AO工艺
AO工艺
A/O工艺1.基本原理A/O是Anoxic/Oxic的缩写，它的优越性是除了使有机污染物得到降解之外，还具有一定的脱氮除磷功能，是将厌氧水解技术用为活性污泥的前处理，所以A/O法是改进的活性污泥法。
A/O工艺将前段缺氧段和后段好氧段串联在一起，A段DO不大于0.2mg/L，O段DO=2～4mg/L。
在缺氧段异养菌将污水中的淀粉、纤维、碳水化合物等悬浮污染物和可溶性有机物水解为有机酸，使大分子有机物分解为小分子有机物，不溶性的有机物转化成可溶性有机物，当这些经缺氧水解的产物进入好氧池进行好氧处理时，可提高污水的可生化性及氧的效率；在缺氧段，异养菌将蛋白质、脂肪等污染物进行氨化（有机链上的N或氨基酸中的氨基）游离出氨（NH3、NH4+），在充足供氧条件下，自养菌的硝化作用将NH3-N（NH4+）氧化为NO3-，通过回流控制返回至A池，在缺氧条件下，异氧菌的反硝化作用将NO3-还原为分子态氮（N2）完成C、N、O在生态中的循环，实现污水无害化处理。
2.A/O内循环生物脱氮工艺特点根据以上对生物脱氮基本流程的叙述，结合多年的焦化废水脱氮的经验，我们总结出(A/O)生物脱氮流程具有以下优点：（1）效率高。
该工艺对废水中的有机物，氨氮等均有较高的去除效果。
当总停留时间大于54h，经生物脱氮后的出水再经过混凝沉淀，可将COD值降至100mg/L以下，其他指标也达到排放标准，总氮去除率在70%以上。
（2）流程简单，投资省，操作费用低。
该工艺是以废水中的有机物作为反硝化的碳源，故不需要再另加甲醇等昂贵的碳源。
尤其，在蒸氨塔设置有脱固定氨的装置后，碳氮比有所提高，在反硝化过程中产生的碱度相应地降低了硝化过程需要的碱耗。
（3）缺氧反硝化过程对污染物具有较高的降解效率。
如COD、BOD5和SCN-在缺氧段中去除率在67%、38%、59%，酚和有机物的去除率分别为62%和36%，故反硝化反应是最为经济的节能型降解过程。
（4）容积负荷高。
污水处理ao工艺
工业污水处理
预处理阶段
通过沉淀、过滤、吸附等物理化 学方法去除部分有毒有害物质。
深度处理阶段
通过活性炭吸附、离子交换等方 法进一步去除有毒有害物质。
城市污水处理
城市污水主要来自城市居民生活和公共设施等，含有较高 的有机物和营养盐，AO工艺通过厌氧和好氧反应去除有机 物和营养盐，使出水达到排放标准。
STEP 03
实施节能技术
推广节能技术，如高效曝 气技术、污泥减量技术等， 降低AO工艺的运行成本。
采用低能耗的设备和工艺， 减少不必要的能源消耗。
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创新生物膜反应器
利用生物膜技术，提高微 生物的附着性和活性，增 强反应器的处理能力。
智能控制反应器
采用智能控制系统，实时 监测和调整反应器的运行 参数，实现自动化和智能 化管理。
提高AO工艺的能效
STEP 02
STEP 01
降低能耗
优化能源利用
通过回收和利用工艺过程 中的余热、余压等能量， 提高能源的利用效率。
污水处理AO工艺
• AO工艺简介 • AO工艺流程 • AO工艺的应用 • AO工艺的优缺点 • AO工艺的发展趋势
目录
Part
01
AO工艺简介
AO工艺的定义
• AO工艺：指A2O工艺，是一种常用的污水处理工艺，全称为厌氧-缺氧-好氧活性污泥法。
AO工艺的原理
厌氧反应
在厌氧条件下，微生物将 有机物转化为沼气（主要 是甲烷和二氧化碳）。
AO工艺对进水pH值的变化较为敏感， 需要采取措施稳定进水pH值。
可能出现污泥上浮现象
在沉淀池中，如果污泥的沉降性不好， 容易发生上浮现象，影响出水水质。
污水处理AO工艺介绍
污水处理AO工艺介绍一、引言污水处理是保护环境、维护健康的重要环节，而AO工艺是一种常用的污水处理工艺。
