集成材的技术要求和实验方法
现代集成制造技术规范
现代集成制造技术规范1. 引言现代集成制造技术作为制造业的核心竞争力之一，对于提高生产效率、降低成本、提高产品质量等方面起着重要作用。
为了确保现代集成制造技术的有效应用，制定一套规范成为必要的措施。
本文档将介绍现代集成制造技术的规范要求，以确保制造企业能够按照标准化流程进行操作，并实现高效、高质的生产。
2. 技术规范要求2.1 设备标准•生产设备应符合国家相关标准的要求，设备使用寿命应符合预期的生产周期。
•设备应符合环保要求，达到相关环境保护标准。
•设备应定期维护和保养，确保设备的正常运行。
2.2 工艺流程标准•生产工艺流程应符合产品设计要求，确保生产过程中各个环节的协调和衔接。
•工艺流程应优化，减少不必要的中间过程和环境浪费。
•工艺流程应详细记录并及时更新，确保工艺参数的准确性和一致性。
2.3 品质控制标准•生产过程中应设立严格的品质控制体系，包括质量检验控制、过程监控和产品检测等环节。
•产品应符合国家和行业的相关标准，达到产品质量的要求。
•品质控制体系应定期进行评估和改进，确保持续提高产品质量。
2.4 安全管理标准•生产过程中应重视安全管理，制定相关安全操作规程和防护措施。
•员工应接受相关的安全培训和考核，确保其具备相关的安全意识和技能。
•生产现场应设立合理的安全标识和警示牌，提醒员工注意安全。
2.5 数据管理标准•生产过程中应建立科学合理的数据管理系统，确保数据的完整性和可靠性。
•数据应按照一定的分类和存储规则进行管理，方便后续的数据分析和应用。
•数据的备份和恢复应定期进行，防止数据丢失和损坏。
3. 现代集成制造技术规范的实施3.1 规范宣传和培训制造企业应对现代集成制造技术规范进行宣传，向员工普及相关知识和要求。
同时，企业应建立培训体系，定期开展现代集成制造技术规范的培训，提升员工的专业水平和技能。
3.2 规范审核和评估制定现代集成制造技术规范后，企业应定期进行内部审核和评估，确保规范的有效实施。
集成材工艺流程及技术探讨
集成材工艺流程及技术探讨
集成材工艺流程：
1.原材料的选择和准备：对于不同类型和用途的集成材料，需要选择
不同的原材料，并对其进行加工和准备。
2.芯板制备：根据需要，可以采用不同的工艺制备芯板，包括旋切法、刨片法、切片法、切削法等。
3.上下面板制备：根据需要，可以采用不同的工艺制备上下面板，包
括铝板、木板、塑料板、玻璃板等。
4.胶合：将芯板和上下面板按照一定的顺序进行胶合，需要选择合适
的胶水和胶合条件。
5.压制：将胶合好的集成材料放入压机中进行压制，压制时间和压力
需要根据材料和厚度进行调整。
6.修边：对压制好的集成材料进行修边，以便得到平整的边缘和美观
的外观。
7.表面处理：根据需要，可以对集成材料进行表面处理，包括打磨、
抛光、喷涂等。
技术探讨：
1.选材和配方的优化：通过选择合适的原材料和优化胶水的配方，可
以提高集成材料的性能和质量。
2.加工工艺的改进：通过改进加工工艺，可以提高集成材料的加工效
率和准确度，降低生产成本。
3.新材料的应用：通过引进新材料和新工艺，可以拓展集成材料的应用范围，满足不同领域的需求。
4.自动化生产技术的应用：采用自动化生产技术可以提高生产效率和产品质量，降低劳动力成本。
5.质量控制技术的应用：通过引入先进的质量控制技术，可以在生产过程中及时发现和排除问题，保证产品质量。
集成地板检验标准
