COP-012 产品标识和可追溯性管理程序
产品标识和可追溯性管理程序
产品标识和可追溯性管理程序1.目的保证产品标识标注明确清楚,以达到识别与可追溯的效果。
2.适用范围适用于本厂生产和生产物资、原料、过程产品和终产品的识别控制与追溯管理。
3.术语可追溯性:是指从原辅材料的批次号可以顺向追溯到成品的批次以及初级交付方。
从成品批号也可反向追溯到原辅材料的批号以及初级供应商。
4.职责4.1仓储部负责对所有原材料和成品的标识管理。
4.2生产部负责对生产过程半成品以及成品标识管理。
4.3质量部负责执行检验试验状态的标识管理及辅料库标识的管理。
4.4质量部负责策划及监督执行产品批号管理以及可追溯性计划。
5.工作流程图无6.程序内容及要求6.1原辅材料标识6.1.1原辅材料的品名及批次标识可采用供应商原有的标识。
6.1.2原辅材料检验合格后由仓管员在仓库原辅材料垛前粘贴绿色合格标识卡. 待检的原辅材料必须隔离防止非预期使用。
并粘贴黄色待检品标示卡，不合格的原辅材料必须粘贴不合格红色标示卡。
6.2半成品标识由质检员对半成品进行检验后，合格品流入下一工序,不合格产品必须隔离待检防止非预期使用，粘贴黄色标识卡，并将标识卡中需填写的内容填写清楚。
6.3成品标识6.3.1成品的外包装标签内容应符合“预包装食品标签通则（GB7718）”的要求。
成品标签注明了品名、生产日期(批号）、保质期等信息。
6.3.2成品的检验状态标识分为“合格”、“不合格”、“待检”。
6.3.3不合格的成品必须隔离防止非预期使用。
并放置“不合格”标识牌。
6.3.4成品入库时使用，每垛产品应有标识（垛条）。
6.3.5在生产过程如遇到标识不清时，应报告车间主管，组织人员分清后，再进行标识。
在采购、搬运、生产过程，各岗位应注意保护产品标识。
6.4生产批号规定如下：生产日期+班组+线别+防伪码+喷码具体时间点+垛次（返工品非在线喷码除外）。
6.5产品可追溯性路径6.5.1质量部根据根据客户收到的投诉或市场抽查问题，调查得到的不合格的生产日期、批次号的信息，查看质量汇总等相关记录是否存在重大异常，判断是生产过程的原因还是原辅材料的原因导致，有针对性地将信息反馈到生产部、设备工程部、仓储部部等相关部门。
标识和可追溯性管理程序
标识和可追溯性管理程序1 目的和范围通过对生产和服务运作全过程中产品和产品状态的标识达到防止混淆和误用及在需要时可追溯的目的本程序适用于对采购产品中间产品和最终产品的产品标识及产品的状态标识2 职责2.1 质量部负责所有标识的制作负责产品状态标识并对其有效性进行监控2.2 车间仓库负责所属区域内产品的标识负责不同产品状态的区域划分及所有标识的维护3 工作程序3.1 产品标识3.1.1 产品标识是识别产品特定特性或状态的标志或标记包括生产产品和运作过程中的采购品、中间产品和最终产品3.1.2 技术部在产品实现过程的相应技术文件中应标明产品标识的内容、标识方法和标识部位或区域。
3.1.3 生产部下达任务的同时要明确产品批次标识或可追溯性要求3.1.4 产品实现过程的实施部门按技术文件上标明的标识内容方法和部位或区域实施标识3.1.5 在组织内部运作过程中如果不标识不会引起产品混淆或无可追溯要求时产品可以不标识3.1.6 产品标识可以用铭牌标牌标签产品代号图号批次号等或其它适用的方法实现3.2 产品的状态标识3.2.1 组织在产品实现以及生产和服务运作过程中,为了区别不同状态的产品,应对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待定）及加工状态（已加工、待加工）进行标识。
