硅钢片模具全解
硅钢片铁芯冲压模具选材原则解析
本文摘自再生资源回收-变宝网（）硅钢片铁芯冲压模具选材原则解析一、满足工作条件要求1．耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。
所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影响耐磨性的主要因素。
一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。
另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
2、耐蚀性有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。
3、高温性能当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。
因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。
4、耐冷热疲劳性能有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。
冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。
5、强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。
为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。
模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。
6、疲劳断裂性能模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。
其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。
二、满足工艺性能要求模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。
为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。
电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造
收稿日期:2008 03 27作者简介:陈 展(1977 ),女,讲师。
文章编号:1001 4934(2008)05 0018 03电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造陈 展(广州市高级技工学校,广东 广州 510410)摘 要:针对电机定子铁心硅钢片的工艺特点,在分析级进模具与落料模具优缺点的基础上,设计了一套有弹性卸料装置的精密落料模;并介绍了该模具的结构特点、设计思路以及制造中应注意的问题。
关键词:定子铁心;硅钢片;落料模;模具结构中图分类号:T G386.2 文献标识码:BAbstract:Accordin g to the technical char acter istics of motor stator core made of silicon-steel plate,a set of pr ecise blanking die with a flexible stripper was designed thr ough analy zing the advantages and disadvantages of both progr essive die and blanking die.T he char ac teristics of th e die structure,the design ideas and matter s need attention in the manufactur ing process wer e all introduced.Keywords:stator cor e;silicon-steel plate;blanking die;die structur e0 引言电动机定子的作用是用来产生磁场和作电动机的机械支撑。
电动机的定子由定子铁心、定子绕组和机座三部分组成。
定子铁心硅钢片在冲压成形后如有毛刺,会影响电磁场,引起涡流,而且会使电线绝缘层破损;定子铁心片的尺寸如有偏差,会使电动机定子和转子间隙不均造成发热故障。
硅钢片模具设计及其线切割加工
（ 温州 大 学 工 业 工程 学 院 ， 江 浙 温州 ３ ５２ ） ２ ０ ７
摘
