现场制程改善的基本方法
制程改善的技巧范文
制程改善的技巧范文制程改善是指对生产过程中的各个环节和步骤进行改进的一种方法。
通过制程改善，企业可以提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而增加企业竞争力。
下面是关于制程改善的技巧的一篇范文，共计1200字。
制程改善是企业提高生产效率的重要手段之一，在如今的市场竞争中具有重要的意义。
以下是几个有效的制程改善技巧，可以帮助企业实现生产制程的优化和改进：1.数据分析：首先，企业应该收集和分析大量有关生产过程的数据。
这些数据可以来自原材料的供应商、生产线上的仪器和设备、生产过程中的操作人员等，并且可以涵盖从原材料到最终产品的每一个环节。
通过对数据的收集和分析，企业可以深入了解制程中存在的问题和不足。
2.流程图绘制：制程改善的第二个技巧是绘制流程图。
流程图可以帮助企业清晰地了解整个生产过程的各个环节和步骤，并揭示出潜在的问题和瓶颈。
通过绘制流程图，企业可以更好地理解制程中的各项工作，为改进措施提供依据。
3.标准化操作程序：为了确保制程的稳定和一致性，企业需要制定和实施标准化操作程序。
标准化操作程序可以帮助企业规范生产过程中的各个环节和步骤，提高操作人员的工作效率和产品质量。
企业可以通过培训、设备标准化和操作流程的规范化来实施标准化操作程序。
4.持续改进：制程改善应该是一个持续不断的过程，企业需要定期评估和改进制程中的各个环节和步骤。
这样，企业才能及时发现和解决制程中的问题，并对各个环节的运作效果进行持续改进。
持续改进需要企业领导层的支持和员工的积极参与，可以通过设立改善目标、开展改善活动和定期评估结果来实施。
5.跟踪和反馈：企业应该建立起跟踪和反馈机制，及时了解和掌握制程中的问题和改进措施的实施效果。
跟踪和反馈应该是全员参与的过程，企业可以通过会议、报告、绩效考核等方式进行。
通过跟踪和反馈，企业可以及时发现和解决制程中的问题，确保改进措施的有效实施。
综上所述，制程改善是企业提高生产效率的重要手段之一、通过数据分析、流程图绘制、标准化操作程序的制定、持续改进和跟踪和反馈等技巧，企业可以实现对制程的优化和改进。
产品制程工序的改善
(1) 节约材料费：提高利用率、降低不良等；(2)节约工时：线体平衡率、人员编制、能力负荷对策、内外作业区分、运输改善等；(2)节约制造费用：通过对工序及其他管理系统的改善，节约管理费、实现设备和工器具的合理化；☺ 提高生产力(1) 通过对瓶颈工序的人员增援或设备增设，提高能力； (2) 通过交班制，增加运转时间；(3) 采取提高运转率（人员及设备）或减少不良品的对策； (4) 增设新生产线并计算最佳生产线数量。
☺ 减少材料损伤并维持质量(1) 采取防止搬运工序上的振动、冲击、摔落、压缩引起的变质、破损的对策； (2) 探讨防止材料损伤或影响质量的包装形式或运输容器等；(3) 防止在管理时因取放不好产生的损伤，保管或储藏方式不当引起的劣化及变质； (4) 设备的选择或改善对产品质量的影响；(5) 确认质量、探讨质量检查工序方式和工序系列内检查位置。
☺ 减少在制品(日程、交货期)(1) 研讨整个工序系列的工序管理； (2) 研讨各工序间的同期化； (3) 生产工序和运输设备调整；(4) 设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。
☺ 空间有效利用(1) 提高保管、储藏效率；(2) 排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费； (3) 为实现灵活运用立体空间进行规划。
☺ 提高安全、环境条件(1) 安全、噪音、振动、粉尘、气体(1) 要考虑<此作业是为了什么而做?>；(2) 产品设计(形象、表面处理、涂装、标准化)的变更；(3) 材料规格(材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区分)的变更； (4) 包装规格(包装速度的标准化、尺寸、形象)的变更。
