重庆大学数控加工实践报告
数控加工工作实践报告
一、前言随着我国经济的快速发展，制造业对数控加工技术的要求越来越高。
为了提高我国制造业的竞争力，培养一批高素质的数控加工人才显得尤为重要。
本人通过参加数控加工实习，对数控加工技术有了更加深入的了解，现将实习过程中的所见、所闻、所感总结如下。
二、实习单位简介本次实习单位为我国一家知名数控加工企业，主要从事数控车床、数控铣床、数控磨床等数控设备的加工。
企业拥有一支高素质的技术团队，生产设备先进，产品质量稳定。
三、实习内容1. 数控加工基础知识学习实习初期，我学习了数控加工的基本概念、加工原理、加工工艺等基础知识。
通过学习，我对数控加工有了初步的认识，了解了数控加工的特点和优势。
2. 数控编程学习在数控编程方面，我学习了G代码、M代码、F代码等编程语言，掌握了数控编程的基本方法和技巧。
通过实际操作，我能够编写简单的数控程序，并对程序进行调试和优化。
3. 数控加工设备操作在实习过程中，我熟悉了数控车床、数控铣床、数控磨床等设备的操作。
掌握了设备的启动、停止、参数设置、加工参数调整等基本操作，能够独立完成简单的加工任务。
4. 数控加工工艺学习我学习了数控加工工艺的基本原理，了解了不同材料的加工工艺、加工参数的选取等。
通过实际操作，我掌握了数控加工工艺的制定和实施。
5. 数控加工质量控制在实习过程中，我了解了数控加工质量控制的要点，学会了如何进行加工过程中的质量检查和问题排查。
通过实际操作，我能够确保加工产品的质量。
四、实习体会1. 数控加工技术的重要性通过实习，我深刻认识到数控加工技术在制造业中的重要性。
数控加工具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高等优点，是制造业发展的必然趋势。
2. 理论与实践相结合实习过程中，我将所学的理论知识与实际操作相结合，提高了自己的动手能力。
在遇到问题时，能够独立思考、解决问题，锻炼了自己的思维能力和应变能力。
3. 团队合作的重要性在实习过程中，我认识到团队合作的重要性。
与同事相互协作、互相学习，共同完成工作任务，提高了工作效率。
数控专业大学生实习报告总结8篇
数控专业大学生实习报告总结8篇篇1引言本次实习报告旨在总结本人在数控专业实习过程中的所获所得，以及对于数控技术的深入理解和认识。
通过实习，我不仅掌握了数控编程和操作的基本技能，还对数控技术在现代制造业中的应用有了更深刻的理解。
一、实习背景与目标本次实习是在某机械制造企业进行，旨在通过实践操作，提高我们的数控编程和操作技能，加深对数控技术的认识，为将来的工作打下坚实的基础。
二、实习内容与过程在实习过程中，我首先了解了数控车床的基本原理和结构，以及数控编程的基本知识。
接着，在老师的指导下，我进行了实际操作练习，通过编写程序、输入数据、调整参数等步骤，完成了多个零件的数控加工。
在实习过程中，我遇到了一些问题，如程序编写错误、机床操作不熟练等，但通过不断学习和实践，我逐渐克服了这些困难。
三、实习收获与体会通过本次实习，我获得了以下收获：首先，我掌握了数控编程和操作的基本技能，能够独立完成简单的数控加工任务；其次，我对数控技术在现代制造业中的应用有了更深刻的理解，认识到数控技术对于提高生产效率和质量的重要性；最后，我学会了如何运用所学知识解决实际问题，培养了较强的实践能力和创新精神。
在实习过程中，我也深刻体会到了学习的艰辛和乐趣。
一方面，我需要不断学习和掌握新知识，以适应快速发展的科技；另一方面，我需要不断实践和探索，以提高自己的实际操作能力。
这种不断挑战自己、超越自己的过程虽然充满艰辛，但同时也充满了乐趣和成就感。
四、对未来的展望与建议针对本次实习经验，我对未来的学习和工作有以下建议：首先，我们需要继续深入学习数控技术知识，不断提高自己的理论水平；其次，我们需要多参加实践活动，锻炼自己的实际操作能力；最后，我们需要不断创新和探索，以适应日益复杂的数控加工需求。
同时，我也对数控技术的发展和应用前景充满期待。
随着科技的不断发展，数控技术将在现代制造业中发挥越来越重要的作用。
我相信，在未来的学习和工作中，我会不断努力、不断进步，为推动我国数控技术的发展做出积极贡献。
数控专业社会实践报告范文7篇
数控专业社会实践报告范文7篇篇1一、实践背景与目的作为数控专业的学生，为了深入理解并掌握数控技术的实际操作与应用，我参与了本次社会实践活动。
实践旨在将所学的理论知识与实际工作相结合，提高自己的动手能力和解决实际问题的能力，以便更好地适应未来的工作环境。