3.2.2 状态的分类a 测量状态1) 待检状态、 2) 合格、 3) 不合格、 4) 待判定b 加工状态1) 已加工、2) 待加工3.2.3 状态标识的形式可用印章、工序卡、标签、标牌、颜色箱盒、容器、区域或其它适宜的方法3.3 产品的可追溯性3.3.1 实施可追溯性管理,用以防止同种产品的不同个体或批次之间的混淆。
可追溯的内容可涉及到原材料和零部件的来源、产品实现过程的历史、产品交付后的分布和场所。
3.3.2 当合同、法律法规要求或本组织由于质量控制的考虑而提出可追溯性要求时,相关的技术文件中应明确规定需追溯的产品、追溯的范围、标识的方式和记录的要求。
产品标识和可追溯性管理程序
6.3.1仓管课仓管员接到IQC验收单，将原材料入库，并记录在帐本与库存卡中。
6.3.2制造部在领料时,需开出领料单（附件四）进行领料,并在领料单上写明所领物料之制令 号码。
6.4制程产品标识
6.4.1制造部依生产计划安排生产，并将每个制令的完成状况记录在生产日报表 （附件五） 上。
（附件八）
8.9送货装箱单
（附件九）
3.定义：（无）
4.权责：
4.1品管部：产品合格状况的标识及记录
4.2相关单位：工治具、仪器设置、物料及产品的鉴别标示
5.流程图：
5.1流程图
6.程序内容
6.1制令管理：生管课接到客户订单后，将其转化为公司内部的生产制令号码，并以生产
令单（附件一）形式发放到各个相关部门，各相关部门则以以此实施批量管理。
6.4.2生产出的半成品，依《印章/标签使用规范》进行标识。
6.4.3生产过程中由IPQC巡检，并将每个制令的检验结果记录在制程巡检记录表（附件
六）并注明制令号码。
6.5成品包装及入库
6.5.1制造部在每个制令的产品包装好经QA检验合格标识后，开立成品入库单（附件
七）并注明制令号码，成品仓管员按成品入库单（附件九）进行入库登记，并保留 相关单据以免备查。
修订履历
页次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
发行版
最新版本
生效日期
04-16-2003
页次
发行版
最新版本
生效日期
修订日期
修订页次
修改前版次修订后版次Fra bibliotek修订内容
确认
04-16-2003
标识与可追溯性管理程序
1.目的对产品(含原材料、过程中的半成品和成品、退货品)进行标识，确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。
2.范围适用于公司各产品实现过程的原材料、外协外购件、半成品、在制品及成品的全过程标识和追溯。
3.术语和定义3.1 可追溯性：当发生顾客投诉或退货，或在公司内部发现存有异常时，能依据适当的标识、记录、实物，查找到引发异常的根源，这样的过程称为可追溯性。
5.注意事项：5.1 标识规定a.在正式使用前，对于评价供应商能力或选择供应商及寻找替代材料，以及批量试用的物料，应在<物料存卡>上注明“试用”。
b.1年以上不使用的积压物料和成品要由物控部门组织评价，若最终评价结果为“呆滞品”，则由仓管员作出“呆滞品”标识。
c.顾客提供的产品或材料，在标识牌或<物料存卡>上注明“客供品”。
顾客退货的成品，注明“顾客退货”。
d.属于技术样品的成品，注明“样品”。
属于公司提供给顾客的附件产品，作好“附件产品”标识。
5.2 当顾客在产品标识上有特殊要求时，按顾客要求执行。
5.3 为保证物料标识的延续，用放行材料生产的半成品、成品，生产车间应进行标识和记录。
5.4 追溯是一个查找问题发生根源的过程，可借助三种途径：标识、实物、记录。
各生产厂按各自的《标识及过程追溯管理规定》进行适宜的标识，以识别产品和产品检验状态及是否符合HSF要求，并按追溯要求进行记录。
对让步使用的过程产品标识，应保证其可追溯性。