(1) 结合：考虑将分离的工序合在一起； (2) 分离：将结合的工序进行分解； (3) 交替：考虑交替前后工序的顺序；(4) 并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。
(1)在各工序上选定最佳的加工条件；(2) 在各工序上考虑最佳(低费用、高性能、自动化)设备；(3) 简化(生手也容易做到)各工序的作业内容。
关于制程质量异常问题改善的几点建议
关于制程质量异常问题改善的几点建议进入公司将近一个月以来，我经过对工模、注塑、冲压、装配车间现场管理进行熟悉和对各工序质量异常情况处理及跟进，发现质量异常处理流程存在问题，如在首检或巡检确认产品不合格时，冲压车间未按异常处理流程停止生产，正确流程应该是质量部判定为不合格，由工模部改模或修模合格后再确认是否能继续生产，或者研发部和质量部同时确认可以特采，特采单现在有流程但没有实行。
对各车间存在的问题，我进行总结如下：五金注塑车间异常问题鱼骨图：1、五金模具问题从２月１０日－３月８日的制程异常数据分析可知，冲压异常一个月共４４起异常，从历史的数据来看，以前平均每个月冲压异常单有３０张左右，冲压模具精度满足不了生产实际需求，主要集中在五金冲压模具：尺寸不良（压片、方块、引脚、衬套、压板、铜片），根据２０／８０法则，压片和引脚的尺寸不良占８０％以上，需要重点改善压片和引脚的模具精准度。
２、五金冲压设备问题：２月１０日－３月８日冲压设备７，２，１，６，３五台设备引起的异常占８０％以上（共４４次），应该重点关注和改善设备的点检、维修、保养。
3、注塑问题从２月１０日－２月２９日注塑车间制程异常发生共１９次，其中螺孔飞边、拼接松动、断针、结构ＮＧ、顶针高不良项目占８０％以上，为重点改善项目。
4、装配问题2月9日-2月27日装配车间制程异常共8起，作业员未按作业指导书操作、螺钉问题、引脚问题占80%以上，对生产人员和IPQC人员的培训为重点改善项目。
对以上问题，改善建议如下：一、提高模具精确度（设计图纸与实物、样品），需要研发设计与工模车间在图纸上和实际制作模具，研发技术要求公差与生产实际操作误差匹配，改模时配合准确，及时更新，质量部参与监督并确认，缩短模具修改维护周期。
二、传递质量压力，对制程异常责任部门要求签字确认，组织召开专题改善项目会议，建立品质圈，形成质量责任追溯机制。
三、增加水口料按等级进行可靠性实验检测，对于检测不合格的水口料进行限级使用，控制水口料质量，加强封样管理和完善标准样品管理。
制程改善部工作规划
一、前言随着公司业务的不断发展，制程改善部作为公司质量管理和生产效率提升的核心部门，肩负着提高产品质量、降低生产成本、优化生产流程的重要职责。
为了更好地完成本年度的工作目标，特制定以下工作规划。
二、工作目标1. 提高产品质量，降低不良品率，确保产品符合国家标准和客户要求。
2. 优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
3. 加强部门内部管理，提升团队协作能力，打造一支高素质的制程改善团队。
三、具体工作内容1. 质量管理（1）开展质量管理体系培训，提高员工质量意识；（2）制定质量检查标准，严格执行质量检验流程；（3）针对关键工序和关键环节进行质量分析，找出问题原因，制定改进措施；（4）定期组织质量评审，对产品质量进行综合评估。
2. 生产流程优化（1）对现有生产流程进行全面梳理，找出瓶颈环节；（2）针对瓶颈环节，制定改进方案，提高生产效率；（3）开展现场管理，确保生产现场整洁、有序；（4）推广先进的生产技术和设备，提高生产效率。
3. 成本控制（1）开展成本分析，找出成本浪费环节；（2）制定成本控制措施，降低生产成本；（3）加强与采购部门的沟通，优化采购策略，降低采购成本；（4）推广节能环保技术，降低能源消耗。
4. 团队建设（1）开展团队建设活动，提高团队凝聚力；（2）加强员工培训，提升员工技能水平；（3）建立绩效考核体系，激发员工工作积极性；（4）加强与各部门的沟通协作，共同推进公司发展。
四、实施计划1. 第一季度：开展质量管理体系培训，梳理现有生产流程，找出瓶颈环节；2. 第二季度：制定改进方案，实施生产流程优化，降低生产成本；3. 第三季度：开展成本分析，推广节能环保技术，提高能源利用率；4. 第四季度：总结全年工作，对部门工作进行评估，制定下一年度工作计划。