二、实践时间与地点本次实践活动于XXXX年XX月至XX月进行，地点为某机械制造企业的数控加工车间。
三、实践内容1. 数控设备操作实践在实践期间，我参与了多种数控设备的操作，包括数控车床、数控铣床和数控加工中心等。
通过实际操作，我熟悉了设备的各项功能及操作要点，掌握了设备的基本维护与保养方法。
2. 数控编程与调试在师傅的指导下，我学习了数控编程的基本方法和技巧，包括数控车床编程、数控铣床编程等。
同时，我还参与了程序的调试与优化工作，提高了编程与调试能力。
3. 加工工艺实践我了解了不同类型的金属材料及其加工特性，学习了切削参数的选择与调整方法。
通过实际操作，我掌握了数控加工的基本工艺流程，提高了加工效率与加工质量。
4. 安全生产与质量管理实践在实践期间，我学习了安全生产的基本知识，熟悉了车间的安全操作规程。
同时，我还参与了质量管理工作，了解了质量管理体系的要求，提高了质量意识。
四、实践收获与体会1. 理论与实践相结合通过实践操作，我发现理论知识在实际应用中的重要性不言而喻。
只有掌握了扎实的理论知识，才能更好地指导实践操作。
同时，实践操作也能反过来加深对理论知识的理解与掌握。
2. 提高动手能力在实践期间，我通过亲自动手操作数控设备，提高了自己的动手能力。
这对于我未来的工作具有重要的指导意义，使我更加适应工作环境。
3. 增强团队协作意识在实践期间，我与师傅和同事们紧密合作，共同完成了各项任务。
通过团队协作，我增强了团队协作意识，学会了与他人沟通与协作。
4. 拓宽视野通过实践，我了解了企业的运作模式、管理流程以及市场需求等信息。
这些信息对于我未来的职业规划具有重要的指导意义，使我更加明确自己的职业方向。
大学生数控加工实习报告
一、实习背景与目的随着科技的飞速发展，数控技术已经成为现代制造业的核心技术之一。
为了提高自己的专业技能，增强实际操作能力，我于2023年7月至8月参加了为期一个月的数控加工实习。
本次实习旨在通过实际操作，加深对数控加工原理、工艺流程和操作技能的理解，培养自己的动手能力和团队协作精神。
二、实习单位及环境实习单位为我国一家知名数控加工企业，位于我国某工业重镇。
该企业拥有先进的生产设备、完善的管理体系和丰富的生产经验。
实习期间，我主要在数控加工车间进行学习和实践。
三、实习内容与过程1. 数控加工基础知识学习实习初期，我首先学习了数控加工的基本理论知识，包括数控机床的组成、工作原理、编程方法等。
通过学习，我对数控加工有了初步的认识。
2. 数控机床操作实践在掌握基本理论知识后，我开始进行数控机床的操作实践。
在师傅的指导下，我逐步熟悉了数控机床的操作流程，包括装夹工件、编程、调试、加工等环节。
3. 数控加工工艺学习为了更好地完成加工任务，我学习了数控加工的工艺流程，包括加工参数的选取、刀具的选择、加工顺序的安排等。
通过实际操作，我掌握了这些工艺知识的应用。
4. 团队协作与沟通在实习过程中，我深刻体会到团队协作的重要性。
在遇到问题时，我会与师傅和其他同事进行沟通，共同解决问题。
这种团队协作精神使我受益匪浅。
四、实习收获与体会1. 理论知识与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论知识与实践相结合的重要性。
在实际操作中，我更好地理解了课堂上学到的知识，并将其应用于实际工作中。
2. 提高动手能力和操作技能实习过程中，我熟练掌握了数控机床的操作技能，提高了自己的动手能力。
这对于我今后的学习和工作具有重要意义。
3. 培养团队协作精神在实习过程中，我学会了与同事沟通、协作，共同完成工作任务。
这种团队协作精神将对我今后的工作和生活产生积极影响。
4. 增强职业素养实习期间，我严格遵守企业规章制度，认真对待每一项工作任务。
这使我增强了职业素养，为今后的职业生涯奠定了基础。
数控专业社会实践实习报告3篇
数控专业社会实践实习报告数控专业社会实践实习报告精选3篇（一）标题：数控专业社会实践实习报告一、实习概况时间：2020年7月1日至2020年8月31日地点：某某有限公司实习岗位：数控技术员助理指导老师：某某教授二、实习目标本次实习旨在提高技能，增加实践经验，全面了解数控行业的发展状况，掌握数控加工工艺和操作技能。
三、实习内容1. 学习数控加工基础知识在实习开始前，公司安排了一周的培训课程，包括数控技术基础知识、数控编程和机床操作等内容。
通过课堂学习和实际操作，我熟悉了数控机床的构造和工作原理，掌握了数控编程的基本方法。
2. 参与数控加工项目在实习期间，我被安排参与了几个数控加工项目。