集成地板检验标准1. 引言集成地板是一种新型的地板材料，具有易安装、易维护、环保等特点，因其优势逐渐受到人们的关注和喜爱。
为了保证集成地板的质量及安全性能，制定一套适用的集成地板检验标准是十分必要和重要的。
2. 目的本文档的目的在于规范和指导集成地板的检验工作，确保集成地板符合相关的质量和安全标准，提供消费者更好的使用体验。
3. 检验基础3.1. 国家标准: 集成地板检验应遵循国家相关标准，如《集成地板常规规格》、《集成地板抗滑性测试标准》等。
3.2. 企业标准: 针对不同的集成地板生产企业，可以根据自身产品特点和市场需求制定企业标准，其内容不得低于国家标准要求。
4. 检验项目4.1. 外观检验：- 确保集成地板表面无划痕、裂纹、色差等缺陷；- 检查地板的花色、纹理、光泽度是否一致。
4.2. 物理性能检验：- 检测集成地板的硬度、抗压性能；- 测试集成地板的耐水性、耐磨性；- 测量地板的尺寸及平整度。
4.3. 安全性能检验：- 检验集成地板对于火焰的阻燃性；- 测试地板的抗滑性能。
5. 检验方法5.1. 外观检验：人工目测和对比检验。
5.2. 物理性能检验：采用硬度计、压力测试设备、摩擦磨损测试设备、尺寸测量仪等专业设备进行检测。
5.3. 安全性能检验：使用阻燃测试仪、滑移摩擦力计等设备进行检测。
6. 检验标准6.1. 外观检验：集成地板表面不得有划痕、裂纹，色差允许范围在国家标准规定内。
6.2. 物理性能检验：集成地板的硬度、抗压性能应符合国家标准规定，耐水性、耐磨性要达到预设标准。
6.3. 安全性能检验：集成地板的阻燃性能应满足国家标准，抗滑性能应达到安全要求。
7. 检验报告7.1. 检验结果应编制检验报告，并载明以下内容：- 样品信息：包括生产企业、产品型号、生产日期等；- 检验项目：包括外观、物理性能、安全性能等；- 检验结果：对检验项目的测试结果进行说明；- 结论：对样品的合格与否进行评定。
集成天花板检验标准
集成天花板检验标准1. 引言集成天花板是一种现代化的天花板材料，在建筑装饰中的应用越来越普遍。
为了确保集成天花板的质量、功能和安全性，制定一份综合性的检验标准是非常重要的。
2. 目的和范围本文档的目的是制定一套完整的集成天花板检验标准，以确保集成天花板的质量达到预期并符合相关法规和行业标准。
这些标准适用于对集成天花板的批量生产、建设和安装进行检验。
3. 检验标准内容下面是集成天花板检验标准的主要内容：3.1 材料检验在生产集成天花板时，需要对原材料进行严格的检验。
这包括检查材料的种类、质量、强度、表面处理等。
只有通过了材料检验的材料才能用于生产集成天花板。
3.2 尺寸和外观检验集成天花板的尺寸和外观是决定其美观度和安装质量的重要因素。
在进行尺寸和外观检验时，需要检查天花板板材的平整度、厚度、边角是否完整、表面是否平滑等。
3.3 功能性能检验除了外观要求，集成天花板还需要具备一定的功能性能。
功能性能检验是针对天花板的吸音、防火、防水等特性进行测试。
该检验需要通过专业机构进行，以确保天花板在使用过程中的功能符合要求。
3.4 安装质量检验集成天花板的安装质量直接影响到整体效果和使用效果。
安装质量检验主要包括对连接件、固定方式、安装工艺等的检查，以确保天花板的安装牢固、稳定和平整。
3.5 其他检验项目根据实际需要和特殊要求，还可以制定其他的检验项目。
例如，对色差、承重能力、环保性等进行检验。
4. 检验方法和要求对于每个检验项目，需要制定相应的检验方法和具体的要求。
检验方法可以包括可视检查、实验室测试、使用仪器设备等。