五、总结制程改善部作为公司的重要部门，肩负着提高产品质量、降低生产成本、优化生产流程的重要职责。
本年度工作规划旨在提高部门工作效率，为公司创造更多价值。
生产制程问题改善措施
生产制程问题改善措施引言在制造业中，生产制程问题是不可避免的。
这些问题可能会导致生产效率低下、产品质量下降和成本增加。
因此，对生产制程问题进行改善是非常重要的。
本文将讨论一些常见的生产制程问题，并提出改善措施。
问题一：生产效率低下低生产效率是制造业中经常面临的问题。
主要原因可能包括设备故障、工艺不合理和操作不当等。
下面是一些建议来改善生产效率：•定期维护和保养设备，以确保设备正常运行并减少故障的发生。
•优化生产工艺，通过分析数据和流程改进来减少生产时间。
•提供员工培训，确保操作规范和高效。
问题二：产品质量下降产品质量下降是另一个常见的生产制程问题。
有几个因素可能导致产品质量下降，如原材料质量不合格、错误的工艺参数和人为错误。
以下是改善产品质量的一些建议：•建立严格的原材料供应链管理，确保原材料质量符合要求。
•控制工艺参数，确保每一步工艺都按照规范执行。
•培训员工，提高操作技能和质量意识。
问题三：成本增加成本增加是制造业中一直受到关注的问题。
高成本可能是由于原材料价格的上涨、废品率的增加和设备维修费用的增加等问题引起的。
以下是降低成本的一些建议：•寻找替代的原材料来源，以降低原材料成本。
•优化工艺流程，减少废品率，并提高产品质量。
•定期维护设备，减少维修费用，并延长设备使用寿命。
结论生产制程问题对制造业的影响非常大，可以导致低生产效率、产品质量下降和成本增加。
然而，通过采取一系列改善措施，可以有效地解决这些问题。
定期维护设备、优化工艺流程和培训员工等措施可以提高生产效率和产品质量，并降低成本。
制造业应该重视生产制程问题，并积极寻找解决方案，以提高竞争力和可持续发展。
生产线的改善方法及改善思路
生产线的改善方法及改善思路一、生产线改善分析中，企业活动可分为3类：1、能创造价值的步骤，如产品的加工过程。
2、不创造价值，但在现有技术下是不可避免的活动，如搬运、装卸等、不创造价值，可以立即取消的步骤。
3、消除第三类活动、减少第二类活动、增加与扩大第一类活动、达到改善生产线的目的。
根据以对企业活动的分析，可以结合对这些功能的实现投入的成本，然后利用价值分析规则对其进行价值的提升和改善。
采用精益生产的方式，能生产出高品质、低成本和交货快速且稳定的产品，且生产方法富有弹性和创新。
二、生产现场的改善指导原则在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流生产方式，是按产品类别布置的多制程生产方式，可让产品在生产过程中实现单件流动，一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产节拍逐个流动的生产方法。
需要做到低成本、高品质、高服务、高产出、消除各个环节的浪费：改善工作环境。
提高工作效率，达到生产线平衡，力争做到4个满惫(业主满意、客户满意、雇员满意、社会满意)。
精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性，它源于生产现场，践行于生产现场，是边实践、边思考、边完善的产物。
在生产现场改善前，天行健管理公司建议应该对生产现场进行评估和作业测量，只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，对不合理的动作要素进行优化，减少作业时间，消除瓶颈，可采取的措施主要有：1、瓶颈工序进行工作改善，如增加或改善工装、改善设备性能等2、进行操作分析和动作研究，剔除不必要的操作，提高瓶颈工序工作人员效率或机能3、增加瓶颈工序工作人员4、将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序5、合并相关工序，重新进行工序排序6、拆分工作时间较短的工序并入其他工序二、生产线上的改善方法，须遵循以下原则：1、有利于实现少人化2、有利于操作者的作业3、有利于物流与信息传递的控制4、有利于质量保证5、有利于全员生产维修(TPM, Total ProductiveMaintenance(全面生产性维修; 总生产维修制)开展6、有利于实现标准作业7、有利于保障安全三、生产线的四种改善思路1、平衡生产线生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。
