No3-常用分布及SPC控制图原理

合集下载

SPC控制图基本原理及特性

SPC控制图基本原理及特性

控制图的基本特性一般控制图纵轴均设定为产品的质量特性,而以过程变化的数据为刻度;横轴则为检测产品的群体代码或编号或年月日等,以时间别或制造先后别,依顺序点绘在图上。

在管制图上有三条笔直的横线,中间的一条为中心线(Central Line,CL),一般用蓝色的实线绘制;在上方的一条称为控制上限(Upper Control Limit,UCL);在下方的称为控制下限(Lower Control Limit,LCL)。

对上、下控制界限的绘制,则一般均用红色的虚线表现,以表示可接受的变异范围;至于实际产品质量特性的点连线条则大都用黑色实线绘制。

基本结构(休哈特控制图)是在直角坐标系中画三条平行于横轴的直线,中间一条实线为中线(Cl),上、下两条虚线分别为上、下控制界限(UCl和lCl)。

横轴表示按一定时间间隔抽取样本的次序,纵轴表示根据样本计算的、表达某种质量特征的统计量的数值,由相继取得的样本算出的结果,在图上标为一连串的点,它们可以用线段连接起来根据所考察的质量特征的性质是计量的还是计数的(包括计件和计点的)(见抽样检验),以及所采用的统计量的不同。

稳态是生产过程追求的目标。

那么如何用控制图判断过程是否处于稳态?为此,需要制定判断稳态的准则。

判稳准则:在点子随机排列的情况下,符合下列各点之一就认为过程处于稳态:(1)连续25个点子都在控制界限内;(2)连续35个点子至多1个点子落在控制界限外;(3)连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。

在讨论控制图原理时,已经知道点子出界就判断异常,这是判断异常的最基本的一条准则。

为了增加控制图使用者的信心,即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。

若界内点排列非随机,则判断异常。

判断异常的准则:符合下列各点之一就认为过程存在异常因素:(1)点子在控制界限外或恰在控制界限上;(2)控制界限内的点子排列不随机;(3)链:连续链,连续9点排列在中心线之下或之上;间断链,大多数点在一侧(4)多数点屡屡靠近控制界限(在2一3倍的标准差区域内出现)连续3个点至少有2点接近控制界限。