本文将详细介绍AO工艺的原理、工艺流程、优势以及应用范围。
二、AO工艺原理AO工艺是一种生物接触氧化工艺，通过利用好氧和厌氧微生物的共同作用，将有机物质在污水中进行氧化分解。
AO工艺主要包括两个阶段：好氧阶段和厌氧阶段。
1. 好氧阶段：在好氧条件下，通过曝气设备供氧，细菌利用氧气将有机物质氧化为二氧化碳和水，并释放出能量。
此过程称为好氧生物降解。
2. 厌氧阶段：在厌氧条件下，细菌利用有机物质的代谢产物作为电子受体，将硝酸盐还原为氮气。
此过程称为反硝化。
通过好氧和厌氧阶段的交替进行，AO工艺能够高效地降解污水中的有机物质和氮气，达到处理污水的目的。
三、AO工艺流程AO工艺普通包括预处理、好氧生物降解、反硝化等步骤。
下面是一个典型的AO工艺流程：1. 预处理：污水首先经过格栅除渣，去除大颗粒杂质。
然后进入沉砂池，通过重力沉降去除悬浮物。
2. 好氧生物降解：经过预处理后的污水进入好氧生物反应池，通过曝气设备供氧，细菌利用氧气将有机物质氧化为二氧化碳和水。
3. 沉淀：好氧生物降解后的污水进入沉淀池，静置一段时间，使污泥和水分离。
沉淀后的清水进入下一步处理，而沉淀池中的污泥则回流至好氧生物反应池。
4. 反硝化：清水进入厌氧生物反应池，在厌氧条件下，细菌利用有机物质的代谢产物将硝酸盐还原为氮气。
5. 二沉池：厌氧生物反应池出水进入二沉池，通过重力沉降去除污泥颗粒。
6. 出水处理：经过二沉池后的清水可以进一步进行消毒等处理，以达到排放标准。
四、AO工艺优势AO工艺具有以下几个优势：1. 处理效果好：AO工艺能够高效地去除有机物质和氮气，使污水的COD（化学需氧量）和氨氮等指标达到国家排放标准。
2. 投资成本低：AO工艺相对于其他工艺来说，投资成本较低，设备简单易操作。
3. 运行成本低：AO工艺操作简单，维护成本低，能耗较低。
污水处理工艺之AO(缺氧好氧)简介
2.2 AO工艺（缺氧好氧）2.2.1 AO工艺原理AO工艺也叫缺氧好氧工艺法，A(Anoxi的英文缩写)是缺氧段，主要用于脱氮；O(Oxic)是好氧段。
是国外20世纪七十年代末开发出来的一种污水处理新技术工艺，它不仅能去除污水中的BOD5、CODcr而且能有效的去除污水中的氮化合物。
工艺流程如下：缺氧好氧工艺组合法，它的优越性是使有机污染物得到降解之外，还具有一定的生物脱氮功能，是将缺氧状态下的反硝化技术应用于好氧活性污泥法之前，所以A/O工艺是改进的活性污泥法。
A段溶解氧一般不大于0.2mg/L，O段溶解氧2～4mg/L。
在完成O段回流的反硝化作用的同时，异养菌也将污水中的淀粉、纤维、碳水化合物等悬浮污染物和可溶性有机物水解为有机酸，当污水中的有机污染物经过经缺氧水解后，产物进入好氧池进行好氧处理时，可提高污水的可生化性及氧的效率；在好氧池，充足供氧条件下，自养菌的硝化作用将NH3-N（NH4+）氧化为NO3-，通过回流控制返回至A池，在缺氧条件下，异氧菌的反硝化作用将NO3-还原为分子态氮（N2）完成C、N、O在生态中的循环。
其生物脱氮的基本原理：脱氮过程一般包括三个过程，分别是氨化、硝化和反硝化：（1）氨化反应(Ammonification)：污水中的蛋白质和脂肪等含氮有机物，在异养型微生物作用下分解为氨氮的过程；（2）硝化(Nitrification)：污水中的氨氮在硝化菌（好氧自养型微生物）的作用下被转化为硝态氮的过程；（3）反硝化(Denitrification)：污水中的硝态氮在缺氧条件下载反硝化菌(兼性异养型细菌)的作用下被还原为N2的过程。