要求可以根据行业标准、国家法规或项目需求进行具体界定。
5. 检验报告和记录每次进行集成天花板检验时，都需要生成相应的检验报告和记录。
报告和记录应包括被检验天花板的基本信息、检验结果、不合格项等。
这些报告和记录可以用于追溯、评估、纠正和改进。
6. 结论本文档规定了集成天花板的检验标准，主要包括材料检验、尺寸和外观检验、功能性能检验、安装质量检验和其他检验项目。
集成墙面板检验标准
集成墙面板检验标准竹木纤维板、装饰线条（墙面板）检验规范制定日期20190215 修改日期20190516编号版本页次编写审核批准Q/CQJZ-50-2019 B 1 / 4 liuyuan序号检验项目技术要求及检验方法判定标准检查工具CR MA MI1表面质量墙面板表面：①必须光滑平整水平、颜色均匀、无裂纹。
②表面不允许有明显的针孔、条痕、鱼眼、鼓泡、折痕、杂质印、露底及气泡、毛刺、挤压缩印、水纹、分层、无断裂、裂纹、剥离、面膜皱褶和面膜划伤、压印、彩虹、凹凸、胶痕、筋痕、污渍、木屑等；③板材不允许有膜接头；④板材的平面要呈一水平面，无荷叶边、波浪形现象弯曲现象；⑤膜折边处不得出现开裂、爆边、发白等不良现象；⑥基材切口应平整、光滑、无毛刺、缺口，切口形状应与断面一致，横向垂直角度偏差值≦2mm；每片墙面板表面本色斑点（杂质、针孔、气泡等）不得超过2个，斑点直径≤1.5mm，且斑点之间间距需大于10cm；点与点不得密集。
每片墙面板表面黑点不得超过4个，黑点直径≤0.8mm，且斑点之间间距需大于10cm；侧边：①不允许有缺损，端角处缺损要少于15mm；②压痕、划痕要少于3个且每个之间的间距都要大于1m；③板材的边缘直度要呈一条线，无弯曲现象；④表面PVC膜等材质要压入边缘及凹槽5mm以上，避免脱胶起皮；⑤侧边裙边等处不得出现开裂、断裂、变形、起翘等不良现象；装饰线条（角线、顶线、中隔板、踢脚线等）：装饰线条还需检测其卡槽是否存在变形、收缩、起膜等不良现象。
√目测、手动撕膜2尺寸、厚度①用卷尺测量长度和宽度是否符合样品和图纸、订单。
长度公差+10~-10mm；宽度公差+0~-2mm；详见图纸或采购订单要求。
②共挤边厚度≤0.5mm；（详见图纸规定）③板材在2000mm至3000mm时，对角线公差值≦20mm；④基材厚度：根据图纸、订单；基材厚度9mm，总厚度>9mm;PVC膜厚度：一般0.12~0.16mm厚（±0.01mm）；具体见样品或技术要求；⑤测量板材每边的不同位置，厚度需一致，无明显高低差。
指接材、集成材标准(2004)
1主题内容与适用范围本标准规定了指接材的榫接方式、集成材拼接型式、原材料材质、指接材技术条件、检验规则、产品标识和包装贮存要求等。
本标准适用于我公司木制门窗、铝包木门窗、木包铝门窗加工及其他产品用集成材及指接材的接收检验。
2引用标准GB11954－89 《指接材标准》3术语3.1指型指榫的类型。
本公司采用的指型为梯型V型，正面见指。
见图1图1 图23.2指长l自指榫根部到指顶的长度(见图2).3.3指距t两相邻指榫中线之间的距离,或称节距(见图2).3.4指顶宽b指榫顶部宽度(见图2)3.5指谷宽b`两相邻指榫的指根之间的底平面宽度(见图2)3.6指顶隙s两指榫对接件对接后,指顶与对应指谷底平面之间的间隙(见图2)3.7指斜角a(见图2)a=tan-1 3.8宽距比Wt-2b 2l-2s4指榫尺寸标准尺寸系列见表1表15.1指接材拼接型式5.1.1木质门窗及铝包木门窗用集成材：a. 厚度方向由三层指接拼接板压合而成(图 3 );b. 宽度方向无拼接(图 3);c. 长度方向:两表面每块拼条长/300mm,中间层每块拼条长/200mm; (图 3 、4)d. 相邻层拼接缝间距/100mm(图 3 、4)图3 图4 5.1.2木包铝窗用指接材： a. 材料为单层，厚度方向无拼接; b.宽度方向无拼接;c.长度方向:每块拼条长/300mm 。