5.5 仓管员或送货人员将点收后的物料要求送到指定的物料区后，仓管员在材料外包装注明来料批次号，并同时将来料批次号记录于<物料存卡>和输入ERP系统。
仓管员编写供应商来料批次号要求如下：a.编号物料对象：所有物料，供应商单次送货设定一个来料批次号；b.编号方式：按照供应商来料日期“年月日（6位数）”进行编号，如：2007年12月25日来料的批次号标识为“071225”。
若同种规格物料当天送了两批或不同供应商在当天同时同种物料，则可增加“序列号（01，02，…）”。
标识和可追溯性管理程序
1.目的:对产品进行合理的标识，达到正确区分、防止误用产品和可追溯的目的。
2.范围:适用于进料、生产制程至产品出厂全过程中的产品标识检验状态标识及追溯性管理。
3.定义：3.1 状态标识：用以表明产品所处状态特性的标识。
本程序规定主要标示产品所处的待检、合格、不合格等检验状态及机台、夹具等使用与完好状态。
3.2产品标识：用以说明产品特性的标识。
本程序规定主要标示产品之名称、数量、生产日期、检验状态等4.职责：4.1制造单位：4.1.1确保原材料、零件、半成品及成品在制程中及储存时皆有一明确制品标识，以利于掌握制程品质状况。
4.1.2确保制程所发现之不合格品及异常品、模夹具被正确标识，以防止误用或擅用。
4.1.3确保各制程段之品质状况均能被连贯追溯直至前工段或后工段。
4.1.4执行异常追溯处理及对疑虑品主导处理。
4.2品质单位：4.2.1确保制程合格品、不合格品及嫌疑品被有效标识、验证。
4.2.2主导制程中异常追溯处理及调查，以防止不合格品流入后工段或出货给客户。
4.2.3确保本文件之适当性，监督其是否有效地被执行及贯彻。
4.2.4监督各类标识的适宜性，实际使用情况等。
4.3仓库单位：4.3.1确保所有入库材料、产品皆有明确标识，以利追溯。
4.3.2确保制程中多余物料退回仓库后被正确标识，以防止误用或擅用。
4.3.3协助异常追溯处理及调查。
5.程序：5.1 工作流程：5.2 进料流程标识控制：5.2.1外购物料必须附有合格供方检验出厂的《合格证》，合格证上需注明：供方名称、产品代号、产品名称、数量、生产日期等。
5.2.2产品入库时，仓管人员严格检查产品标识及状态标识的完整性、合理性。
保持其可追溯标识的完好。
5.2.3外协外购件及自制半成品按规定放在指定待检地点待检，做好“待检”标识。
经检验员检验合格的产品，做好“合格”标识，并放入已检合格品区，粘贴“先进先出标识”。
经检验不合格但已特采的产品，由检验员做好黄色“特采”标识，并随产品附上《特采申请单》。
产品标识和可追溯性管理程序( ISO13485程序 )
程序文件编号：NK/QSP-753-01版号：A/0发布日期：2018年02月01日实施：2018年02月01日拟制：审核：批准：受控编号：受控印章:1.目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。
3.职责3.1.生产部组织实施生产过程中产品标识和可追溯性工作。
3.2. 质量部负责确定生产过程各阶段产品可追溯性的唯一性标识以及标识的位置和方法。
3.3. 质量部负责所有产品标识的监督检查工作及检验状态或印章使用。
3.4. 仓库管理员负责对入库原辅材料、外购外协件和不同品种、规格、批次、货源单位进行明确标识和记录，防止混用。
4.5.仓库、车间负责所属区域产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护。
4.工作程序4.1.进货物料4.1.1.物料进厂，仓管员负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标识不清的物料，需贴物料标识卡，注明物料名称、数量、进货日期等内容。