其中硝化反应分为两步进行，亚硝化和硝化：第一步，亚硝化反应：2NH4++3O2→2NO2-+2H2O+4H+第二步，硝化反应：2NO2-+O2→2NO3-总的硝化反应：NH4++2O2→NO3-+H2O+2H+其中反硝化反应过程分三步进行：第一步：3NO3-+CH3OH→3NO2-+2H2O+CO2第二步：2H++2NO2-+CH3OH→N2+3H2O+CO2第三步：6H++6NO3-+5CH3OH→3N2+13H2O+5CO22、系统脱氮原理缺氧好氧组合工艺，其运行过程中，同时具有短程硝化-反硝化反应，即氨氮在O池中未被完全硝化生成NO3-，而是生成了大量的NO2--N，但在A池NO2-同样被作为受氢体而进行脱氮；再者在A池中存在的NO2-同样也可和NH4+进行反应脱氮，即短程硝化-厌氧氨氧化：NH4++NO2-→N2+2H2O因此缺氧好氧组合工艺，在进水水质以及系统控制参数稳定的条件下也可达到理想的出水效果。
ao处理工艺
ao处理工艺AO处理工艺（AtmosphericOxidation）是一种特殊的材料处理技术，它可以改变和改善材料表面性能。
AO处理工艺是一种气候处理工艺，该工艺可以使材料的表面组成在气候的作用下发生变化，从而达到改变和改善材料表面性能的目的。
该工艺已在航空航天、航空航天装备、石油开采设备、汽车及其零部件、金属结构件、锅炉、家电产品、半导体设备等行业中广泛应用。
AO处理工艺主要分为气体氧化处理、微波处理和液体氧化处理等多种方式。
气体氧化处理是将材料放入含氧的气体环境中，接受气体的氧化作用，从而改变材料的表面组成和性能的处理工艺。
这种气体氧化处理可以改变材料的表面组成，增加材料的耐腐蚀性、耐磨性和绝缘性，以及改善材料的粘附性和紧固性。
微波处理是将材料放入微波加热环境中，使材料表面发生微小气泡破裂、轰撞等物理作用，从而改变材料表面组成和性能的处理工艺。
微波处理工艺可以改变材料的表面组成，增加材料的耐腐蚀性、耐磨性和绝缘性，同时改善材料的粘附性、紧固性和抗氧化性。
液体氧化处理是将材料浸泡在含酸、碱的液体中，使材料的表面发生的氧化作用，从而改变材料表面组成和性能的处理工艺。
液体氧化处理可以改变材料的表面组成，增加材料的耐腐蚀性、耐磨性和绝缘性，改善材料的粘附性和紧固性以及抗氧化性。
AO处理工艺是一种有效的材料处理技术，能有效改变和改善材料表面性能，该工艺可以增加材料的耐腐蚀性、耐磨性和绝缘性，改善材料的粘附性和紧固性，以及抗氧化性。
因此，AO处理工艺在航空航天、航空航天装备、石油开采设备、汽车及其零部件、金属结构件、锅炉、家电产品、半导体设备等行业使用广泛，发挥重要作用。
AO处理工艺也具有一定的局限性，首先，AO处理工艺工艺选择上有一定的要求，如果采用不当，可能会影响处理效果，甚至使材料品质发生变化；其次，AO处理工艺处理后材料不能长期稳定，长期稳定情况下材料可能会有变色、变性等现象；最后，AO处理工艺的成本较高，可能会增加生产成本。
AO工艺流程及工艺原理
AO工艺流程及工艺原理AO工艺（Additive manufacturing，增材制造）是一种新型的制造方法，它利用计算机辅助设计（CAD）和三维打印技术，通过将原材料逐层堆叠或连续沉积，制造出立体实体物体。
与传统的切削加工不同，AO工艺具有快速、灵活和可定制化的特点，极大地拓宽了制造的可能性。
1.设计：使用计算机辅助设计软件（CAD）进行产品的三维建模设计。
2.切片：将三维模型切片成一系列二维的图层，每个图层的厚度即为打印机在该层上堆积材料的高度。
3.制备：选择合适的打印机和材料，并进行预处理，如清洁和固化。
4.打印：根据切片图层逐层堆积材料，通过精确控制打印机的喷嘴或光束的位置和能量进行打印。
5.后处理：将打印出来的模型进行去除支撑结构、清洁、表面处理、烘干等工艺。
6.检验：对打印出来的产品进行质量检验和测试，如尺寸测量、材料性能测试等。
7.使用：产品可由制造商或用户直接使用，也可以进行组装和进一步加工后使用。