通过与资深技术人员合作，我学习了如何根据工程图纸和加工要求编写数控程序，并负责相关机床的操作和调试。
3. 质量检测与优化在加工过程中，我积极参与了产品质量检测工作。
通过使用各种检测仪器，如三坐标测量机和硬度测试仪，我学会了对加工件进行尺寸和硬度等方面的检测。
在发现问题时，我及时提出改进建议并参与了优化工作。
四、实习收获1. 技能提升通过实际操作，我提高了数控编程和机床操作的实际技能。
我学会了如何从工程图纸中理解加工要求，编写适当的数控程序，并调试机床进行加工。
2. 了解行业发展实习期间，我深入了解了数控行业的现状和发展趋势。
我了解到数控技术在工业生产中的广泛应用，并了解到了数控行业的未来发展空间和需求。
3. 团队合作能力在实习期间，我与公司的技术人员和同事们密切合作，共同完成了一些项目。
通过与他们的交流和合作，我学会了团队合作的重要性，并提高了自己的沟通和协作能力。
五、实习心得通过这次实习，我深刻认识到实践是提高技能和获取经验的重要途径。
在实习期间，我收获了许多知识和技能，并认识到了自身的不足之处。
我会继续努力学习，提高自己的专业素养，在今后的工作中更好地发挥自己的才能。
六、感谢在此，我要向指导老师和实习单位表示衷心的感谢。
数控专业社会实践报告范文8篇
数控专业社会实践报告范文8篇第1篇示例：数控专业社会实践报告范文一、前言数控技术是通过数控机床实现自动控制加工过程的一种高新技术，它是机械与电子技术、计算机技术相结合的产物，具有高效、精度高、加工范围广等特点。
近年来，随着我国工业制造业的快速发展，对数控专业人才的需求也日益增长。
作为数控专业的学生，通过实践锻炼自己，提高实际操作能力以及解决实际问题的能力是非常重要的。
本次社会实践让我有机会深入了解数控行业，接触到了不同的数控设备及技术，感受到了企业对数控人才的需求，对我的专业学习和职业规划产生了积极影响。
二、实践内容在本次社会实践中，我主要参与了数控机床厂家的生产线实习，参观了数控机床的生产流程，了解了数控机床的发展现状和未来趋势。
在实践中，我主要负责了数控机床的操作和维护工作，实践期间，我们团队走访了多家数控机床企业，进行了深入的交流和学习。
在实习中，我们还结合实际情况，开展了一些技术改进与创新工作，提高了数控加工的效率和精度。
三、实践收获在这次社会实践中，我获得了很多宝贵的经验和知识。
我深刻认识到数控技术不仅仅是机械和电子技术的结合，更是人才和技术的融合。
数控技术人才需要具备扎实的专业知识和一定的技能，同时还要具备较强的创新能力和团队合作精神。
我也发现数控技术的应用领域非常广泛，不仅仅局限于工业制造领域，还应用于航空航天、医疗器械、汽车制造等领域。
通过这次实践，我也更加清晰地认识到了自己的专业发展方向和目标，也对将来的职业规划有了更加明确的思路。
四、实践体会五、结语通过这次社会实践，我对数控专业有了更深入的了解，增强了我的实际操作能力以及解决实际问题的能力。
我相信，这次实践对我的专业学习和职业发展都将产生积极的影响。
我将继续努力学习，不断提高自己，争取在将来能够成为一名优秀的数控技术人才，为国家的工业制造业做出更多的贡献。
同时也希望更多的同学能够通过实践锻炼自己，提高实际操作能力，为自己的未来铺下更坚实的基础。
数控社会实践报告(共8篇)
数控社会实践报告（共8篇）第1篇：数控实践报告数控实践报告1.通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。
熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。
了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。
2.在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。
3.在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。
4.这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。
同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！5.培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
一、实习意义和目的：通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。