5.1.3其他用材参照5.1.1中相关条款。
5.3材料尺寸公差a.方材宽度允许偏差(mm) ,+2.0b.厚度允许偏差(mm) ,c.长度允许偏差(mm) 。
5.4树种及材质 5.4.1树种定货时双方商定或在合同中明确。
5.4.2材质材质要求包括木材纹理、节子、色差、脂囊、髓心、腐朽、虫眼等。
根据材料质量及用途其质量等级分为A 级、B 级、C 级。
见表2、3。
表2：集成材评等指标+1.0+10 0注：定货时根据门窗类型及所用部位，具体确定所需集成材的等次，其中C级集成材只能用于铝包木门窗。
指接集成材检验标准
指接集成材检验标准
1
本标准目的
本标准规定进货的橱柜用指接集成材的质量检验规范
2
本标准适用范围
本标准适用于公司生产橱柜系列指接木材质的物品的原材料质量检验。
3
本标准参考文件、引用标准
本标准参考公司内部相关工艺文件和橱柜外观质量标准。
引用标准：GB/T
18884——2002
《家用厨房设备》
4
检验要求
按要求检查集成材树种与采购要求是否相符。
注：要求每块指接集成材的基材为同一树种，且要求使用含水率在
8%——12%以内、无腐朽、变色、开裂的实木板材进行加工，加工的指榫尺寸和胶合工艺及所用的指接胶和拼板胶应达到一定的胶结强度（需供货商提供相应的生产过程技术资料及所有胶接质量保证）。
包装、贮存
包装、贮存要求用防水材料包装，做到防潮、防晒、防霉、防变形、防火。
集成电路检验要求
水平 S-4进行。
盘带包装物料按每盘取3只进行测试。
替代法检验的物料其替代数量依据本公司产品用量的2～３倍进
行替代测试。
4.3合格质量水平：A类不合格 AQL=0.65 B类不合格 AQL=1.5 替代法测试的
物料必须全部满足指标要求。
1.型号规格
目检
检查型号规格是否符合规定要求
A
2.包装、数量
目检
检查包装是否为防静电密封包装
A
清点数量是否符合
A
3．封装、标志
目检
检查封装是否符合要求,表面有无破损、引脚是否平整且无氧化现象
A
检查标志是否正确、清晰
A
1.功能测试
替代法测试
将需测试的IC与车台板（振动传感器）上相同型号的IC替换,再进行功能测试,功能正常的则判合格
4.4定义：
A类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响不合格项目。
B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微可限度接受的不合格项目。
5．检验仪器、仪表、量具的要求
所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量期内。
6.检验结果记录在“原材料检验报告”中。
检 验 项 目
检 验 方 法
检 验 内 容
ห้องสมุดไป่ตู้判定等级
A
测试用仪器、仪表、工具：
1.放大镜 (5倍)
2.模拟板
3.车台控制板工装、振动传感器
注意事项:
1.检验时需戴手套,不能直接用手接触集成电路.
2.要有防静电措施.