AO工艺的原理主要是通过逐层堆积或连续沉积原材料来制造物体。
具体的原理包括：1.材料选择：根据不同的产品要求和打印机的能力，选择合适的材料。
常用的材料有塑料、金属、陶瓷、生物材料等。
2.打印路径控制：通过计算机控制系统准确控制打印喷嘴或光束的位置和能量，实现精确的打印路径和形状控制。
3.材料堆积：通过不断堆积材料，逐渐形成三维物体。
对于塑料材料，常用的堆积方法有熔融沉积和光固化两种；对于金属材料，常用的堆积方法有粉末床熔融、粉末层压和线状沉积等。
4.支撑结构：对于悬空部分或上下方向的悬垂结构，需要添加临时的支撑结构以保持稳定性，打印完成后再去除。
5.后处理：对于打印出来的模型，可能需要进行去除支撑结构、清洁、表面处理、烘干等后处理工艺，以提高产品的质量和性能。
AO工艺的工艺原理和流程的应用范围非常广泛，可以用于制造各种产品，如零件、工具、模型、艺术品、骨骼和器官等。
它在汽车、航空航天、生物医学、建筑等领域都有广泛的应用，为制造业带来了新的变革和机遇。
AO工艺介绍
AO工艺介绍AO法全称为厌氧-缺氧-好氧活性污泥法，指采取厌氧池、缺氧池和好氧池的各种组合以及不同的污泥回流方式，通过活性污泥的新陈代谢除去污水中有机污染物、氨氮和磷等的污水处理方法。
其中，厌氧池(anaerobiczone)指非充氧池，溶解氧浓度一般小于0.2mg/L，主要功能是进行磷的释放;缺氧池(anoxiczone)也是一个非充氧池，溶解氧浓度一般在0.2～0.5mg/L，主要功能是进行反硝化脱氮;好氧池(oxiczone)指充氧池，溶解氧浓度一般不小于2mg/L，主要功能是降解有机物和硝化氨氮及过量摄磷。
也就是说，在厌氧、缺氧和好氧3个生化反应环境中，污水中的有机物先由难分解的大分子转化成易分解的小分子，再转化成CO2排放;同时，污水中的氨氮先转化成亚硝态氮和硝态氮，再转化成N2排放，终实现污水的生化处理和达标排放。
AAO法污水处理工艺主要应用于大中型城镇污水厂或工业污水厂，由预处理、生化处理和污泥处理等3大工序构成。
其中，预处理工序主要包括格栅过滤、沉砂池、初沉池、气浮池、隔油池、纤维或毛发捕集器等;生化处理工序主要包括厌氧池、缺氧池、好氧池、二沉池和污泥回流池等;污泥处理工序主要包括脱水脱泥机、污泥输送机、污泥存储间等。
AO工艺生活污水处理装置(1)AAO工艺中要求设置预处理系统，而我公司的QWSTN工艺中未设置初沉池或泥砂沉淀池，这会给污水站带来如下几方面的危害:一是气化灰水和锅炉捞渣水中含有的无机污泥较多，容易在污水站提升井内淤积而堵塞污水提升泵，造成溢井现象，严重时甚至导致提升泵房被污水淹没(2016年我公司提升泵房曾两度被淹，其中1次造成污水站停运2d);二是当污水中携带的无机物太多时，容易在缺氧反应池内形成沉积，影响推流器、回流器的正常运行，从而增加设备的故障率;三是当运转设备故障时，缺氧池和厌氧池污水流通通道更易堵塞，如此形成恶性循环，影响污水站的正常运行;四是无机污泥未预先进行物化处理，其后果是会在各个生化反应池内占据有机污泥的空间，影响活性污泥的生长和新陈代谢。
AO工艺概念
AO工艺概念
AO工艺是一种先进的电子组装制程技术，可以用于生产高质
量的电子产品。
它采用了多种工艺和技术，以提高电子产品的可靠
性和性能。
AO工艺的优势
- 高可靠性：AO工艺通过精确的生产控制和良好的制程设计，可以减少电子产品的故障率，提高产品的可靠性。
- 高性能：AO工艺可以实现更小、更快、更高精度的电子组件，提高产品的性能和功能。
- 成本效益：AO工艺通过优化生产流程和减少不良品率，可以降低生产成本并提高生产效率。
- 环境友好：AO工艺采用了可持续发展的制程技术，减少对环境的影响，符合现代社会的可持续发展要求。
AO工艺的主要特点