二、实习内容与要求：1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。
2、通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。
3、通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。
4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。
5、通过对数控车、铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理，伺服驱动原理、反馈原理等；学会数控系统的维护及常见的故障排除。
三、实习设备、器件及工具：斯沃数控仿真软件、CAK3675数控车床5台，永进数控铣削加工中心一台，德西数控车，数控铣削试验台一台、游标卡尺等量具，装夹工具，直径50mm的PVC棒料，铝锭。
数控实习报告4篇【模板】
数控实习报告4篇数控实习报告篇1（1052字）作为一名学生，能有机会去工厂实践，对于吸收了大量理论知识，急需消化的我们真是雪中送炭，所以我感到非常荣幸。
虽然只有一个礼拜的时间，但是在这段时间里，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。
以下是我在实践期间的一些实习报告以及心得体会。
在以后开展自身的工作，以及在对客户的沟通应对上，希望能有所借鉴。
学习过程如下几点是在工厂实践期间，就我的工作需要，主要学习到的一些知识以及由此得到的一些心得。
（一）木材的选用工厂最常用的木材还是红木（非洲花梨木），枫木（美国），胡桃木。
大多都是从国外进口，这也就是为什么我司的报价要比国内同等厂家的价格要高的原因——正是“一分价钱一分货”。
mdf板也是常用的材质之一。
我司很多产品也都可以选用mdf贴木皮来达到仿实木的效果。
对于一些想节省成本的客户来说可以推荐一用。
这些常规木材在仓库里都备有一定数量的库存，其他的木材也有备量，但是一般都要尽量推荐选用常规木材（除非客户定购的产品数量庞大值得工厂采购另外一些昂贵的木材），这对于工厂的加工技术、生产周期、生长成本等都会有所帮助。
（二）加工方面工厂所采用的机器都比较先进，一般来说都是机器自动操作，比如cnc数控机，万能圆锯机，立轴机等。
所以，只要操作得当，人员安排合理，一般都能产生较高的效率（一般来说，都需要熟练人工）。
虽然说工厂对于大多数的木制产品都能生产，但是以后在和客户沟通过程中，在尽量满足客户要求的同时，还要尽量站在工厂的立场上考虑。
比如，可以向客户推荐一些外形相同，但是做法简单，结构清晰的样品。
这对于工厂来说不但可以降低成本，而且还可以提高效率。
（三）喷漆加工白身加工完成以后，应尽快转入喷漆车间，否则木材会变形。
喷漆的流程为：着色（给产品上底色）――底漆――面漆。
喷底漆到喷面漆的过程中还要有磨砂的工艺。
底漆又nc漆和pu漆之分。
工厂常采用的底漆是nc漆，因为pu 漆的成本要比nc高，而且如果喷pu漆的话要求的环境也比较高，必须有无尘房才可以。
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数控综合实践报告实践时间：2013年5月27日～2013年6月6日实践地点： A材408 A7129一、数控综合实践的目的及要求1.熟悉三维建模（MDT）；2.了解CAD/CAM及数控加工的基本原理和方法；3.了解快速原型制造的基本原理及方法；4.熟悉网络化设计与制造的基本思想及方法；5.掌握零件从CAD、CAM到数控加工的完整过程及零件从CAD建模到快速制造出原型零件的全过程。
二、数控综合实践的具体内容1.MDT三维实体造型1.1 MDT的工作环境零件、部件环境：当用户启动MDT时，系统会首先进入该工作环境，用户也可以通过执行“文件（File）→新部件文件（New…）”命令进入零件、部件环境。
在此环境下可以进行多个零件的装配。
单一零件环境：一般新零件建模时，都要在单一零件环境下设计，此时只需选择“新零件文件（New Part File）”，就能开始创建一个零件。
1.2 MDT三维实体造型过程（1）进入MDT的工作界面后，先建立西南等轴测视图XYZ，将工作平面XY设定为新的草图平面，并按照模型进行绘图。
（2）设定新的草图平面XY平面。
（3）在草图平面绘制直径为120mm的圆。
（4）将圆拉伸30mm后的到如下图形。
（5）再回到草图平面重新画完圆内的孔。
（6）将图形阵列以后。
（7）将草图拉伸后可得。
