPM基础概念回顾
“一套三表”的概念
何谓“一套三表”？
《自主保养暂定基准书》----岗位操作员每月例行常规保养项目标准
《自主保养查检表》--------依照《自主保养暂定基准书》的执行记 录
《不良点标签汇总表》------执行保养的过程中发现异常（不良点） 记录，
并追踪复原、改善
奇怪为什麽?每周都要 换 O型密封圈。
换上一个 O型密封圈， 再换上一个活塞杆。
•2020/3/28
•20
2 自主保养step2导入推动
一个月之后，汽缸又
开 始漏油。
为什么 活塞杆
又
损坏，认真观察发现是
工
•2020/3/28
•21
2 自主保养step2导入推动
换上一个 O型密封圈， 再换上一个活塞杆， 加上一个盖子。
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM(-简介)PPT课件
TPM最高奋斗目标“故障为零！事故为零！
设备7大损失
设备七大损失
刀具调换 损失
准备、调整 损失
故障损失
检查、停机 损失
速度下降 损失
其中故障损失是阻碍效率最大化的主要原因！
设备综合效率计算案例
案例：
如一天的负荷时间 460分钟
一天的工作时间 400分钟
故障停机时间 20分钟
准备时间
20分钟
调整设备时间 20分钟
初期：清洁、概 念开发
要求掌握技术、 体现自尊
中期：技能训练、 维修操作
改进工作，自我 成就
后期：小组会议， 检查，自我维修
活跃解决问题， 小组目标与公司 目标互补，成员 独立自主
TPM的活动体系
TPM：建成可持续发展的企业
3S：顾客满意、员工满意、社会和公众满意
安事
质
设
技
专
自
个
八
全 环
务 改
量 改
计划外停机时间：故障时间+工装模具故障时间+工艺调试时间+待料
时间+其他计划外停机时Байду номын сангаас。
设备效率名词解释
性能工作效率：是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动 率低，说明设备故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低， 操作工水平差，没能完全掌握设备的性能，发挥出设备潜力或设备 经过较长时间的运行，性能劣化，不能满符合工作。
错误的对策不可能减少故障
实现设备效率最大化
实现零故障的5大对策
保持 状态
遵守操作 规程
修复 自然劣化
纠正 缺陷设计
防止 人为劣化
发现防止 劣化
创新 维修方法
设备7大损失
设备七大损失
刀具调换 损失
准备、调整 损失
故障损失
检查、停机 损失
速度下降 损失
其中故障损失是阻碍效率最大化的主要原因！
设备综合效率计算案例
案例：
如一天的负荷时间 460分钟
一天的工作时间 400分钟
故障停机时间 20分钟
准备时间
20分钟
调整设备时间 20分钟
初期：清洁、概 念开发
要求掌握技术、 体现自尊
中期：技能训练、 维修操作
改进工作，自我 成就
后期：小组会议， 检查，自我维修
活跃解决问题， 小组目标与公司 目标互补，成员 独立自主
TPM的活动体系
TPM：建成可持续发展的企业
3S：顾客满意、员工满意、社会和公众满意
安事
质
设
技
专
自
个
八
全 环
务 改
量 改
计划外停机时间：故障时间+工装模具故障时间+工艺调试时间+待料
时间+其他计划外停机时Байду номын сангаас。
设备效率名词解释
性能工作效率：是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动 率低，说明设备故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低， 操作工水平差，没能完全掌握设备的性能，发挥出设备潜力或设备 经过较长时间的运行，性能劣化，不能满符合工作。
错误的对策不可能减少故障
实现设备效率最大化
实现零故障的5大对策
保持 状态
遵守操作 规程
修复 自然劣化
纠正 缺陷设计
防止 人为劣化
发现防止 劣化
创新 维修方法
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连续的运转
PHASE 2 准备
☆Kick - off
TPM推进Team
NECK Team 分析 编成
各Theme F/UP
FOLLOW – UP 继续
品质革新 少
6PROJECT 活动 品质保全PROJECT活动
结束→维持管理SYSTEM→维持管理教育→维持管理困难地方→AUDIT
P
数
改
初期故障減少→SM體制①
Cf ) 在所有标准里都可适用S公司的扩大提案制度 /与教科书无关优先进行NECK课题 (Neck适用为 ①良品率 ②运转率)/把SYSTEM分为 简易→Neck改善 →标准轴
Page 15
Ⅱ. TPM概要 9.MASTER PLAN(中长期事例2)
初期管理
管理革新
品质保全
计划保全
T
P
个别改善
M
自主保全
其他停止Loss (5)空转瞬间停止Loss
(6) 速度低下Loss (7) 不良修理Loss
阻
碍
设
备
效
清扫检查
率
等待指示
的
等待材料
8 大
等待工作
L
O
等待
S
确认质量
S
(调整测定)
投入ENERGY
材料投入(数量、重量)
初期效率Loss
超负荷Loss 放热Loss
(15) Energy Loss (16)金型/工具Loss
停产灾害 不休灾害 劳动灾害
SAFETY
安全
0 0 0
QUALITY
品质
不良率 顾客不满件数 不良对策费 LOT OUT
减少60%(A公司),减少90%(T公司) 0(T公司),1/9(D公司) 1/4(Y公司),1/2(N公司) 0(T公司)
DELIVERY
交货期
消灭库存 缩短工作时间 重新运转率 直行率
达到2亿人时
世界 Guinness
Book 刊载