1. 焊接技术：AO工艺使用先进的焊接技术，如表面贴装技术（SMT）和无铅焊接技术，以提高焊接质量和可靠性。
2. 封装技术：AO工艺采用先进的封装技术，如球栅阵列封装（BGA）和多芯片封装（MCP），以实现更高的集成度和更小的体积。
3. 检测技术：AO工艺使用先进的检测技术，如X射线检测和红外热像仪检测，以确保电子产品的质量和可靠性。
4. 组装技术：AO工艺使用高精度的自动组装设备，以实现快速而准确的组装过程。
通过采用AO工艺，电子制造企业可以提高产品的竞争力，满足市场对高质量、高性能电子产品的需求。
AO工艺的广泛应用将推动电子制造行业的发展，促进技术创新和产业升级。
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AO工艺，氧化沟工艺，SBR工艺的优缺点?AO工艺法也叫厌氧好氧工艺法，A(Anacrobic)是厌氧段，用与脱氮除磷；O(Oxic)是好氧段，用于除水中的有机物。
A/O法脱氮工艺的特点：（a）流程简单，勿需外加碳源与后曝气池，以原污水为碳源，建设和运行费用较低；（b）反硝化在前，硝化在后，设内循环，以原污水中的有机底物作为碳源，效果好，反硝化反应充分；（c）曝气池在后，使反硝化残留物得以进一步去除，提高了处理水水质；（d）A段搅拌，只起使污泥悬浮，而避免DO的增加。
O段的前段采用强曝气，后段减少气量，使内循环液的DO含量降低，以保证A 段的缺氧状态。
A/O法存在的问题：1.由于没有独立的污泥回流系统，从而不能培养出具有独特功能的污泥，难降解物质的降解率较低；2、若要提高脱氮效率，必须加大内循环比，因而加大运行费用。
从外，内循环液来自曝气池，含有一定的DO，使A段难以保持理想的缺氧状态，影响反硝化效果，脱氮率很难达到90％3、影响因素水力停留时间（硝化＞6h ，反硝化＜2h ）循环比MLSS（＞3000mg/L）污泥龄（＞30d ）N/MLSS负荷率（＜0.03 ）进水总氮浓度（＜30mg/L）氧化沟又名氧化渠，因其构筑物呈封闭的环形沟渠而得名。
它是活性污泥法的一种变型。
因为污水和活性污泥在曝气渠道中不断循环流动，因此有人称其为“循环曝气池”、“无终端曝气池”。
氧化沟的水力停留时间长，有机负荷低，其本质上属于延时曝气系统。
以下为一般氧化沟法的主要设计参数：水力停留时间：10－40小时；污泥龄：一般大于20天；有机负荷：0.05－0.15kgBOD5/(kgMLSS.d)；容积负荷：0.2－0.4kgBOD5/(m3.d)；活性污泥浓度：2000－6000mg/l；沟内平均流速：0.3－0.5m/s1.2 氧化沟的技术特点：氧化沟利用连续环式反应池（Cintinuous Loop Reator,简称CLR）作生物反应池，混合液在该反应池中一条闭合曝气渠道进行连续循环，氧化沟通常在延时曝气条件下使用。
氧化沟使用一种带方向控制的曝气和搅动装置，向反应池中的物质传递水平速度，从而使被搅动的液体在闭合式渠道中循环。
氧化沟一般由沟体、曝气设备、进出水装置、导流和混合设备组成，沟体的平面形状一般呈环形，也可以是长方形、L形、圆形或其他形状，沟端面形状多为矩形和梯形。
氧化沟法由于具有较长的水力停留时间，较低的有机负荷和较长的污泥龄。
因此相比传统活性污泥法，可以省略调节池，初沉池，污泥消化池，有的还可以省略二沉池。
氧化沟能保证较好的处理效果，这主要是因为巧妙结合了CLR形式和曝气装置特定的定位布置，是式氧化沟具有独特水力学特征和工作特性：1) 氧化沟结合推流和完全混合的特点，有力于克服短流和提高缓冲能力，通常在氧化沟曝气区上游安排入流，在入流点的再上游点安排出流。
入流通过曝气区在循环中很好的被混合和分散，混合液再次围绕CLR继续循环。
这样，氧化沟在短期内（如一个循环）呈推流状态，而在长期内（如多次循环）又呈混合状态。