注：车台CPU与遥控器CPU不作第3项功能测试
1．目的
对本公司的进货原材料按规定进行检验和试验，确保产品的最终质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
集成材的技术标准和实验方法
●非结构集成材（本文简称集成材）是以外表美观为主要目的，由
剔除木材缺陷的木条指接成长度后，横向拼宽胶合而成的材料，1集成材技术要求。
（1）材面质量：
材面质量是集成材检验的主要指标，本标准建议采用如下材面
质量标准，将产品成为一极品和二极品，材面质量采用数量化
的方法。
●集成材生产工艺流程。
制材板材干燥板材四面刨光截锯去除缺陷长度指接刨光整料堆积加压
卸压养护加工成品
●非结构集成材材面质量标准。
1-1.1节级 A：活节长径在10㎜以下，无死节。
B：活节长径在30㎜以下，无死节。
1-1.2树脂、树脂道、单个最大宽度：A：2㎜ B：2㎜。
单个最大长度：A：50㎜ B：100㎜。
1-1.3夹皮：单个最大宽度：A：2㎜ B：2㎜。
单个最大长度：A：50㎜ B：100㎜。
1-1.4 破损、碰伤等缺陷：单个最大宽度：A：3㎜ B：3㎜。
单个最大长度：A：50㎜ B：100㎜。
1-1.5腐朽 A：允不许可。
B：允许初腐，但面积不超过材面的15%。
1-1.6 裂纹：单个最宽度：A：0.2㎜ B：0.2㎜。
单个最长度：A：50㎜ B：100㎜。
1-1.7 变色：A、B要求变色的程度与木材固有的色泽相调合，
且不损害表面美观。
1-1.8 虫眼：单个最大直径：A：2㎜ B：4㎜。
每m2 材面个数：A：5个，B：5个。
1-1.9逆纹：A、B要求逆纹所占面面积为整个材面的5%以下。
1-1.10色差纹理：A、B要求木条之间颜色不能相差太大，且不影响材面美观。
纹理：单个最大纹理斜度：A：5度，B：
10度。
1-1.11髓心：A、B不许有髓心。
1-1.12边材：A要求边材不超过木材宽度的1/3，B：不计
1-1.13接合间隙：单个最大宽度：A：0.2㎜， B：0.5㎜。
1-1.14修补、惯木最大宽度：A：5度 B：5度。
修补后的最大间隙：A 0.2㎜，B 0.2㎜。
每m2材面修补个数：A 5个，
B 5个。
1.2木材含水率
应满足胶接工艺含水率１０％的要求，许上限１２％、下限为8％。
１.３耐水性
浸泡剥离率在１０％以下，且同一胶层的剥离长度应小于该胶层长度的１/３。
１.４产品尺寸
由供需方协商确定，其尺寸公差；厚度为±１.０mm，宽度±1.0mm，长度为正公差无限制，负公差为0。
1.5产品形状公差
形状公差弯曲度和翘曲度切限制在1/1000以下。
2集成材的试验方法
2.1浸泡剥离实验
2.1.1试件的制作
从各试样集成材中，距集成材端部300㎜以上处，切下原切面尺寸大小，而长度为75㎜的成件3个。
2.1.2 成验方法，将成件浸泡在室温水中6h后，置于40±3℃的
恒温干燥箱中，在常排出湿气的状态下干燥18h，取出后测量成件两横切面长度达3㎜以上的剥离胶缝，按下式计算剥离率：
玻璃率(%)= 两横切面剥离长度的总和
×100 两横切面胶缝长度的总和
2.2 含水率试验
2.2.1 从各试样集成材中，制作适当大小的试件2个。
2.2.2试验方法先将各试件称重（w1），再将试件置于100-105℃放干
燥箱干燥至恒重，称其绝干重量（w2）然后按下式计算含水率：
含水率(%)= W
1
(g)-W
2
(g)
×100 w
2
(g)
集成材生产中应注意的几个问题
3.1木材含水率是影响产品开胶、端裂、翘曲等缺陷的主要因素，
要求木材含水率为10%加减2%，还要求木材干燥后，放置露天棚20天左右，以使W相一致。
3.2胶粘剂胶合操作是影响产品质量的另一个主要因素，使用所要求耐水性的胶粘剂，且严格按照说明书进行胶合操作，其中包括适当的涂胶量（200—300g/m2）养生时间、胶合压力、胶合温度和胶合时间。