要 ： 述 了电磁铁 铁 芯 （ 钢 片 ） 具 的设 计 要 点 及 其 线ｂ ￣ 加 工 的技 巧 ， 出 了提 高模 论 硅 模 ｓ， ｌ 提
具加工精度和使 用寿命 的有效措施。
关键词 ：电磁铁 ； 硅钢片； 模具设计 ； 线切割 ； 寿命
求 较 高 ， 冲裁 的 毛 刺 、 的平 整 、 孔 的位 置 度 如 片 各
１ １ 模 具 结构 的 确定 ． 由于各 孔及 与 外 形 的 尺寸 精 度 、 的平 整等 片 要求 较 高 ， 模具 采 用复 合模 ， 其具 体 结构 型式 为正 装复 合 模 ， 以保 证 冲裁 质量 。 １ ２ 模 具 材料 的确 定 ．
机 ， 名 义压 力 为 ２ ０ Ｎ。 其 ５ｋ
１ ４ 凹模 厚度 计算 和外 形 尺寸 的 确定 ．
用 经 验 公 式 近 似 计 算 凹 模 厚 度 。 Ｈ ＝
０１ ２８ｍ ． Ｆ ：２ ． １ ｍ。 由于 凹模 刃 口周 长 较长 ， Ｌ ＝４ ４ １ ｍｍ， 修 正 凹模 厚 度 ； 时 ， 虑 凹 模 的 修 需 同 考 磨量 ， 凹模厚 度 为 ３ ｍ 取 ０ ｍ。 凹模 冲裁 型 腔尺 寸为 ６ ｍｍ ３ ８ ｘ６ ｍｍ ， 定 凹 确 模 外 形 尺寸 为 １ ０ ｍ ｘ１ ０ ４ｍ ４ ｍｍ。
Ｆｄ ：Ｋｄ ．８ ， 裁工 序 力 Ｆ ＝Ｆ Ｆ ＝０ ０ Ｆ 冲 ＋Ｆ ＋
Ｆ ＝ １ １ ５ ＝ １ ４ ６ ４ 。 ． ３ Ｆ ３ ９ Ｎ
压力 机 名 义压 力≥ １ ２ ． Ｆ￣ １ ２ Ｎ。 ６ｋ 确定 压 力 机为 Ｊ ３ ２ ２ — ５开式 双 柱 可 倾 式 压 力
毕业设计论文：硅钢片的模具设计
冲压课程设计说明书机械工程系07级模具设计与制造专业一班题目：硅钢片的模具设计姓名：李卫民学号：200703220119指导老师：叶东老师2009年7月14日目录课程设计任务书 (3)前言 (4)第一部分设计题目 (5)第二部分冲裁工艺分析及方案确定 (5)一、零件的工艺分析 (5)二、确定工艺方案 (6)三、冲裁件的排样设计 (6)第三部分主要工艺参数计算 (7)一、冲裁力的计算 (7)二、模具压力中心的确定 (9)第四部分冲裁模主要零部件的结构设计与选择 (10)一、凸、凹模间隙值的确定 (10)二、计算各主要零件的尺寸 (10)第五部分设计体会和参考文献 (15)一、设计体会 (15)二、参考文献 (16)课程设计任务书一、本课程设计的目的1.学会具体运用《冲压工艺及模具设计》课程内容；2.了解并掌握冲压模具设计的一般程序；3.能够熟练的运用有关技术资料，掌握冲压工艺计算方法；4.能根据工件特点选择合适的冲压模具结构；5.训练设计冷冲压模具的能力，为以后的工作打下初步的基础。
二、本课程设计的任务及要求根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每个人独立设计，电脑绘制完成一套冲压模具。
具体包括：1.模具装配图一张；2.非标准模具零件图各一张；3.设计说明书1份。
三、设计说明书内容要求设计说明书中应文图并茂，应包括：必要的分析，设计、计算及其依据出处、结构设计示意图等。
具体要求如下：1.设计依据、原始数据；2.冲压加工工艺性分析；3.冲压工艺计算；4.冲压工艺方案比较；5.模具结构设计计算；6.工艺力、零件强度较核等设计计算；7.设备选择计算。
前言冷冲压模具设计是在我们模具设计专业与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课以及大部分专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
其目的是：1、综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造
电机定子铁心硅钢片的模具设计与制造电机的设计方式有很多种，但最主要的定子设计只有一种，电机定子当中三部分，第一部分为定子铁心，第二部分为绕组，第三部分为机座，这三部分链接在一起进行组装才能拼接成为最后的电机定子。
而定子铁心的硅钢片在使用冲压后会形成细微的毛刺，这种毛刺会间接地影响到电磁场，降低电机的功率，更严重的是还会对设备产生破坏，最终导致设备故障，如何能够更好地生产设备这就需要我们在模具的设计和制造当中来着手进行考虑。
1 定子铁心技术要点（1）首先，对于定子铁心的冲片尺寸要把握精确，长度、通风槽等设备的尺寸要符合设计规定。
（2）其次，定子铁心的冲片表面应毫无瑕疵，最好选择无毛刺的冲片进行组成，而铁心的重量及各指标都要符合电机安装要求。
（3）最后，定子铁心的通同心轴距应当为0.025 mm左右，同时对设备进行压装后冲片不应该出现波浪形。
定子铁心的边缘以及齿部不能有明显的翘起，整体设计不能有明显的歪斜，进而保证其中心能够很好地对称。