这两者的结合，即使入流至少经历一个循环而基本杜绝短流，又可以提供很大的稀释倍数而提高了缓冲能力。
同时为了防止污泥沉积，必须保证沟内足够的流速（一般平均流速大于0.3m/s），而污水在沟内的停留时间又较长，这就要求沟内由较大的循环流量（一般是污水进水流量的数倍乃至数十倍），进入沟内污水立即被大量的循环液所混合稀释，因此氧化沟系统具有很强的耐冲击负荷能力，对不易降解的有机物也有较好的处理能力。
2) 氧化沟具有明显的溶解氧浓度梯度，特别适用于硝化－反硝化生物处理工艺。
氧化沟从整体上说又是完全混合的，而液体流动却保持着推流前进，其曝气装置是定位的，因此，混合液在曝气区内溶解氧浓度是上游高，然后沿沟长逐步下降，出现明显的浓度梯度，到下游区溶解氧浓度就很低，基本上处于缺氧状态。
氧化沟设计可按要求安排好氧区和缺氧区实现硝化－反硝化工艺，不仅可以利用硝酸盐中的氧满足一定的需氧量，而且可以通过反硝化补充硝化过程中消耗的碱度。
这些有利于节省能耗和减少甚至免去硝化过程中需要投加的化学药品数量。
3) 氧化沟沟内功率密度的不均匀配备，有利于氧的传质，液体混合和污泥絮凝。
传统曝气的功率密度一般仅为20－30瓦/米3，平均速度梯度G大于100秒－1。
这不仅有利于氧的传递和液体混合，而且有利于充分切割絮凝的污泥颗粒。
当混合液经平稳的输送区到达好氧区后期，平均速度梯度G小于30秒－1，污泥仍有再絮凝的机会，因而也能改善污泥的絮凝性能。
4) 氧化沟的整体功率密度较低，可节约能源。
氧化沟的混合液一旦被加速到沟中的平均流速，对于维持循环仅需克服沿程和弯道的水头损失，因而氧化沟可比其他系统以低得多的整体功率密度来维持混合液流动和活性污泥悬浮状态。
据国外的一些报道，氧化沟比常规的活性污泥法能耗降低20％－30％。
另外，据国内外统计资料显示，与其他污水生物处理方法相比，氧化沟具有处理流程简单，超作管理方便；出水水质好，工艺可靠性强；基建投资省，运行费用低等特点。
传统氧化沟的脱氮，主要是利用沟内溶解氧分布的不均匀性，通过合理的设计，使沟中产生交替循环的好氧区和缺氧区，从而达到脱氮的目的。
其最大的优点是在不外加碳源的情况下在同一沟中实现有机物和总氮的去除，因此是非常经济的。
但在同一沟中好氧区与缺氧区各自的体积和溶解氧浓度很难准确地加以控制，因此对除氮的效果是有限的，而对除磷几乎不起作用。
另外，在传统的单沟式氧化沟中，微生物在好氧－缺氧－好氧短暂的经常性的环境变化中使硝化菌和反硝化菌群并非总是处于最佳的生长代谢环境中，由此也影响单位体积构筑物的处理能力。
氧化沟缺点尽管氧化沟具有出水水质好、抗冲击负荷能力强、除磷脱氮效率高、污泥易稳定、能耗省、便于自动化控制等优点。
但是，在实际的运行过程中，仍存在一系列的问题。
4.1 污泥膨胀问题当废水中的碳水化合物较多，N、P含量不平衡，pH值偏低，氧化沟中污泥负荷过高，溶解氧浓度不足，排泥不畅等易引发丝状菌性污泥膨胀；非丝状菌性污泥膨胀主要发生在废水水温较低而污泥负荷较高时。
微生物的负荷高，细菌吸取了大量营养物质，由于温度低，代谢速度较慢，积贮起大量高粘性的多糖类物质，使活性污泥的表面附着水大大增加，SVI值很高，形成污泥膨胀。
针对污泥膨胀的起因，可采取不同对策：由缺氧、水温高造成的，可加大曝气量或降低进水量以减轻负荷，或适当降低MLSS（控制污泥回流量），使需氧量减少；如污泥负荷过高，可提高MLSS，以调整负荷，必要时可停止进水，闷曝一段时间；可通过投加氮肥、磷肥，调整混合液中的营养物质平衡（BOD5：N：P=100：5：1）；pH值过低，可投加石灰调节；漂白粉和液氯（按干污泥的0.3%~0.6%投加），能抑制丝状菌繁殖，控制结合水性污泥膨胀[11]。