质量改善的三现五原则方法
制程变异应从制程面去改善
2017/11/10
28
伍、变化点分析不清楚
疑 问 点：以前为何不会发生不良，现在才发生？ 一定是哪里有变更，变化点在哪里？
思 考：不良隐藏於变化点中。
分析方法：4M1D里寻找真因 人[Man]：人员有否更换，有否依标准作业、人员之 工作情绪等。 机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调 整、变更等。 材[Material]：材料有否改变、前工程流入件不良 等。 方法[Method]: 标准有否规定？标准是否明确？ 设计[Design]: 是否设计变更等。
1、发生场所：汽缸压铸NO.2生产线。 2、 发生状况：请参照右手腕受伤素描图
（由于汽缸倒下来，作业人员在准备将其扶起时， 手腕被支架给夹住了）。
3、 发生月日：SEP-21-1988 4、 发生件数：1 件。 5、 处置内容：在事故发生1 小时内，伤者被送到市内的医院急救，
4.重要之标准类：作业标准、图面、零件检验标准、
QC工程表、试验规范、规章、标
准样品。
5.保证不会再发: 真因 对策 回馈标准
2017/11/10
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柒：再现试验证明
疑 问 点：你如何知道解析不良原因是正确的吗？
思 考：科学的实验是最好的证明→再现试验。
分析方法：正向再现与反向再现。 1.正向：将不良要因排除(不良条件修正)后会制造 出良品。 2.反向：以不良条件生产会制造出不良品。 若上述二向再现结果与假设违背，则肯定 所解析出之不良原因必定有偏差。 3.不良品再现。
何时 – 记入问题发生的日期。
2017/11/10
11
把握现况 - 5W1H
现场生产力提升与工作效率改善
◆流程优化的内容
◆流程优化的步骤
◆流程改善四个原则
◆向工艺流程要效益
◆向平面流程要效益
◆向移动方式要效益
◆向均衡生产要效益
2、精益化柔性生产单元与U型布局
◆单件流动
◆按工艺流程布置设备
◆生产速度同步化
◆设备小型化
◆生产线U形化
◆多工序操作
◆走动作业
◆员工多能化
◆一个流生产的推行步骤
◆生产线平衡分析与改善
◆生产线平衡改善方法要领
◆平衡线对降低成本和减少浪费的作用
※案例研讨分析
5、精益均衡化生产
◆准时化的前提条件——均衡化
◆均衡化的生产工序
◆消除了不平均现象的均衡化
◆批量生产和均衡化生产
◆产品总量均衡化
◆种类的均衡化
◆生产均衡化之混合生产
◆如何实现混合生产
◆品种及生产数的排列
※案例研讨分析
3、准时化拉动生产与看板管理
◆快速响应客户的拉动系统
◆拉动系统图示
◆拉动式生产之信息传递工具---看板
◆生产看板管理--符合JIT ,压缩库存量
◆看板运行的种类和工作原理
◆看板方式的六个原则
◆决定看板的数目
◆领取看板的运行过程
※精益企业看板案例分析
4、实现生产线平衡效率最大化
◆何为生产线平衡
◆平衡线计算
◆降低企业成本从何处入手
二、生产现场改善工作认知与渗入
1、改善的渗入
◆改善的观念
◆改善的两个必要承诺
◆问题管理
◆改善合理化四步骤
◆PDCA循环改善工具
◆生产现场基础改善IE手法
◆识别并改善企业瓶颈
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5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
5.Who(何人) -----責任擔當是誰. -----誰來協助他. -----誰來指導他. -----有哪些人可以候補/替換.