spc控制图原理

spc控制图原理

第二章 控制图原理一控制图的重要性贯彻预防原则是依靠推行SPC和SPCD来实现的而居QC七个工具核心地位的控制图是 SPC和SPCD的重要工具1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行各业的中小型工厂结果发现平均每家工厂使用137张控制图这个数字对于我们推行SPC和SPCD是有一定的参考意义的可以说工厂中使用控制图的张数在某种意义上反映了管理现代化的程度二什么是控制图控制图是对过程质量加以测定记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图图上有中心线(CL)上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列参见控制图示例图三控制图原理的第一种解释模具车间有部车床车制直径为10mm的机螺丝为了了解机螺丝的质量从车制好的机螺丝中抽出100个测量并记录其直径数据如表所示机螺丝直径数据(mm)10.210.42 10.30 10.36 10.094 9.94 10.00 9.99 9.85 9.9410.21 9.79 9.70 10.04 9.98 9.81 10.13 10.21 9.84 9.55 10.01 10.36 9.88 9.22 10.01 9.85 9.61 10.03 10.41 10.12 10.15 9.76 10.57 9.76 10.15 10.11 10.03 10.15 10.21 10.059.73 9.82 9.82 10.06 10.42 10.24 10.60 9.58 10.06 9.9810.12 9.97 10.30 10.12 10.14 10.17 10.00 10.09 10.11 9.709.49 9.97 10.18 9.99 9.89 9.83 9.55 9.87 10.19 10.3910.27 10.18 10.01 9.77 9.58 10.33 10.15 9.91 9.67 10.10 10.09 10.33 10.06 9.53 9.95 10.39 10.16 9.73 10.15 9.75 9.79 9.94 10.09 9.97 9.91 9.64 9.88 10.02 9.91 9.54为找出这些数据的统计规律将它们分组统计作直方图如机螺丝直径直方图所示图中的直与比方高度该组的频数成正机螺丝直径直方图 直方图趋近光滑曲线将各组的频数用数据总和N=100除就得到各组的频率它表示机螺丝直径属于各组的可能性大小显然各组频率之和为1若以直方面积来表示该组的频率则所有直方面积总和也为 分布曲线 正态分布曲线1这时直方的高=直方面积/组距=频率/组距=频数/(N ×组距)因此标取为频率或频率/组距各直方的高都与频数成正比故机螺丝直径直方图所示无论纵坐的直方图仍可用只要再作一条频率纵轴和一条直方面积表示频率的纵轴见直方图趋近光滑曲线图如果数据越多分组越密则机螺丝直径直方图的直方图也越趋近一条光滑曲线如直方图趋近光滑曲线图所示在极限情况下得到的光滑曲线即为分布曲线它反映了产品质量的统计规律如分布曲线图所示在质量特性值为连续值时最常见的典型分布为正态分布例如机螺丝直径直方图中机螺丝直径的分布就是如此它的特点是中间高两头低左右对称并延伸至无限正态分布可两个参数即均值用和标准差来决定正态分布有一个结论对质量管理很有用即无论均值和标准差取何值产品质量特性值落在3σ之间的概率为99.73于是落在µ±3σ之外的概率为100%一99.73%=0.27%而超过一侧即大于µ-3σ或小于µ+31‰σ的概率为0.27%/2=0.135%≈如正态分布曲线图这个结论十分重要美国休哈特就根据这事实提出控制图一了控制图的演变过程控制图的演变图首先把正态分布曲线图按顺时针方向转90°成下图控制图的演变a参见图由于上下的数值大小不合常规故再把控制图的演变图上下翻转180°而成下图控制图的演变b图这样就得到一张控制图具体说是单值( χ)控制图现在结合机螺丝的例子来说明控制图的原理设已知机螺丝直径的标准差为0.26mm现从上表的数据算得样本均值x =10.10mm于是有)(00.10)(78.1026.031033mm x mm x =≈=×+=≈+µσσµ)(22.926.01033mm x =×−=−≈−σσµ3+参见x 控制图称µ+3σ为上控制界记为UCL 称µ为中心线记为CL 称µ-3σ为LCL 这三者统称为控制线规定中心线用实线绘制上下控制界用虚线绘为了控制螺丝的质量每隔1小时随机抽取一个车好的螺丝测量其直径将结果描点并用直线段将点子连结以便于观察点子的变化趋势由图可看出前三个上控制界记为制在X 控制图中点子都在控制界内但第四个点子超出上控制界为了醒目把它用小圆圈圈起来表示这个机螺丝的直径过分粗了应引起注意现在对这第四个点子应作何判断根据正态分布的结论在生产正常的条件下点子超出上控制界的概率只有1‰左右可能性非常小可以认为它实际上不发生若发生则认为生产中存在异常而从x 控制图也可看出若生产异常例如由于车刀磨损机螺丝直径将逐渐变粗x 增大分布曲线将上移这时分布曲线超出上控制界那部分面积 (用阴影区表示)可能达到千分之几十几百比1‰大得多于是认为点子出界就判断异常用数学语言来说即根据小概率事件原理小概率事件实际上不发生若发生则判断异常在控制图上描点实质上就是进行统计假设检验即检验假设(已知σ=0.26mm)H拒绝:=10.00:H 110.00而控制图的上下控制界即为接受域与拒绝域的分界限点子落在上下界限之间表明可接受H点子落在上下界限之外表明应H两类偶因是始终存在的对质量的响微影小但难以除去四控制图原理的第二种解释换个角度再来研究控制图的原理根据来源的不同质量因素可以分成4M1E 五个方面但从对质量的影响大小来看质量因素可分成偶然因素(简称偶因)与异常因素(简称异因)例如机床开动时的轻微振动等异因则有时存在对质量影响大但不难除去例如车刀磨损固定机床的螺母松动等偶因引起质量的偶然波动(简称偶波)异因引起质量的异常波动(简称异波)偶波是不可避免的但对质量的影响微小故可把它看作背景噪声而听之任之异波则不然它对质量的影响大且采取措施不难消除故在过程中异波及造成异波的异因是我们注意的对象一旦发生就应该尽快找出采取措施加以消除并纳入标准化保证它不再出现 偶波与异波都是产品质量的波动如何能发现异波的到来呢经验与理论分析表明当生产过程中只存在偶波时产品质量将形成某种典型分布例如在车制螺丝的例子中形成正态分布如果除去偶波外还有异波则产品质量的分布必将偏离原来的典型分布因此根据典型分布是否偏离就能判断异波即异因是否发生而典型分布的偏离可由控制图检出在上述车制螺丝的例子中由于发生了车刀磨损的异因螺丝直径的分布偏离了原来的正态分布而向上移动于是点子超出上控制界的概率大为增加从而点子频频出界表明存在异波控制图上的控制界限就是区分偶波与异波的科学界限根据上述可以说休哈特控制图的实质是区分偶然因素与异常因素两类因素五控制图是如何贯彻预防原则的控制图是如何贯彻预防原则的呢这可以由以下两点看出:1.应用控制图对生产过程不断监控当异常因素刚一露出苗头甚至在未造成不合品之前就能及时被发现例如在控制图重点子形成倾向图中点子有逐渐上升的趋势可以在这种趋势造成不合格品之前就采取措施加以消除起到预防的作用格所以在现场 2.更多的情况是控制图显示异常表明异因已经发生这时一定要贯彻下列20个 字:“查出异因采取措施保证消除不再出现纳入标准”如果不贯彻这20个字控制图就形同虚设不如不搞每贯彻一次这20个字(即经过一次这样的循环)就消除一个异因使它永不再出现从而起到预防的作用由于异因只有有限多个故过经有限次循环(参见达到稳态的循环图)后 最终可以达到这样一种状态:在过程中只存在偶因而不存在异因这种状态称为统计控制状态或稳定状态简称稳态稳态是生产过程追求的目标因为在稳态下生产质量有完的把握质量特性值有99.73%落在上下控制界限之间的范围内(一般合格品率还要高于99.73%);其次在稳态下生产不合格品最少一道工序处于稳态称为稳定工序道道工序都处于稳态称为全稳生产线SPC 就是通过全稳生产线达到全过程预防的对全因而生产也是最经济的所述虽然质量变异不能完全消灭但控制图是使质量变异成为最小的有效工具综上。