2 明确设计方案初步进行研究根据上面的分析而得出结论，由于本部件自身的特点和需求量的原因，我们考虑应该采用级进模，这样能够提高生产效率。
级进模具就是将工件分别冲出若干个槽口以及销口，待冲出若干个槽口与销口后将剩余的条料进行冲外形，但级进模具看似便利，但还是有缺点存在的。
它的缺点：一是在进行出料与进料的过程当中由于级进模没有弹顶装置，非常容易造成在冲料后槽口的齿部回弹。
二是由于材料的硬度高，非常容易对凹凸模具产生破坏，减少使用寿命。
三是工件的本身对于同心度要求非常高，在采用了级进模设计和冲床后的安装与制造方面都有很大的困难，同时也不利于保证设计出的工件尺寸符合标准。
四是由于工件的自身尺寸比较大，在使用过后有可能超出压力机的安装尺寸，对后期的组装造成不便。
所以采用具有弹性的顶料和落料模才能更好地解决其带来的这些缺点。
3 模具各部位零件的设计在对模具设计的时候，一般因为工件的尺寸比一般规格的大，所以采用对角推送和弹性顶料的原理去进行设计，这样能最大程度上避免冲片回弹过程中对设备造成的损害。
电机定子硅钢片复合模具设计
中文摘要本设计是落料、冲槽复合模的设计。
设计说明书中简要概述了冲压模具目前的发展状况和发展趋势。
然后对工件进行了详细工艺性分析以及冲压方案的确定。
按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、挡料销、推件板、顶件块等。
模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
关键词：落料, 冲槽, 复合模, 冲压模具, 凸凹模AbstractThis is a design of dropping and Notching composite die. The design overview the current development status and development trends of stamping die briefly. Then I conduct a detailed analysis of the work piece and determine the Stamping program. After finishing the Stamping die design in accordance with the general steps,I also design and calculations the main parts of this mold .For example, Punch, Die, Die punch, punch plate, plate, Die plate and dump plates, block information, marketing pieces of boards, blocks and other top pieces . At last I use standard mold and choice the suitable Stamping equipment.Keywords : dropping; Notching ; compound die; stamping die; Die punch.目录中文摘要 (Ⅰ)英文摘要 (Ⅱ)第1章绪论 (1)1.1 模具发展的现状和趋势 (1)1.2 模具设计的意义 (4)第2章工艺分析和方案的确定 (5)2.1 工件工艺性分析 (5)2.1.1 工件尺寸和精度 (5)2.1.2 工件的粗糙度和毛刺 (6)2.2 确定工艺方案 (6)第3章模具结构形式的选择 (8)第4章工艺计算 (9)4.1 毛坯尺寸计算 (9)4.2 排样、搭边和料宽以及材料的利用率 (10)4.2.1 排样 (10)4.2.2 搭边和料宽 (11)4.2.3 材料利用率 (14)4.3 冲裁力、卸料力及推件力的计算 (16)4.3.1 冲裁力的计算 (16)4.3.2 卸料力及推件力的计算 (17)4.4 压力中心的计算 (18)4.5 冲裁间隙 (19)4.6 凸、凹模刃口尺寸计算 (20)第5章冲模主要零件的设计 (30)5.1 凸模、凹模的设计以及模架的选择 (30)5.1.1 凸模的设计 (30)5.1.2 凹模的设计 (33)5.1.3 模架的选择 (35)5.2 定位零件的设计 (36)5.3 卸料和推件、顶件零件的设计 (39)5.4 固定与紧固零件 (41)5.5 导向零件 (43)第6章冲压设备的选择 (44)6.1 设备类型的选择 (44)6.2 设备型号的选择 (45)第7章绘制模具装配图和部分零件图 (47)第8章设计总结 (49)参考文献 (51)致谢 (52)四川理工学院毕业设计（论文）第一章绪论1.1 模具发展的现状和发展1.1.1 冲压在工业生产中的作用近年来，随着飞机、汽车、电子、仪表、日用工业品等工业的发展及少无切屑加工技术的应用，冲压加工技术得到了高速的发展。