3.3指接成木条后进行四面刨削时，要求木条规方且不得有刨削波纹和啃头等加工缺陷，否则将使产品开胶、端裂翘曲等缺陷，这时要求调整四面刨的刨刀刀刃与刀体平行，进料装置与侧刀头成；90%，对四面刨刀体的轴承进行良好保养。
3.4在指接和胶拼前各设置1各检验人员，指接工序前应按指接国家标准GB11954—89和上述集成材的质量标准进行检验，拼胶工序前应按上述集成材材面质量标准进行配板,可减少浪费。
3.5定期进行产品的抽样检验，抽样数量按日本集成材标准执行，90%以上应为整批合格；70%以下应为不合格；70%～80%之间则必须抽取2倍试件重复该项实验，若90%以上则视为合格,否则不合格。
水基聚氨酯胶粘剂在集成材中的应用
近年来，在集成材工业中广泛使用水基聚氨酯胶即水基聚合物—异氰酯粘合剂。
由中国材科院林产化学工业研究所南京科技开发总公司生产的SR-100水基聚氨酯木材结构主剂与应联剂SR —80是非结构用胶。
1水基氨酯胶粘剂粘接性能的主要因素 1.1木材含水率
木材含水率
粘接力下将；胶粘剂水份被吸收粘接性不良的以8%—12%为宜。
1.2木材粘接表面的加工精度应平滑，厚度偏差应小于0.1㎜ 1.3交联剂使用
主剂与交联剂配比在100：0～25范围内交联剂用量增加，粘接强度特别是耐水粘接强度显著增加，但交联剂用量过多，胶的适应期大大缩短。
粘接强度与交联剂用量的关系
试验本件：压力１.５MPa ，加压时间1h ，放置3天以上。
湿状剪切试验条件：６０±３℃水中浸泡３ｈ。
浸泡剥离试验条件：常温水浸泡６h ，４０±３℃干燥１８h 。
１. ４涂胶量
根据被粘木材的种类，堆积时间及室温等来确定标准涂胶量为２５０—３５０g/㎡，用途胶机均匀涂胶。
１.５加压条件
一般阔叶材标准加压压力为１～１８～１.４７ＭＰa
一般针叶材标准加压压力为０.６９～０.９８ＭＰＱ
受设备限制压力达不到要求时，可选用水基聚氨酯胶粘剂系列中粘度较低的产品，同样可达良好效果。
当制选耐水，耐热要求的集成材时，应设置较长的加压时间，拼接厚板或宽板时，固层板的内应力大过早卸压易发生剥离，应适当延长加压时间。
-——12℃————12℃含改性剂。
1.6适应温度
最适应温度10～25℃，一次配胶量不宜过多冬天可控制在1h内用完，夏天最好不超过30min，在夏天，涂胶后应尽快进行组拼堆积，以免胶膜干固，标准堆积时间在20min以内。
加压时间与温度有关，夏天一般为30～60min，而冬季所需1—2h。
水基聚氨酯胶的最终强度还与养护温度和时间有关，室温15℃以上放置第二天即可进行切削加压，3天后达最终强度，但冬天应适当延长养护时间。
1.7树种：
2水基聚氨酯胶粘剂在集成材生产中的应用试验
2.1木材树种及板条规格
木材树种：水曲柳、板本、榆木、云杉。
规格：长2000，宽28㎜，厚28㎜。
含水率：8%—12%
2.2粘胶剂 SR-100水基聚氨酯木材结构胶的主剂与交联剂。
2.3集成材试样制备
（1）集成材试样尺寸：长2000㎜
宽140-170㎜
厚28㎜
（2）主剂与胶联剂配比：阔叶材：100：20
云杉：100：17.8
（3）涂胶量：300g/㎡
（4）泠压条件
压力阔叶材1.47MPa云杉0.98MPa
保压时间阔叶材2h 云杉1h
（5）养护室温下放置72h以上。
2.5性能测验
依据JAS集成材日本农林规格（农林水产告示2053号）的结构集成材技术要求，刨光后进行浸泡剥离、煮沸剥离率、压剪强度和木破率。
注：（1）浸泡剥离率的实验方法：将集成材截成长75㎜的试件，室温浸泡6h后，放入40+3℃的烘箱中干燥18h。
（2）煮沸剥离率的实验方法：将集成材截成长75㎜的试件，在沸水中煮5h，再在室温水中浸泡1h，放入60 ±3℃的烘箱中干燥18h。
检测结果
A ：浸泡剥离率% B：煮沸剥离率% C：压剪强度MPa D：木破率%
摘自：林产木业1997年第24卷第四期。