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
---流水線優點:減少搬運和空間占用.降低人員疲勞
工廠布置
生
短距離原則----工段間傳遞
產
流暢原則------單流向
固定循環原則--依流程
線
分工原則------專精熟練
布
經濟產量原則--大量
平衡原則------行云流水
置
設備零故障----保養
原
舒適原則------照明.通風.粉塵 空間應用原則--不囤積
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
2.What(何事) -----應該做什麼事. -----哪件事最重要.
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
研 工廠布置物料移動
究
作業區域配置
分
工廠內部與部門之間及人與物 流程圖分析
料之活動
模型配置分析
作業者位置及周圍物品的放置 方法,作業者物品移動的方法
動作研究 動作經濟原則 作業簡化原則
析
連合工程分析
組合作業或自動機作業
以組合進行的共同作業或以自 動機器作業的人機配合
工作抽樣
技
作業簡化原理
巧 作業中的作業
則
彈性原則------易換線
IE與現場改善
對 Industrial Engineering工業工程
協助以最小的投入(Input)得到最大的產出
IE
(Output),以致獲得最大的效益.
的 IE是藉著設計,改善或設定人.機.料.法的工作
認
系統,以求得到更高生產力的專門技術.
識 IE的基礎是“工作研究”
定 達到最大的工作效果的經濟法則. 義 基本原則：
---動作能量活用原則 ---動作量節約原則 ---動作改善原則
IE與現場改善
動
作 即在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力 能 的部分,不管任何部位,都希望能全面用到.腳部 量 或左手能操作的事,不使用右手.盡量雙手同時作
活
用 業,同時結束.雙手不要同時靜止,空閑時想下一 原 動作.
動作工改作善簡四化原則
動 四原則=====剔除/合並/重排/簡化 作 2.合並(Combination) 改 -----几項作業可否同時進行. 善 -----几項作業可否合並進行. 四 -----工程分割是否適當. 原 -----工程之間負荷平衡度如何. 則 -----檢驗工作能否合並
動作工改作善簡四化原則
法 ---生產對象<物>
研
A.從原料到成品的過程,做經濟性的探討
B.產品工程分析表/生產流程圖
究 ---生產主體<人>
A.作業規範.工作抽樣,基本動作
B.人.機配合合理性,稼動狀況分析
IE與現場改善
方 探討項目
內容
分析手法
法 制造整個工程系統
制造流程圖分析 從原料→生產→成品→出貨止
操作標準書分析
3.Where(何處) -----在哪裡做. -----由哪個班做.
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
4.When(何時) -----什麼時候開始做. -----什麼時候完成. -----分几個階段. -----每一個階段要完成哪些事情. -----每一個階段要達成什麼目的.
4>穩定品質,改善作業秩序
的
生產線平衡法
不 1>不平衡檢討與改善
平
減少耗時最長的工序(瓶頸)(圖示說明)
衡
---作業分割
的
---利用或改良工具.機器
研
---提高機械效率
究
---提高作業技能/換人/加人
與 2>作業方法改善
改
---剔除/合并/重排/簡化
善
---布置與環境改善
作
作
業
業
時
時
間
間
工 程 A B C D EF
核定：黃淵勇 講師：鐘 傑
制作日期：2006年11月16日
課程目錄
一.改善的十種基本精神 二.改善的十大抵抗 三.常用改善手法 四.工廠布置Layout
五.IE與現場改善 六.動作經濟原則 七.工作簡化 八.生產線平衡法
一改善的十种基本精神
1.舍去原有的觀念,凡事求新求變. 2.不要找理由,而是找方法. 3.不能滿足現狀. 4.改善對策愈多愈好.,要因分析至少50點. 5.錯誤立即改正. 6.改善就是賺錢. 7.問題末改善之前不休息. 8.保持懷疑態度,連續追問5次為什麼這樣. 9.一個人的創意可供十個人共分享. 10.改善永無止境.