E字型硅钢片
1.1、 此冲压件为大批量生产能够采用冲压工艺将大 大的提高生产效率、降低生产成本。
1.2、 材料：该冲压件的材料为硅钢片，t = 0.35 mm 勺 碳素钢，具有良好的冲压性能。
1.3、 零件结构：该冲压件结构中等复杂。
转角处都 为圆弧过渡，孔与工件边缘之间的距离比最小壁厚 大，最小孔径为3.2 mm 大于最小冲孔尺寸 0.35 mm,比较适合冲裁。
1.4、 尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸属自 由尺寸，可按IT12级确定工件尺寸公差。
由于零件 中孔的精度要求很高，必须采用复合模来保证孔的尺 寸精度。
材料：硅钢片t=o. 35I口牛图 I_查《几何公差与检测》P257附表3-2得不同尺寸的IT12公差为： 60 0.3 mm 28 0.25 mm 18 0.21 mm 16 0.21 mm 14 0.18 mm 10 0.15mm 2.1、 方案种类该冲压件包括落料、冲孔两个基本工序，可采用以下 三种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料，米用单工序模生产。
方案二、冲孔--落料复合冲压，采用复合模生产 方案三：冲孔 洛料级进冲压。
米用级进模生产。
2.2、 方案的比较方案一：单工序模具结构简单，制造方便，但需 要两道工序，两副模具才能完成冲压件的加工， 成本冲压件工艺分 析t 0.35mm 硅钢片冲裁工艺方案 的确定1相对较高，生产效率低，难以满足冲压件大批量生产的需要，且两道工序中的定位误差将导致孔心距尺寸精度难以保证。
故不选此方案。
方案二：只需要一套模具就可以完成两道工序，大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高生产效率，也能提高压力机等设备的使用效率；操作简单、方便，适合大批量生产。
能可靠的保证工件两孔间距有相互位置精度要求。
方案三：级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法。
同一副模具不同工位完成两道工序，生产效率高，但相较方案二轮廓尺寸较大，结构复杂，制造困难，成本较高，一般适用于大批量、精度要求较高，需要多工序冲裁的小型冲压件。
硅钢片冲压模具设计
硅钢片冲压模具设计硅钢片冲压模具设计Silicon steel sheet stamping die design班级：学生姓名：学号：8指导教师：职称：导师单位：论文提交日期：课题名称：硅钢片冲压模具设计课题性质：设计，来源于生产实践系名称：机械工程系专业：班级：指导教师：学生姓名：毕业设计任务书一、课题名称：硅钢片冲压模具设计二、毕业论文（设计）主要内容：1、冲压工艺方案确定（冲压工艺性分析、工艺方案的确定）2、模具设计有关计算（冲裁力、压力中心、刃口尺寸）；3、模具结构设计（凸凹模结构、标准模架、固定零部件、卸料零部件等）；4、绘制模具装配图和非标准件的零件图（逐步完善和确定各零件的结构和尺寸、尽量选用标准组合结构和标准件）；5、编写设计说明书；三、计划进度：第8周查阅资料，做好准备工作，冲压工艺方案确定第9周模具设计有关计算第10周模具结构设计；第11周选择标准模架，确定各个模板的尺寸；第12周绘制装配图、零件图，编写设计说明书；第13周论文答辩。
四、毕业论文（设计）结束应提交的材料：1、设计说明书（毕业论文）1份（5000字以上）；2、装配图一份，非标准件的零件图2-3张。
指导教师教研室主任年月日年月日题目：冲压模具设计如下图所示，大批量生产，材料为DR510 ，t=1mm ，工件精度为IT9。
摘要在本次毕业设计中我的任务是硅钢片冲压模具设计，通过对零件的分析可知，该零件所用的材料是DR510，且为大批量生产，经过方案比较分析，选择复合冲压模具进行生产加工，既提高生产效率又经济实惠，而且模具设计和制造也相对于简单。
首先根据工件图算工件的展开尺寸，再根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图，当所有的参数计算完后，对模具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求都要进行分析。
在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准件的零件图等等。