@SPC基础知识之三-控制图

@SPC基础知识之三-控制图
4
基本概念-直方图
直方图的类型-形状分析和判断
5
基本概念-直方图
直方图的类型-形状分析和判断
6
基本概念-直方图
直方图的类型-与规格的比较
7
基本概念-直方图
直方图的类型-与规格的比较
8
基本概念-直方图
直方图-分布曲线 ➢ 随着测量值越多、分组越密,直方图会趋近于一条光滑曲线。 ➢ 在极限情况下,形成的光滑曲线即为“分布曲线”,反应了产品质量的统计规律。 ➢ 例如下图,直径尺寸的直方高度,与该组的频数成正比。 ➢ 将各组的频数,除以测量值的总数N,得出各组的频率,反应了尺寸(质量特性值)落入各组的可能性大小。 ➢ 各组的频率之和=1。如果使用直方面积表示各组的频率,所有面积总和也 =1。
32
计量型控制图
计量型控制图-基本概念
计量型控制图-合理分组 ➢ 控制图作为一种统计分析工具,为了研究和判定过程变异的原因,识别普通原因或特殊原因。 ➢ 实现此目的,取决于数据收集的分组是否合理。 ➢ 合理分组的原则:组内变异最小化,组间变异最大化。
34
计量型控制图-基本概念
计量型控制图-绘制步骤 ➢ 选择质量特性,以此选择控制图种类; ➢ 确定样本组数k、样本容量n、抽样间隔; ➢ 收集至少20~25个样本组数的数据; ➢ 计算各组样本的统计数据:样本平均值/极差/标准差等; ➢ 计算控制界限:LCL、CL、UCL; ➢ 绘制控制图,并将统计数据在图上描点(分析用控制图); ➢ 剔除异常点,重新计算控制界限,绘制控制图(控制用控制图); ➢ 观察控制图,标注特殊原因的状态(有利或有害); ➢ 决定下一步的行动。
适用于产品批量较大的工序
子组样本数较大,R受个别值影响较大, 因此S比R更准确有效,但计算量更大