（8）将小孔打通并且将顶面的台阶拉伸出来.(9)全部倒角。
（10）最后得到的MDT做出来的成型零件。
2.零件CAM及数控加工过程2.1 实践材料及设备毛坯材料及尺寸：长×宽×高=110mm×80mm×40mm；以毛坯顶面坐标点作为坐标系原点，高度方向最大切削深度不得超过30mm；加工设备：α-T10A钻削中心、TV5立式加工中心；刀具：φ10mm端铣刀（型号为G120 221），R3mm球头铣刀（型号为Q121 211）刀具参数表刀具名称刀具型号刀具直径夹持直径刀刃长刀具全长二齿端铣刀G120 221 10 10 22 72 二齿球头铣刀Q120 211 6 6 13 57 铣削用量建议：入刀速度为F100，正常走刀速度为F1000，φ10mm端铣刀的转速为1000rpm，R3mm球头铣刀转速为2000rpm，刀具切深和步距自定，注意切深不能一步到位，应采取分层加工，否则刀具会因切削用量过大而损坏。
2.1 零件CAM及数控加工过程（1）在MDT6.0环境下以“IGES”格式输出保存之前所做的实体造型；进入Mastercam9.0软件工作界面后，读取刚才所输出保存的“IGES“格式的文件,删除线条文件，得到实体文件。
（2）因为模型放入的方向和加工方向一致，座椅模型的方向不用旋转，将工件顶面中心点移动至坐标原点，首先移动XY向。
（3）调整Z方向的位置。
（4）坐标原点位置调整好后，进行模型的比例缩放，由于我建模尺寸为130*80*60，故将XY方向的比例增大到原来的1.5倍。
（5）调成俯视图状态，添加一个长×宽=120mm×90mm中心处于原点的方框作为粗加工。
(6) 设定毛坯尺寸为120*90*40.(7) 在“Tool Parameters”粗加工参数界面空白处单击鼠标右键→“Create New Tool”新建刀具，进入“Tool Type”刀具选择界面，选择“End Mill”立铣刀，并按实际情况及相关要求调整相应参数，点击“OK”。
(8) 在平铣刀数据修改界面点选“Job Setup”，进入工作范围调整界面,根据实际情况及相关要求调整相应参数。
(9) 切换到“Surface parameters”页面，根据实际情况及相关要求调整相应参数。
(10) 切换到“Rough pocket parameters”页面，根据实际情况及相关要求调整相应参数。
(11) 在“Rough pocket parameters”页面点击“Cut depths”，根据实际情况及相关要求调整相应参数,点击“OK”。
（12）点击“Gap settings”，复选“Optimize cut order”，点击“OK”。
（13）选取之前添加的粗加工边界，点击“Done”。
选择边界右侧靠近人的一角为粗加工入刀点，生成刀具曲线。
（14）进行一次仿真，看看自己的初步成果。
（15）进行精加工，进入精加工参数界面，选择刀具“Spher Mill”球头铣刀，根据实际情况及相关要求调整相应参数。
（16）点击“OK”，回到精加工参数界面，根据实际情况及相关要求调整相应参数。
（17）切换到“Surface parameters”页面，根据实际情况及相关要求调整相应参数。
（18）切换到“Finish parallel parameters”页面，根据实际情况及相关要求调整相应参数。
（19）点击“Depth limits”，根据实际情况及相关要求调整相应参数，点击“OK”。
（20）点击“Gap settings”，复选“Optimize cut order”，点击“OK”。
（21）点击“确定”，等待计算机计算。
（22）进行仿真，进入“Operations Manager”操作管理界面，点击“Select All”选择全部，并重新计算。
点击“Verify”进入仿真界面，点击播放键，开始仿真。
此为加工过程中。
（23）仿真结束后所得的加工零件图形。
（24）粗加工部分的NC代码。