关键词：硅钢片；复合模；AbstractIn the graduation design in my choice of silicon steel, stamping mould design is based on the analysis of the components, it is known that the parts used materials is DR510, and for mass production, after scheme comparison and analysis choose compound stamping mould to process, which can improve the production efficiency and economic benefit, and mold design and manufacturing also relative to the simple. First of all, according to the workpiece figure calculate the workpiece expanded dimensions, and then based on the part of development size calculate pressure center, material utilization and painted strip layout diagram, when all the parameters are calculated to die after assembly scheme, the main parts of the design and assembly requirements are analyzed. In the design process in addition to the design specification outside, still include mold assembly drawings, non-standard parts graph, etc.Keywords:Silicon steel; Composite modulus;目录摘要 (6)Abstract (7)第一章绪论 (9)第二章冲压件工艺设计 (10)2..1冲裁工艺方案的确定 (11)2.2模具结构形式的确定 (12)第三章冲压工艺计算 (13)3.1排样设计 (13)排样方法的确定 (13)确定搭边值 (14)确定条料步距 (15)条料利用率 (15)3.2冲裁力的计算 (15)3.3冲压设备的初步选择 (17)3.4冲裁压力中心的确定 (17)3.5计算凸、凹模的刃口尺寸 (17)第四章主要零部件的设计 (20)4.1工作零部件的机构设计 (20)落料凹模 (20)冲孔凸模 (20)橡胶的设计与计算 (20)凸凹模 (21)4.2定位零件的设计 (21)卸料板的设计 (21)螺钉、销钉的选用 (21)模架及其他零部件的设计 (21)第五章校核模具闭合高度及压力机 (22)第六章绘制模具装配图及零件图 (23)附录 (26)致谢......................................... 错误!未定义书签。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2.2设计任务书图示冲裁件，材料为硅钢板，厚度为0.5mm，生产批量为80万/年。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
图1 产品零件图零件名称：铁心片生产批量：80万/年材料：硅钢板材料厚度：t=0.5mm3．冲压工艺与模具设计3.1 冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，只有两个直径为7的孔，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：75074.0-mm 52.5074.0-mm 22.5052.0-mm 15043.0-mm d= 043.0-12+mm 11.25043.0-mm结论：适合冲裁。
3.2 工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：①落料—冲孔，采用单工序模生产。
②冲孔－落料复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案②只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，生产效率也高尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何状态简单对称模具制造并不困难。
方案③也只需要一副模具，生产效率也很高但零件的冲压精度较差。
欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。