簡
3>看起來不合理的工作
4>布置不當或搬運不便的工作
化
(二)現狀分析及檢討
的
使用IE手法 ---工程流程圖
方
---產品/作業者工程分析
---工廠布置與搬運
法
---動作分析
工作簡化
工 (三)運用5W2H法發問
作
WHY WHAT WHERE
簡
WHEN WHO HOW TO DO
化
HOW MUCH(成本)
6.How to do(如何做) -----方法. -----工具/設備. -----步驟/要領. -----可能遇到的困難或障礙.
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
7.How much/many(資源消耗多少) -----需要多少資源. -----需要多少資金. -----有多少事情/困難/問題.
C分割給B和D
工 程 A B C D EF
C改善縮短時間 (工具.方法.人)
生產線平衡法
作
作
業
業
時
時
間
間
工 程 A B C D EF
C增加人員
工 程 A B C D EF
B合并于A.C
生產線平衡法
作
作
業
業
時
時
間
間
工 程 A B C D EF
B分割給C E分割給D
工 程 A B C D EF
C經改善縮短時間 剩下的工作合并于B
改善的十大抵抗
1.那種東西沒有用. 2.確實是這樣,但我們公司則不同. 3.雖然是個好的方案,但. . . . . . . 4.成本無法再降低. 5.我們也一直這樣努力著. 6.不喜歡接受別人的建議而做. 7.要降低成本,品質也會降低. 8.目前不是很理想嗎?為何要改變. 9.這種方法行不通,早在20年前我們就試過. 10.我們對這件事情已清楚了.
類
9>適當姿勢原則
IE與現場改善
動
作 (二)工具設備方面
經
1>利用工具原則
濟
2>萬能工具原則----多用途
原
3>易于操作原則
則
分
4>適當位置原則
類
IE與現場改善
(三)場所布置方面 動
1>定點放置原則
作
2>雙手可及原則---(弧形)
經
3>按工排序原則---(手術工具)
濟
4>使用容器原則
原
5>用墜送法原則---(重力)
則
IE與現場改善
動
作 多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會 量 浪費體力.動作盡量小材料及器具靠近手邊 節 盡量減少小單元的動作次數(鋰電池)
工具簡單易用材料及零件應使用易拿取之容器
約
(壓尺)
原
則
IE與現場改善
動
1>動作規律化
作
2>雙手可反向運動,不可同向運動.
改
3>利用慣性.重力.自然力等,尤其盡量
常用改善方法
一般性 ---5W2H法 ---腦力激蕩法 ---愚巧法----防呆 ---比較法
IE 7大手法
5W2H
5W2H====why/what/where/when/who/ how to do/how much(many).
1.Why(何故) -----原因是什麼. -----目的是什麼. -----目標要達到何種程度.
動 四原則=====剔除/合並/重排/簡化 作 3.重排(Rearrange) 改 -----作業順序可否重排. 善 -----工作流程可否重排. 四 -----工廠佈置可否重排. 原 -----物流線路可否改變. 則
動作工改作善簡四化原則
動 四原則=====剔除/合並/重排/簡化
作 4.簡化(Predigestion)
的 (四)動作改善四原則：
方
剔除/合并/重排/簡化
法 (五),制訂新標準/效果跟催
工作簡化
動 四原則=====剔除/合並/重排/簡化 作 1.剔除(Elimination) 改 -----此頂作業(動作)可否剔除. 善 -----此項作業經努力是否可消除掉. 四 -----可否減少工作環節或時間. 原 -----是否可以不必搬運. 則 -----是否可以減少作業人數.