SPC控制图简介

SPC控制图简介

94.65
T
8
96.15~99.15 97.65
9
99.15~102.15 100.65
2
0.02
3
0.03
8
0.08
18 0.18
30
0.3
23 0.23
12 0.12
3
0.03
1
0.01
0.02 0.05 0.13 0.31 0.61 0.84 0.96 0.99 1.00
SPC控制图简介
子组数 子组大小,单个子组观测值的个数
在一道工序开始使用控制图时,几乎总不会恰巧处于“稳态”,也即总存在异因。如果就以这种 非稳态状态下的参数来建立控制图,控制图界限之间的间隔一定比较宽,以这样的控制图控 制未来,将导致错误的结论。所以,一开始,总要将非稳态的过程调整到稳态的过程。即分 析用控制图阶段。等到过程调整到稳态后,才能延长控制线作为控制用控制图,即控制用控 制图阶段。
不能起到所应有的作用,而且还可能导致一个错误的结论。准确性也包括要明确数字 的修约规则. 2、及时性--质量信息有很强的时间性,即使是很重要的信息,一旦错过机会,就会失去使用价值, 甚至会造成严重后果。因此,在程序文件中应明确数据的传递、反馈的时机和方式, 做到及时记录、及时传递、及时处理和及时通知。 3、连续性--为了掌握产品和体系的动态变化规律,必须保持数据的连续性。不连续的数据,可能 会使我们失去很多信息,从而影响数据的分析结果。 4、统一性--数据的位数,数据的修约规则,数据的表式和媒休要 求要统一。
SPC控制图简介
点出界就判异。 界内点排列不随机判异。
8.1:1个点落在A区以外 One point beyond zone A.
SPC控制图简介

控制图原理(SPC统计)

控制图原理(SPC统计)

成知管理技术研究中心第一节 基本概念一、 产品质量的统计概念 1、 产品质量的统计观念:质量属于随机现象,因此研究质量的规律性必须首先树立产品质量的统计观念。

(1)产品质量具有变异性(不一致性)影响产品质量的生产过程的五大因素:人、机、料、法、环,无时无刻不在变化,因而决定了产品质量具有变异性。

(2)产品质量变异具有规律性产品质量并不是漫无边际的变异,任何产品质量都是在一定范围内按一定的规律变异。

产品质量变异的规律性反映为质量特性值的分布。

如:计量值数据服从正态分布、计件值数据服从二项分布、计点值数据分布服从泊松分布。

作为生产过程的管理人员和工程技术人员,在树立产品质量的统计观念的同时,应对生产过程的质量变异及其规律有所了解。

A 、 生产过程质量特性变异的幅度有多大。

主要反映在质量特性值分布的特征值,如正态分布的分布中心μ和标准偏差σB 、 生产过程质量特性出现幅度的变异,其概率是多少?是99.73%还是99.99%,必须了解清楚。