4.1.2.经质量部检验合格的物料，由检验员签字后方可办理入库手续。
4.1.3.检验不合格的物料保持原有产品标识，放置于不合格品区。
4.1.4.对于紧急放行的物料用“紧急放行”标签或印章对其进行标识，便于追溯（本公司不执行紧急放行）。
4.2.生产过程中的标识4.2.1.对于生产过程中所使用的物料，如未能保持其原有产品标识，车间可在盛装的容器上直接标明其名称、型号（规格），进行标识。
4.2.2.对于待检品，需放置于待检盒，对于合格品，需放置于合格品区，对于不合格品（包括物料），需放置于不合格品区。
4.3.成品标识4.3.1.加工完成或各种原因退回的成品，如包装上已有注明，可不再做产品标识，放置于待检区（检验后，可保持其原有产品标识）。
4.3.2.检验合格的成品，由检验员签字后方可办理入仓手续。
4.3.3.检验不合格的成品，直接将其放置于不合格品区。
产品、物料、标识可追溯性控制程序(含表格)
文件制修订记录1.0目的对产品、物料、标识等进行适当的控制，以防止不同类别、规格、批次、状态的产品、物料混淆、误用，并实现可追溯性。
2.0范围适用于本公司从原辅料、过程产品、半成品、成品、包材全过程中的标识控制。
3.0职责3.1生产管理部负责过程产品、半成品、成品的标识管理。
3.2供应链部负责采购、仓储、产品运输环节原辅料、包材、成品的标识管理。
3.3生产车间的操作人员负责生产加工过程中的原辅料、半成品、成品、包材的标识。
3.4质量管理部负责标识的监督管理。
4.0控制程序4.1标识的分类a)产品标识；b)状态（包括待检、合格、不合格）标识。
各类产品标识包括产品本身标识和检验与试验状态标识。
4.2标识的原则a)对每批产品皆需有唯一性标识；b)对不同状态的产品必须标识。
4.3产品标识4.3.1原辅料标识原辅料入厂后，由库管员根据《物料验收入库管理制度》和《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行验收和标识。
标识包括品名、批号、数量、入库日期等内容。
4.3.2过程产品、半成品标识4.3.2.1车间操作人员根据《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行过程产品的标识，标识包括品名、批号、数量、生产日期、操作人等内容。
4.3.2.2从原材料领出到产品入库采用可追溯性批号标识。
a)车间领料应由管理人员填写“领料单”，并在单据上写清原辅料名称、生产批号、请领数量。
领料人持“领料单”到库房领料，库管员核对“领料单”无误后发料，并在“领料单”写清实发原辅料名称、数量。
领、发料人在“领料单”上签名。
库管员在库房台帐上登记。
b)领料人把“领料单”同原料一起交生产岗位。
生产岗位依据“领料单”上原料名称、批号填写“批生产原始记录”及“岗位操作记录”。
“批生产记录”上应写明名称、生产批号、生产日期、数量、操作人、复核人（对某些需变更或合并的物料则要求合并人详细记录）等内容。
c)操作工按工艺要求达到产品质量要求时出料，并在周转容器上粘贴标识。
标识和可追溯性管理流程
标识和可追溯性管理流程概述本文档旨在介绍标识和可追溯性管理流程，以确保产品和服务的可追溯性和可管理性。
标识和可追溯性是一个组织内核的关键方面，它可以帮助组织提高效率、管理风险和满足法规要求。
流程步骤以下是标识和可追溯性管理流程的步骤：步骤一：标识需求在开始任何生产过程或服务提供之前，确保准确地标识需求和要求。
这包括明确定义客户的需求，产品或服务的特定要求以及适用的标准和法规。
步骤二：标识过程和输入确定生产过程中的关键环节和输入要素。