%O0001(PROGRAM NAME - 20102283-1)(DATE=DD-MM-YY - 01-06-13 TIME=HH:MM - 20:31) N100G21N102G0G17G40G49G80G90(TOOL - 9 DIA. OFF. - 9 LEN. - 9 DIA. - 10.)N104T9M6N106G0G90X65.Y-45.A0.S1500M3N108G43H9Z20.N110Z5.N112G1Z2.F100.N114X-64.Y-44.F1000. ………………………………….N5236G0Z5.N5238Z10.N5240X-39.12Y-9.425N5242Z5.N5244G1Z-11.F100.N5246Y-9.487Z-10.977F2000.N5248Y-9.692Z-10.978N5250Y-9.761Z-10.933N5252Y-9.772Z-10.937N5254Y-9.785Z-10.927N5256Y-9.948Z-10.875N5258Y-9.952Z-10.871N5260Y-9.982Z-10.901N5262Y-10.084Z-10.991N5264Y-10.106Z-11.N5266Z-25.895N5268Y-10.211Z-26.N5270G0Z5.N5272Z20.N5274M5N5276G91G28Z0.N5278G28X0.Y0.A0.N5280M30%（25）精加工的部分NC代码。
%O0001(PROGRAM NAME - 20102283-2)(DATE=DD-MM-YY - 01-06-13 TIME=HH:MM - 20:32) N100G21N102G0G17G40G49G80G90(TOOL - 10 DIA. OFF. - 10 LEN. - 10 DIA. - 6.)N104T10M6N106G0G90X-10.597Y-38.735A0.S2000M3N108G43H10Z20.N110Z5.N112G1Z-11.F100. ……………………………………….N5582G0Z5.N5584Z10.N5586X-39.12Y-9.425N5588Z5.N5590G1Z-11.F100.N5592Y-9.487Z-10.977F2000.N5594Y-9.692Z-10.978N5596Y-9.761Z-10.933N5598Y-9.772Z-10.937N5600Y-9.785Z-10.927N5602Y-9.948Z-10.875N5604Y-9.952Z-10.871N5606Y-9.982Z-10.901N5608Y-10.084Z-10.991N5610Y-10.106Z-11.N5612Z-25.895N5614Y-10.211Z-26.N5616G0Z5.N5618Z20.N5620M5N5622G91G28Z0.N5624G28X0.Y0.A0.N5626M30%3．快速原型制造的实践过程。
3.1快速原型制造的原理快速原型制造是综合利用CAD技术、数控技术、激光加工技术和材料技术实现从零件设计到三维实体原型制造一体化的系统技术。
它采用软件离散—材料堆积的原理实现零件的成形。
快速制造的原理如下：首先利用高性能的CAD软件设计出零件的三维曲面或实体模型；再根据工艺要求，按照一定的厚度在Z向（或其他方向）对生成的CAD模型进行切面分层，生成各个截面的二维平面信息；并对层面信息进行工艺处理，选择加工参数，系统自动生成刀具移动轨迹和数控加工代码。
之后对加工过程进行仿真，确认数控代码的正确性；接着利用数控装置精确控制激光束或其他工具的运动，在当前工作层（二维）上采用轮廓扫描，加工出适当的截面形状；然后铺上一层新的成形材料，进行下一次的加工，直至整个零件加工完毕。
可以看出，快速原型制造技术是一个由三维换成二维（软件离散化），再由二维到三维（材料堆积）的工作过程。
3.2快速原型制造技术的特点及适用范围快速制造技术具有下列特点和优点：——更适合于形状复杂的、规则零件的加工；——减少了对熟练技术工人的需求；——没有或减少下脚料，是一种环保型制造技术；——成功解决了计算机辅助设计中三维造型“看得见，摸不着”的问题；——系统柔性高，只需修改CAD模型就可生成各种不同形状的零件；——技术集成。
设计制造一体化；——具有广泛的材料适应性；——不需要专门的工装夹具，大大缩短新产品试制时间；——零件的复杂程度与制造成本关系不大。
以上特点决定了快速原型制造技术主要适合于新产品开发、快速单件及小批量零件的制造，复杂形状零件的制造、模具设计与制造等，也适合于难加工材料的制造、外形设计检查、装配检验和快速反求工程等。
3.3快速原型制造基本过程（1）启动“RPProgram”软件后，加载模型。
（2）调整模型的比例，使其适中。
（3）对模型进行当前模型分层。
（4）进入轮廓编辑器。
（5）检查所有层的轮廓线形态。
（6）对异常的轮廓线进行处理。
（7）再次检查轮廓线的完整性。
（8）进行基础支撑设置。
（9）进入人工支撑编辑器，根据模型的形状及要求，对模型添加人工支撑。
（10）添加完成了辅助支撑。
（11）保存文件。
关闭“RPProgram”软件，打开“RPBuild”并加载先前保存的模型。