4.2 泡沫问题由于进水中带有大量油脂，处理系统不能完全有效地将其除去，部分油脂富集于污泥中，经转刷充氧搅拌，产生大量泡沫；泥龄偏长，污泥老化，也易产生泡沫。
用表面喷淋水或除沫剂去除泡沫，常用除沫剂有机油、煤油、硅油，投量为0.5~1.5mg/L。
通过增加曝气池污泥浓度或适当减小曝气量，也能有效控制泡沫产生。
当废水中含表面活性物质较多时，易预先用泡沫分离法或其他方法去除。
另外也可考虑增设一套除油装置。
但最重要的是要加强水源管理，减少含油过高废水及其它有毒废水的进入4.3 污泥上浮问题当废水中含油量过大，整个系统泥质变轻，在操作过程中不能很好控制其在二沉池的停留时间，易造成缺氧，产生腐化污泥上浮；当曝气时间过长，在池中发生高度硝化作用，使硝酸盐浓度高，在二沉池易发生反硝化作用，产生氮气，使污泥上浮；另外，废水中含油量过大，污泥可能挟油上浮。
发生污泥上浮后应暂停进水，打碎或清除污泥，判明原因，调整操作。
污泥沉降性差，可投加混凝剂或惰性物质，改善沉淀性；如进水负荷大应减小进水量或加大回流量；如污泥颗粒细小可降低曝气机转速；如发现反硝化，应减小曝气量，增大回流或排泥量；如发现污泥腐化，应加大曝气量，清除积泥，并设法改善池内水力条件4.4 流速不均及污泥沉积问题在氧化沟中，为了获得其独特的混合和处理效果，混合液必须以一定的流速在沟内循环流动。
一般认为，最低流速应为0.15m/s，不发生沉积的平均流速应达到0.3~0.5m/s。
氧化沟的曝气设备一般为曝气转刷和曝气转盘，转刷的浸没深度为250~300mm，转盘的浸没深度为480~ 530mm。
与氧化沟水深（3.0~3.6m）相比，转刷只占了水深的1/10~1/12，转盘也只占了1/6~1/7，因此造成氧化沟上部流速较大（约为0.8~1.2m，甚至更大），而底部流速很小（特别是在水深的2/3或3/4以下，混合液几乎没有流速），致使沟底大量积泥（有时积泥厚度达1.0m），大大减少了氧化沟的有效容积，降低了处理效果，影响了出水水质。
加装上、下游导流板是改善流速分布、提高充氧能力的有效方法和最方便的措施。
上游导流板安装在距转盘（转刷）轴心4.0处（上游），导流板高度为水深的1/5~1/6，并垂直于水面安装；下游导流板安装在距转盘（转刷）轴心3.0m处。
导流板的材料可以用金属或玻璃钢，但以玻璃钢为佳。
导流板与其他改善措施相比，不仅不会增加动力消耗和运转成本，而且还能够较大幅度地提高充氧能力和理论动力效率另外，通过在曝气机上游设置水下推动器也可以对曝气转刷底部低速区的混合液循环流动起到积极推动作用，从而解决氧化沟底部流速低、污泥沉积的问题。
设置水下推动器专门用于推动混合液可以使氧化沟的运行方式更加灵活，这对于节约能源、提高效率具有十分重要的意义。
序批式活性污泥法（SBR-Seqncing Batch Reactor）是早在1914年英国学者Ardern和Lockett发明活性污泥法之时，首先采用的水处理工艺。
70年代初，美国Natre Dame大学的R.Irvine教授采用实验室规模对SBR工艺进行了系统深入的研究,并于1980年在美国环保局(EPA)的资助下，在印地安那州的Culver城改建并投产了世界上第一个SBR法污水处理厂。
80年代前后，由于自动化计算机等高新技术的迅速发展以及在污水处理领域的普及与应用，此项技术获得重大进展，使得间歇活性污泥法（也称"间歇式活性污泥法"）的运行管理也逐渐实现了自动化。
1 工艺简介SBR工艺的过程是按时序来运行的，一个操作过程分五个阶段：进水、曝气、沉淀、滗水、闲置。
由于SBR在运行过程中，各阶段的运行时间、反应器内混合液体积的变化以及运行状态都可以根据具体污水的性质、出水水质、出水质量与运行功能要求等灵活变化。
对于SBR反应器来说，只是时序控制，无空间控制障碍，所以可以灵活控制。