这些包括原材料、人力资源、设备和技术。
对每个环节和输入要素进行标识和记录，以确保可追溯性和可管理性。
步骤三：标识输出同样地，我们需要标识产品或服务的输出。
这包括成品、服务交付和客户满意度。
确保对每个输出进行标识并记录相关信息，以备将来追踪和管理。
步骤四：建立追溯性建立一个有效的追溯系统，以确保整个过程的可追溯性。
这可以通过使用标识号、日期和相关记录来实现。
追溯系统应该能够追溯到每个环节和过程，并保留记录以备将来审查和验证。
步骤五：跟踪和管理定期进行跟踪和管理追溯系统。
这包括检查记录的准确性、及时更新和修订，并确保追溯系统的有效运行。
跟踪和管理也包括记录和审查异常情况，以及采取纠正和预防措施。
步骤六：培训和沟通为组织内部的员工提供标识和可追溯性管理的相关培训和沟通。
确保员工了解流程和要求，并积极参与标识和可追溯性管理的实施。
培训和沟通还可以提高员工的意识和承诺，从而提高整体的可追溯性和可管理性。
总结标识和可追溯性管理流程是确保产品和服务的有效管理和风险控制的关键步骤。
通过正确标识需求、过程和输出，建立追溯系统，并进行跟踪和管理，可以提高效率、降低成本，并满足法规要求。
组织内部的培训和沟通也是确保流程成功实施的重要因素。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第 1 页 共 7 页
产品标识和可追溯性管理程序
文件编号： COP-012
版本/修订状态： A/0
生效日期： 2009-04-01
制订： 日期： 2009-04-01
审核： 日期： 2009-04-01
批准： 日期： 2009-04-01
发放部门：
□总经理 □管理者代表 □业务部 □采购部 □品管部
□生产部 □人事部 □工程部 □财务部 □其它
第 2 页 共 7 页
修 改 记 录
版本 更 改 内 容 修改人 批准人
A/0 初次发行
第 3 页 共 7 页
1. 目的：
明确、规范生产物料、半成品及成品的标识方法，以实现可追溯性。
2. 适用范围：
适用于公司内各种生产物料、半成品及成品的标识和检验状态标识及可追塑性。
3. 职责：
3.1 仓库负责对来料入库物料和进入货仓的产品进行标识；
3.2 生产部部门负责对所使用的物料、生产过程中的半成品、成品、和不良品进行标识；
3.3 品质部负责对物料、半成品、成品的检验状态进行标识。
4．程序
4.1 物料的标识：
4.1.1 物料的标识可用本身的标识；
4.1.2 货仓将物料放置于待检区，挂上“待检品”标识卡，IQC检验合格后在外箱贴上“IQC检验合格
标识”；不合格物料，盖“IQC不合格”印，并将产品移到相应区域隔离放置；
4.1.3 生产现场物料应存放在规定区域并标识明确。
4.2 生产过程中的产品标识
4.2.1 生产过程中转序的产品应明确标识，待生产的放置于待使用区，成品放在成品区，贴上标识卡；
4.2.2不同检验状态的产品应置于指定区域或贴上产品标识卡。
4.3 成品标识
4.3.1成品的外包装上应注明：产品的型号、生产日期、数量，并在外箱贴上S/N卡；
4.3.2 检验状态标识：合格品在规定位置、识别卡上盖“QA合格”印，ROHS适应品盖“ROHS QA合格”
印，字印为绿色；不合格品在S/N卡上盖“QA不合格”印；待检品放置于待检区，贴上待检品
标识卡。
4.4 产品标识的管理：
4.4.1品证课监督做好各类标识，以防止不同类型、状态的物品混淆。
4.4.2各部门负责对所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏，遗失等情况，需报原标识部门
处理。