2、 影响产品质量变异的两大类因素影响产品质量变异的因素,无论人、机、料、法、环哪一种因素,归纳起来为:正常因素(偶然因素、随机因素)和异常因素(系统因素、非随机因素)两大类。

下表对两大因素的特点、作用和表现作了概括性的描述。

影响质量变异的因素因 素特 点质量波动特征(表现) 影响质量变异因素 正常因素 (随机因素) (偶然因素) 1、影响微小 2、始终存在 3、方向随机 4、难以控制 由正常因素作用造成的质量变异称为:正常质量波动 质量数据形成典型分布,如:正态分布的μ和σ保持不变。

持“听之任之”的态度异常因素(系统因素) (非随机因素) 1、影响很大 2、时有时无 3、方向确定 4、可以控制 由异常因素作用造成的质量变异称为:异常质量波动 质量数据分布偏离典型分布,如:正态分布的μ和σ发生变化。

持“严加控制”的态度应用控制图检测程序控制和統計程序控制⏹正常因素的特点表现A 在过程中,正常因素对质量变异影响的程度是非常微小的。

spc中控制图的原理、制作和分析方法

spc中控制图的原理、制作和分析方法
2
UCL、CL和CLC统称为控制限,它们是互相平 行的。若控制图中的描点落在控制限之外 或描点在控制限之间的排列不随机,则表 明过程异常。世界上第一张控制图是美国 休哈特(W.A.Shewhart)在1924年提出的不合 格率(P)控制图。
3
二、控制图的形成
将通常的正态分布图转个90度方向,使自变 量增加方向垂直向上,并将μ、μ+3σ和μ- 3σ分别称为CL、UCL和LCL,这样就得到了 一张控制图。 三、控制图的原理 根据来源的不同,影响质量的原因(因素) 可分为人、机、料、法、测、环六个方面。
Cp值越大,表面加工能力越高,但这时对 设备和操作人员的要求也高,加工成本也 越大,所以对于Cp的选择应根据技术与经 济的综合分析来决定。当T=6б、Cp=1,从表 面上看,似乎这是既满足技术要求又很经 济的
40
情况。但由于过程总是波动的,分布中心一有偏 移,不合格率就会增加,因此通常取Cp>1,当Cp =、T=8б,这样整个质量指标值的分布基本上在 上下规范限内,且留有相当余地。 三、有偏移情况的过程能力指数 当产品质量特性值分布的平均值ц与规范中心m不 重合(有偏移)时,显然不合格率增大,也即Cp 值将降低,所计算的无偏移过程能力指数不能反 映有偏移的实际情况,需要加以修正,定义分布 中心μ与规范中心m的偏移为:ε=|m-μ|,以及 μ与m偏移度k为:
30
先计算R图的参数,然后作极差图。当样本 n=5,D4=2.114,D3=0
代入R图的公式可得 UCLR=D4 CLR LCLR=D3R=0×0.019=0
(A2、D3和D4是常数查表可得、0、)
31
可见现在R图判稳。故可接着在建立均值图。 由于n=5、A2=代入X图公式可得
UCLX=X+A2 CLX LCLX=X-A2

SPC基本知识与原理

SPC基本知识与原理

SPC強调预防 防患于未然是SPC的宗旨。 SPC強调预防,防患于未然是SPC的宗旨。 的宗旨 SPC强调整个过程,总体绩效最优。 SPC强调整个过程,总体绩效最优。 强调整个过程
6
什么是SPC
Statistical Process
群体 µ σ N R 样本 Xbar σx n 规格 USL SL LSL σs 过程 UCL CL LCL σa
12
SPC的基本概念