最后确定用复合冲裁方式。
工件尺寸可知，材料为硅钢板，材料厚度为0.5mm，厚度比较薄，平直度要求高，孔边距较小，但工件结构简单，为便于操作，所以复合模结构采用正装复合模及弹性卸料和定位钉进行定位方式。
3.3 排样设计及计算1.材料利用率力求在相同的材料面积上得到最多的工件，以提高材料的利用率。
一个进距的材料利用率k的计算式：k＝ nA／bh×100%式中：k——材料利用率n——个进距内冲裁件数目b——条料宽度（mm）h——进距(mm)2.生产批量排样时必须考虑生产批量的大小采用直排。
根据材料厚度t=0.5mm，工件间搭边值a1=2mm。
（1）计算冲压件毛坯面积：A＝30×15×3＋75×22.5－2×π×62＝2811.42mm2（2）条料宽度：b＝75＋2×2＝79mm（3）进距： h＝52.5＋2＝54.5mm（4）一个进距的材料利用率：K ＝n×A／（b×h）×100%＝2811.42／(79×54.5)×100%＝65.3%图2 排样图4工艺设计与计算4.1冲压力的计算 冲裁力计算：b KLt F τ=式中：F ——冲裁力 t ——材料厚度K ——系数，一般取值为1.3 L ——冲裁周边长度b τ——材料抗剪强度该工件材料是硅钢片，它的抗剪强度错误!未找到引用源。
b=549Mpa ，经计算，该工件冲裁周边长度：%1001⨯=LBnA 总ηL1＝52.5×2＋15×5＋75＋30×4=375mm L2=2π×6=37.68mm133.819KN549×0.5×375×1.3==落FKN892.26 5490.5×75.36×1.3=⨯=冲F160.648KN829.62819.331 =+=+=冲落F F F卸料力计算、顶件力计算F k F x x =F k F D D n =式中为卸料力，D F 为顶件力，F 为冲裁力，D k k x 和分别为卸料力和顶件力的系数查表可有：x K =0.055，D K =0.063KN84.8 648.160055.0=⨯==F K F X xD F =KN F K D 1.10648.160063.0n =⨯=总冲压力KNF F F F DX 6.179 10.18.84160.648 =++=++=总那么压力机的理论公称压力KN48.233 6.179.31 3.1=⨯==总F F z查表可得;压力机的公称压力值为250KN4.2确定压力中心由于工件x 方向对称, 根据CAD 软件作图计算，图形如下:可有结论为：压力中心X: 22.1081 Y: 37.5000由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（22.1081，37.5000）。
4.3 凸凹模刃口尺寸计算刃口尺寸计算列于表1中。
其中:落料部分以凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
孔边距11.25043.0-mm近似按孔心距计算。
A．磨损后变大的尺寸：75074.0-mm 52.5074.0-mm 15043.0-mm 17.017.045+-mm 043.0-12+mmB.磨损后变小的尺寸：22.5052.0-mm 15043.0-mm 11.25043.0-mmC.磨损后不变的尺寸：30±0.1mm 30043.0-mm表1 刃口尺寸计算4.4主要模具零件结构尺寸1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知本设计采用复合冲压，复合模又可分为倒装复合模和正装复合模，其各自的特点如下正装复合模与倒装复合模的比较1 对于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2 操作不方便、不安全，孔的废料用打杆打出操作方便、安全，孔的废料通过凸凹模的孔向下漏掉3装凹模的面积较大，有利于凹模镶拼结构的实现如凸凹模较大，可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板4废料不会在凸凹模孔内积聚，每次冲裁后用打杆打出，可减少孔内废料的涨力，有利于凸凹模减小最小壁厚废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度经分析，此工件表面积较大，又有三个细长悬臂，若选用倒装式复合模，不能保证工件平直度要求，另外工件精度要求较高，所以决定采用正装式复合模。
2、定位方式的选择为了保证模具正常工作和冲出合格的冲裁件，必须保证胚料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置，即必须定位。
条料在模具送料平面中有两个方向的限位：一是在与送料方向垂直的方向上限位；二是在送料方向上的限位。