4.4.3进货物料、成品不含危禁物质的绿色环保标识必须按《RoHS产品的标识及可追溯控制》、《识别
管理》、《RoHS对应品识别方法》、《ATTACHED SHEET与ROHS部品对应表加工指南》执行。
4.5 标签的种类详见<标签一览表>
4.6 产品的可追溯性（流程图附后）
4.6.1采用《产品批量管理》对进货物料、半成品、成品进行批号管理，以确保产品批的追溯性。
4.6.2外购物料的追溯范围是从入库到被使用的为止.通过进出仓记录对其进行追溯，进货检验成绩
表、入仓单、存销卡、车间领料单等均对进货物料进行进货批号标注。
4.6.3半成品、成品批通过<产品标签>、品管“过程检验记录表” “产品出厂检验记录表”生产批
号,对照检验记录,追溯至产品的生产日期、QC人员、生产组别、领用原料的进货批号和状态。
4.6.4发往客户的产品，通过外包装标识上的生产批号,对照成品发货单、成品检验记录,追溯至产品
第 4 页 共 7 页
的生产日期、QC人员、生产组别、领用原料的进货批号和状态。
4.6.5客户有特殊追溯要求时,品管应明确对追溯的产品,追溯的起点和终点,追溯的内容及途径,标
识及记录方式.顾客要求的环境绿色标识（不含禁止物质）按顾客要求执行。
5 相关文件和记录、表格
5.1相关文件
《RoHS产品标识的追溯性控制管理规定》
《RoHS对应品识别方法》
《识别管理》
《ATTACHED SHEET与ROHS部品对应表加工指南》
《产品批量管理》
5.2 记录、表格
《产品标示卡》
第 5 页 共 7 页
流程涉及部门：
仓库 品证系 制造系
YES
说明：
1、 仓库对入库物料、产品按
相关规定进行标识。
2、 品证系对产品检验状态进
行标识。
3、 制造系对生产过程中转序
的半成品、成品进行标
识。
4.0 定义：
不适用。
5.0 程序：
5.1 标识种类：
物料
标识
半成
成品
不
合
格
品
成品
OK
NO
NO
Y
NO
进 料
领
半成
成品
入库
第 6 页 共 7 页
5.1.1 来料：用来料标签进行标识，包括。
5.1.2 制程：用“现品票”、“待加工”、“此箱不满数”或用客户指定的方法进行标识。
5.1.3 产品检验状态标识：待检（区）、待定、返工、IPQC印章、不良品（区）及报废标签进行标识。
5.2 标识说明：
5.2.1 来料：来料用“来料标签”进行标识，经IQC检验合格的物料在“来料标签”上加盖IQC、
PASS印章，不合格在“来料标签”上加盖“REJECT”章，由仓管员将其摆放在规定的区域。
5.2.2 生产过程中的产品用“现品票”进行标识，由操作工负责填入相应内容，IPQC检验合格的
产品，在“现品票”相应位置盖章确认，不合格时贴返工或报废标签，由生产部作相应处
理；生产部不能及时完成批锋、
油污等加工时由生产部组长以上人员张贴“待加工”标识，待后安排人员加
工；尾数箱由生产部贴“此箱不满数”标识，客户有特殊要求时按客户要求进
行标识。
5.2.3 其它材料的标识：
水口料：料房负责粘贴“水口料标签”进行标识；
已备好的材料：由料房在料袋注明“使用机台”；
胶头：料房收集后放在指定的区域。
5.3 标识的管理：
5.3.1 “现品票”上必须有产品名称﹑产品编号、操作者工号、生产日期及品管印章等、以保证需要
时可进行追溯。
5.3.2 标识贯穿于生产、包装全过程，由相关作业者或检验人员实施。
5.3.3 所有部门的相关人员都应该保护标识，如发现标识不清或无标识时，应及时通知品管部重新确
认后进行标识。
5.4 可追溯性:
5.4.1 产品在加工、交付过程中出现品质或数量等问题时，将依据产品的标识、质量记录及其编号和
检验员的印章等进行追溯。
6.0 参考文件：
不适用。
第 7 页 共 7 页
7.0 质量记录:
不适用。