在生产过程中, 在生产过程中,判别过程是否在受着异常因素的影响可以 采取下面的方法:每隔一定的时间间隔, 采取下面的方法:每隔一定的时间间隔,在生产的产品中 进行随机抽样, 进行随机抽样,并根据样本数据观察质量特性值的分布状 若过程分布状态不随时间的推移而变化( 态。若过程分布状态不随时间的推移而变化(即如图a) , 说明过程处于稳定状态 只受着偶然因素的影响; 稳定状态, 说明过程处于稳定状态,只受着偶然因素的影响;若过程 分布状态随着时间的推移发生变化( 分布状态随着时间的推移发生变化(如图b,c,d),说明过程 处于非稳定状态 正在有异常因素影响着它, 非稳定状态, 处于非稳定状态,正在有异常因素影响着它,必须立即采 取措施消除异常因素的影响 。 统计控制状态:过程中只有偶因而无异因产生变异的状态。 统计控制状态:过程中只有偶因而无异因产生变异的状态。
SPC基本知识 SPC基本知识
1
统计过程的基础知识
什么是SPC? 什么是SPC? SPC的哪些特点 作用? SPC的哪些特点、作用? 的哪些特点、 控制图的基本原理? 控制图的基本原理? 控制图原理的两种错误 数理统计补充知识
SPC的过程能力分析 SPC的过程能力分析
什么是过程能力?什么是过程能力指数Cp? 什么是过程能力?什么是过程能力指数Cp? 计量值与计数值的过程能力指数Cp计算方法 计量值与计数值的过程能力指数Cp计算方法 如何利用过程能力指数Cp评价过程能力 评价过程能力? 如何利用过程能力指数Cp评价过程能力? 实施过程能力调查的程序和其在企业管理中的应用

统计过程控制(SPC)之控制图工作原理

统计过程控制(SPC)之控制图工作原理
7
控制图以正态分布之中的三个标准差为理论依据,将正态分布(钟铃曲线)逆时钟旋转90°而成
8
控制限是将样本与使用±3标准差的样本比较。说明:这证明是最经济的且可以最大程度降低过程控制的两类错误
9
从理想情况上看,在双边公差的情况,对服从正态分布的群体来说,超出3个标准的概率为0.27%,因此超出3个标准差是个小概率事件;因此超出3个标准差可视为有特殊原因存在
2
过程控制的两类错误
错误1(第Ⅰ类错误):将属于普通原因的变差,描述成特殊原因的变差或错误
3
错误2(第Ⅱ类错误):将属于特殊原因的变差,描述成普通原因造成的
4
控制图是区别特殊原因是否存在的最稳健的方法
5
控制图的经济性在于只有存在特殊原因时,才采取措施
6
过程控制是从统计受控的假设出发,也就是说,无证据表明存在特殊原因,那过程就只存在普通原因
统计过程控制(SPC)之控制图工作原理
定义/说明/要求/目的:
第Ⅰ类错误是指:拒绝了一个真实的假设。这和生ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ者的风险有关。
第Ⅱ类错误是指:没有去拒绝一个错误的假设。这和消费者的风险有关。
休哈特区分了可控制的和不可控制的变差,并发明了控制图来区分。
检查表:
编号
检查内容
1
基于时间的统计和概率方法提供了必要且足够的方法判定是否有特殊原因存在
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
现在生产的 质量水平
不良率 0.4% 0个缺陷 0.67%
后续生产质 量水平估计 二项分布
1个缺陷
3.37%
2个缺陷
8.42%
二项分布
3个缺陷
14.04%
20112011-3-20
16
应用举例
• 例
计件类: 在去年检验记录中,经统计平均每100个产品中有3个不合格,在 今年的检验中,以3倍标准差作为控制界限,其控制范围应: 3 ± 3 × 100 × 0.03 × (1 − 0.03) =3±5.1(控制下线0,控制上线8)
20112011-3-20
7
二.SPC运用中常用的几种分布 .SPC运用中常用的几种分布
遵从泊松分布的著名例子: 遵从泊松分布的著名例子 英国著名物理学家卢瑟福(1871-1937)观测的关于放射物质射出 观测的关于放射物质射出α 英国著名物理学家卢瑟福 观测的关于放射物质射出 粒子在时间间隔△ 内被观测到的数目是遵从泊松分布的著名例 粒子在时间间隔△T内被观测到的数目是遵从泊松分布的著名例 他观测了N=2608次, △T=7.5S,将每次观测到的粒子数 记录成 将每次观测到的粒子数k记录成 子,他观测了 他观测了 次 将每次观测到的粒子数 下表: 下表
P(ξ = k ) = C k p k (1 − p) n − k , k = 0,1,2...., n n
解题思路: 1.实验结果的所有组合中出现K 次0的组合数为: 2.出现K 次0的每一种组合的概率为
Ck n
n −k
p1 × p 2 × ...p K × (1 − p )1 × (1 − p )2 × ...(1 − p )n − k = p k (1 − p )
2个缺陷
8.42%
泊松分布
3个缺陷
14.04%
20112011-3-20
12
应用举例
• 例:
计点类: 每台电视机在生产过程中外观检验有100个点,在去年平均缺陷 数为3,在今年的检验中,以3倍标准差作为控制界限,其控制范围 应: 3 ± 3 × 3 =3±5.2(控制下线0,控制上线8)