本设计胚料为条料所以需在两个方向定位。
3、纵向定位零件的选择条料在纵向的定位零件有导料销，导料板、侧压板等。
导料板及侧压板多用于级进模，导料销则多用于复合模和单工序模中。
由于本模具采用正装复合模，并且毛胚为条料，为便于送料和防止条料偏斜，本设计采用导料板。
4、横向定位零件的选择条料横向定位的零件有挡料销、侧刃等。
侧刃多用于级进模和单工序模中，挡料销则多用于复合模和单工序模中，所以本设计选取挡料销做为横向定位定距零件。
在模具闭合后为避免挡料销与卸料板碰撞应在卸料板上开孔。
挡料销的高度h 查得h=3mm。
5、卸料装置的选择常见的卸料装置有刚性卸料板和弹性卸料板。
前者是刚性结构，主要起卸料作用，卸料力大，适用于冲材料厚度大于0.8mm 的模具，后者是弹性结构，兼有压料和卸料两个作用，其卸料力的大小决定于所选用的弹性元件，主要用于冲制薄料和要求制件平整的冲模中。
本设计要求冲压后的工件要平整，因此选取弹性卸料板。
弹性卸料板与凸模配合间隙值查表得：C =0.15mm。
在自由状态下的弹压卸料板应高出凸模刃口0.1～0.3mm。
6、推件装置的选择推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种，刚性推荐装置一般装于上模，推件力大且可靠，其推件力通过打杆→推板→推杆→推件块传至工件。
推杆常选用3～4 个且分布均匀、长短一致。
弹性推件装置其弹力来源于弹性元件，它同时兼起压料和卸料作用，尽管出件力不大，但出件平稳无撞击，冲件质量较高，它多用于冲压大型薄板以及工作精度要求较高的模具。
结合实际情况本设计选用刚性推件装置。
凹模板尺寸:凹模的结构有整体式和镶拼式，根据工件的形状特点，本设计采用镶拼式，容易对模具进行加工，安装，后期维护。
凹模尺寸计算如下：凹模厚度:H=kb(≥15mm)H=0.3×75=22.5mm凹模边壁厚:c≥(1.5～2)H=(1.5～2) ×22.5=(37.5～45)mm 实取c=40mm凹模模板边长：L=b+2c=155mm凹模板宽B=93mm故确定凹模板外形为: 160×140×25(mm)。
凹模刃口形式的确定：凹模刃口形式有平刃和斜刃两种形式，因本模具采用上顶出件方式，所以只能采用平刃刃口。
凸凹模的设计凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。
凸凹模的结构分为整体式和镶拼式两种，镶拼式结构适合于大、中型和形状复杂的模具，而本设计所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式。
凸凹模的内外缘均为刃口，它的最小壁厚与模具结构有关。
本设计中工件有两个圆形孔，孔边距较小，因此要考虑凸凹模强度，为保证凸凹模强度，其壁厚不能小于允许的最小值。
选取最小壁厚为 2.7mm。
凸凹模尺寸:凸凹模长度:L=h1+h2+h=25+25+10=60(mm)其中: h1─凸凹模固定板厚度h2─橡胶厚度h─卸料板厚此凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为4mm,根据强度要求查得该壁厚为5mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够。
凸模尺寸:凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、与下模板直接固定和采用低溶点合金或环氧树脂浇注固定三种，由于本工件是大批量的生产，且内孔有一定的精度要求，模具采用的是复合模，则从上表的比较中可知本设计选用凸模固定板固定的形式固定凸模，并以H7/p6过渡配合。
凸模的结构形式决定于冲压件的形状。
本设计中孔的类型为圆形孔，形状简单，因此可选用标准圆凸模，从而不仅可以提高模具设计效率，而且更重要的是易于实现批量，规模生产，保证凸模的质量。
凸模长度:L凸=h1+h3+h2=20+25+10=45mm其中:h1─凸模固定板厚h2─空心垫板厚h3─凹模板厚凸模强度校核:该凸模不属于细长棒,强度足够。
4.5其它模具零件结构尺寸6.1 卸料板的设计弹性卸料板工作空间敞开，操作方便，生产效率高，在冲压前对毛胚有预压作用，冲压后也可使冲压件平稳卸料，但卸料力较小。
本设计中工件的料厚较薄，平直度要求较高，因此选用弹性卸料板。
卸料板外形形状为长方形，厚度H 取10mm，长和宽视计算情况而定，但应尽量减小材料的浪费。
6.2 凸凹模固定板的设计本次设计中凸凹模结构为整体式，外形尺寸较大特别是长度较长，为保证在冲压过程中使凸凹模能稳定准确的工作，本设计中采用固定板的方式固定凸凹模。
凸凹模固定板外形设计为长方形，内形应与凸凹模外缘相同并应保留一定间隙使其与凸凹模在工作时不发生相互碰撞。