7 1
Page 12
Ⅱ. TPM概要
8-2. KTPM实施的成功事例 – 电机行业
S公司
［顾客Line不良率］ ［人均销售额］
［人均提案件数］
100
3
80
［减少故障件数］
100
［减少灾害］
100
F公司 C公司
50
1
16
50
0
3年
7年
3年
3年
4年
生
设备
編成Loss 时间
不良Loss 时间
纯工作时间 运转时间
停止Loss
有效时间 纯运转时间
性能Loss
价值时间 价值 (生产时间) 运转时间
不良Loss
每人的良品生产数 <ENERGY>
每小时的良品生产数 <材料>
计划停止 (8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 交班Loss (3) 交换工具Loss (4) 初期效率Loss
工作NECK自主改善 ②
E
训
自主保全
多
制定C/S→遵守→困难地方
制定标准→遵守→困难地方
制定C/S→遵守 →困难地方
手工作业困难事项→改善→
困难→改善→标准化
-
标准改善
2
数 维 构筑SYSTEM 持
SYS Rank
S级SYSTEM 构筑Model→Debug→研讨会→ Debug→教育扩散
•
少 数
个别改善
Page 2
Ⅰ. TPM VISION
成 果 目 标
体 制 目 标
World Best Company
展开目标 (TP)
改善至极限 (6)
T PM
人的因素 :科学的分析 提高思考力
物的因素 :体现处于 理想状态的设备
教育、培训
Boom - Up
挑 战 极 限
构 筑 管 理 体 系
Page 3
Ⅱ. TPM概要 1. TPM的定义
90
产 量
120
综合 效率
100
55
生 产 量
210
100
故障
件数
成本 节俭
100
25
年 250 亿元
［附加价值生产性］［突发故障件数］［设备综合效率］ ［工程不良］ ［Claim］ ［制造成本］［产品在工在库］［改善提案］
170
100
200 100
100
30
50
% %
100
1
100
10
25
10 1
清扫、注油、检查
健康 检查
测定故障 定期点检 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防维修
预防维护 延长寿命
• 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
(9) 管理Loss
阻
碍 人
设备停止Loss 设备性能Loss
(10) 動作Loss
的
方法顺序Loss
效
率
技能/士气Loss
化的5编制Lo Nhomakorabeas大
L
转换自动化
O
Loss
S
(11) 編成Loss (12) 物流Loss
S
(13) 測定調整Loss
就业时间 负荷时间
操作时间 负荷时间
计划停止
运转Loss 时间
维持、改善设备
消灭设备的浪费
个别改善活动 计划保全活动 自主保全活动 MP初期管理活动 品质保全活动
改善 企业体质
比设备强的人
创
造
充
设备能力的 最大发挥
满 活 力
的
工
厂
Page 8
Ⅱ. TPM概要 6. 小组织是企业的免疫体系
各
各
种种
问=
题
疾
点
病
头脑 = TOP
各器官 = 單位組織
末端细胞 = 分任組
99
100
4年
400
1
1
S公司
100
4年
60
80
50
100
0.1
0.1
［OEE］ ［故障件数］ ［MTBF］ ［MTTR］ ［效率］ ［人均生产性］ ［成本］
‘98 151 100
19천분
50분 ‘98 106
120
100 ‘97
100
‘91
5 2천분
150분
100
100
‘97
70 ‘98
［无灾害］ ［实施提案］
100
［工作效率］ 135
［综合效率］ 119
［突发故障件数］
100
［自动化工数节俭］ 380
51
100
100
12
100
化 学 装 置
J公司
［销售额］ ［销售利润］ ［设备生产性］ ［良品率］ ［灾害件数］ ［维修费用］ ［整年保修期间］
166
197
130
235
100
100
100
100
100
100
100
材料效率 = ( 良品数量(数量、重量)/(投入材料(数量、重量) ) 100
Energy效率 = (有效Energy /投入Energy) 100
Page 6
Ⅱ. TPM概要 4. TPM本质
TPM = PM + ZD + 小组织活动
预防 哲学
“0” 目标
全员 参与
预防医学
日常 预防
防止故障 日常保全
减少40%(T公司),减少50%(S公司) 1/2(A公司) 1.3倍(I,T公司) 60%(T公司)
允许件数 改善提案件数 设备维护能手
MORALE
热情
37件(I公司),28件(O公司) 30倍(I公司),5倍(T公司) 7倍(I公司),2倍(N公司)
Page 11
Ⅱ. TPM概要
8-1. KTPM实施的成功事例 – 电子行业
0
73
50
Page 14
Ⅱ. TPM概要
9.MASTER PLAN(中长期事例1)
D年
D+1年
D+2 년
1
3
6
9
12 1
3
6
9
12 1
3
6
9
12
TPM展开Program
准备 组织目标·M/P ☆KICK-OFF □引进教育
教育→指导 审查→报告会
教育→指导 审查→报告会
PHASE 1
推进4CYCLE外 推进
目标困难 事项改善
困难事项大改善Team①
②
在本部门内对困难事项进行改善
A
U
D
设备初期管理
I
A级 SYSTEM Model→Debug→研讨会→Debug→教育→扩散
③
④
M/P 收集信息
设备初期管理
⑤
(MDL活动:增设时 保留)
维持 标准
or 扩大
T
教育培训
技能困难 事项调查
技能教育培训 ①
②
③
④
⑥
T
2整3清活动
推 进
P
体
M TPM 现场审查
系
运营事务局