0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 缺陷数
二项分布 统计前3个月产品不良品率为0.4%,如果生产过程稳定 在后续的生产中, 统计前3个月产品不良品率为0.4%,如果生产过程稳定,在后续的生产中, 如果生产过程稳定, 1000个产品中出现 个不良品的概率为? 1000个产品中出现5个不良品的概率为? 个产品中出现5
P(ξ = 5) = C 5 (0.004)5 (1 − 0.004)1000 − 5 = 15.7% 1000
20112011-3-20
14
二.SPC运用中常用的几种分布 .SPC运用中常用的几种分布
二项分布_ 二项分布_概率分布曲线
99.6%
0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
20112011-3-20
15
二项分布在质量管理中的运用
20112011-3-20
2
一.概率 概率举例 掷硬币实验: 例1.掷硬币实验 掷硬币实验
试验者 Demorgen Buffon Pearson Pearson 投掷次数(n) 投掷次数(n) 2046 4040 12000 24000 出现国徽次数(m) 出现国徽次数(m) 1061 2048 6019 12012 频率(m/n) 频率(m/n) 0.5186 0.5096 0.5016 0.5005
9 27 0.0112 29
≥10 16 0.0043 11
理论
从上表中我们发现实验结果与理论结果很接近! 从上表中我们发现实验结果与理论结果很接近!
20112011-3-20
9
二.SPC运用中常用的几种分布 .SPC运用中常用的几种分布
600 500 400 300 200 100 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 实验 理论
20112011-3-20
10
二.SPC运用中常用的几种分布 .SPC运用中常用的几种分布
泊松分布_ 泊松分布_概率分布曲线
λn p( n, λ) = p(ξ = n ) = e . , n = 0,1,2,... n!
−λ
0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000 0 1 2
20112011-3-20
3
一.概率 概率分布
定义: 定义
ξ取值 χ k 的概率为 ρ k , 既 ρ{ξ = χ k } = ρ k ( k = 0,1, 2 ...), 满足 (1)ρ k ≥ 0 ( k = 0,1, 2 ...) ( 2) ∑ ρ k = 1
k
设 ξ是一个随机变量 , 它可能取值范围为 {χ 0, χ1 ,..χ n },
99.78%
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 粒子数
20112011-3-20
11
泊松分布在质量管理中的运用 泊松分布
100个缺陷机会中发生次数为 5(制程质量水平 代入泊松分布p(k, 100个缺陷机会中发生次数为λ=5(制程质量水平)代入泊松分布p(k, λ) 个缺陷机会中发生次数为λ= 制程质量水平) 公式中计算,可得到发生0,1,…N个缺陷的概率%, 公式中计算,可得到发生0,1,…N个缺陷的概率%,
p0 p1 p2 ….pn 其中
λn p(n, λ ) = p(ξ = n ) = e −λ . , n = 0,1,2,... n!
20112011-3-20
6
二.SPC运用中常用的几种分布 .SPC运用中常用的几种分布
泊松分布(Poisson distribution,也译为布瓦松分布,布阿松 distribution,也译为布瓦松分布, 泊松分布( 分布,波以松分布等) 分布,波以松分布等)是一种统计与或然率学里常见到的离散 或然率分布( distribution), ),由法国数学 或然率分布(discrete probability distribution),由法国数学 家西莫恩·德尼·布瓦松(SiméonPoisson) 1838年时发 家西莫恩·德尼·布瓦松(Siméon-Denis Poisson)在1838年时发 表。 泊松分布的概率密度函数为: 泊松分布的概率密度函数为: 泊松分布的参数λ是单位时间(或单位面积) 泊松分布的参数λ是单位时间(或单位面积)内随机事件的平均 发生率。 发生率。
−λ
实验
k Nk Pk Nk
0 57 0.0209 54
1 203 0.0807 211
2 383 0.1562 407
3 525 0.2015 525
4 532 0.1949 508
5 408 0.1509 394
6 273 0.0973 254
7 139 0.0538 140
8 45 0.0260 68
20112011-3-20
8
二.SPC运用中常用的几种分布 .SPC运用中常用的几种分布
实验数据与理论数据对比
λn 现将λ=3.87代入泊松分布的公式中 p ( n , λ ) = p(ξ = n ) = e . , n = 0,1,2,... 现将 代入泊松分布的公式中 n! 可得Pk,再用 乘以Pk,则相当于理论上出现 次观测中出现k个 再用K乘以 则相当于理论上出现N次观测中出现 可得 再用 乘以 则相当于理论上出现 次观测中出现 个 粒子的频数; 粒子的频数
产品缺陷数 出现的概率% 出现的概率%
0 0.67 1 3.37 2 8.42 3 14.04 4 17.55 5 17.55 6 14.62 7 10.44 8 6.53 9 3.63 ≥10 1.81
现在生产的 质量水平
5个缺陷
0个缺陷
0.67%
后续生产质 量水平估计 泊松分布
1个缺陷
3.37%
结论:在掷硬币的随机实验中 当实验重复次数充分大时 结论 在掷硬币的随机实验中,当实验重复次数充分大时, 出现国徽的 在掷硬币的随机实验中 当实验重复次数充分大时, 概率接近一个常数0.5,则称正面出现的概率为0.5,记为P{ P{出现正 概率接近一个常数 ,则称正面出现的概率为 ,记为P{出现正 }=0.5 面}=
SPC统计过程控制 SPC统计过程控制
(常用分布及SPC控制原理) 常用分布及SPC控制原理) SPC控制原理
李文才
一.概率
随机事件: 随机事件 在一组条件S之下,若事件A可能发生也可能不发生,则称A为随机事件.
例:投掷一枚硬币(条件S),国徽(A事件)可能发生也可能不发生.
随机实验: 随机实验 在随机事件定义中,“一组条件S之下,若事件A可能发生也可能不发生” 的实验,称为随机实验. 概率的统计定义 概率的统计定义: 的统计定义 设S是一个可重复的随机实验,事件A在每次实验中可能出现也可能不出 现,假定在N次互不影响的重复实验中,A出现了µ(n)次,而且当N充分 大时, µ(n)/N愈来愈接近一个常数P,则称P为随机事件A出现的概 率,记为P{A}=P.

99.6%
20112011-3-20
13
二.SPC运用中常用的几种分布 .SPC运用中常用的几种分布
2.二项分布★ 2.二项分布 二项分布★ 定理: 定理:设有一个基本的随机实验,它只出现两种结果1和0,出现0 1 0 的概率为p,0<p<1.如今独立地进行n次重复实验,则其中0出现k 次的概率为:
相关文档
最新文档