00采购产品检验试验控制程序_修正版
检验和试验控制程序
5.3过程检验
车间完成壳体加工后，生产者通知检验员进行检验。检验员按《壳体检验规程》的要求进行检验，并填写《检验记录表》。产品装配过程按《装配过程检验规范》的要求进行检验，并填写《装配过程检查记录》。合格后，检验员进行合格标识，检验不合格，车间对产品进行不合格标识，车间进行处置，执行《不合格品控制程序》。
5.4低压成套设备的例行检验和箱式变电站的出厂检验
5.4.1车间成品生产完成后，车间通知检验员，检验员按《例行检验规程》和《箱式变电站出厂检验规程》的要求进行检验，并填写《例行检验记录》和《箱式变电站出厂检验报告》。合格后，检验员发放合格证、粘贴铭牌和加贴认证标志。不合格，检验员进行不合格标识，执行《不合格品控制程序》。
5.5检验产生的记录由生技科负责保管，具体执行《记录控制程序》。
5.6本公司不允许紧急放行，只有经过检验或验证的产品才能放行。
6记录
《进货检验记录》
《壳体检验记录表》
《例行检验记录》
《装配过程检验记录》
《箱式变电站出厂检验报告》
进货检验记录
编号：LYDQ/JL-131-A
采购产品信息
检验内容
检验员
检验日期
检验结论：□合格□返修□报废
不合格说明：
检验员：日期：
装配过程检查记录
产品名称
产品编号
规格型号
数量
检验员
检验日期
检验项目
技术要求
检查结果
外观
电镀件无起皮、脱落、发黑、生锈等缺陷；涂漆件的涂漆层牢固无皱、无透底漆及明显刷痕、伤痕、修正很等缺陷
产品检验和试验控制程序(可编辑修改word版)
目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证 交付的产品满足顾客要求。
2.0适用范围木程序适用于对公司各类产品（包括•购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需 入库的半成晶和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3.0术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测暈、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3・3验证：通过提供客观证据，对规定要求己得到满足的认定。
3・4进货检验：对进入木公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供）， 进行质星特性符合性验证的一组操作。
3・5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定英是否 符合规定的质屋要求。
3.6首件检验：某种产品或某道工序投入批暈:生产前，对试产阶段产晶进行测量或验 证，确认符合质星要求后，才允许转入批量生产。
3.7自主检验：由各产晶（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
3.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的 产品质量进行监督或确认活动。
最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成阳在包装前 及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
职责晶质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定 不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给 予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最 终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及 时处理或汇报不合格情况。
品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4・4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
4.5生产部各直接生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互 检和全尺寸检验活动；各班组班长巡检员负责进行首检确认和互检验证。
产品检测控制程序
产品检测控制程序1. 引言本文档旨在制定和规范产品检测控制程序，确保产品的质量和安全性达到预期标准。
本程序适用于公司的所有产品，无论是在生产过程中还是在最终交付给客户之前。
2. 目标2.1 确保所有产品均符合相关法规和标准的要求。
2.2 提高产品质量和安全性，满足客户的需求和期望。
2.3 降低产品缺陷率和退货率。
2.4 建立监测和测量机制，以持续改进产品检测流程。
3. 质量控制3.1 在产品生产过程中，确保每个环节都有相应的质量控制措施。
3.2 执行严格的质量检测程序，包括原材料和成品的抽样检测。
3.3 建立合适的质量控制指标和标准，对产品进行评估和分级。
3.4 制定返工和修复程序，确保产品缺陷得到及时处理和纠正。
3.5 执行严格的文档记录和存档，以备案和跟踪。
4. 检测设备和方法4.1 确保检测设备的可靠性和准确性，定期进行校准和维护。
4.2 选择合适的检测方法和技术，以保证产品的质量和安全性。
4.3 对检测设备和方法进行相关人员培训和操作指导，确保能正确使用和解读结果。
5. 产品检测流程5.1 制定清晰的产品检测计划，明确每个环节的责任和要求。
5.2 确保产品检测过程中的数据和信息准确、完整和及时。
5.3 对产品进行全面的检测，包括外观、尺寸、功能和安全性等方面。
5.4 对不合格产品进行合理的处置，包括退货、返工或报废等处理措施。
6. 监测和改进6.1 建立产品检测的监测和评估机制，定期对检测结果进行分析和评估。
6.2 确定关键的质量指标和绩效指标，以监控产品检测的效果和流程。
6.3 根据评估结果，及时采取改进措施，优化产品检测流程和方法。
6.4 定期进行内部和外部的质量审核，以确保产品检测控制程序的有效性和合规性。
7. 文档控制7.1 确保产品检测控制程序的文档版本和变更的控制和管理。
7.2 所有相关文档应保存并分类存档，以备查阅和追溯。
7.3 定期审查和更新产品检测控制程序，以适应业务和法规的变化。
产品检验和试验控制程序
版本：A0 文件编号：RT/QMJ2415 第 1 页共 3页生效日期：2016-01-081.0 目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2 进货验证内容包括：a. 供货方是否为合格供方；b. 原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c. 外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3 验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2 过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1 首（末）件检验版本：A0 文件编号：RT/QMJ2415 第 2 页共 3页生效日期：2016-01-084.2.1.1 在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a. 每批加工的首件；b. 调整或改进工艺后加工的首件；c. 设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2 首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2 自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检, 将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
产品检验和试验控制程序
文件制修订记录1 适用范围及目的本程序规定了原材料、外购件以及外协件进入公司直至成品交出全过程的产品检验和试验控制程序及要求。
目的在于通过对产品检验和试验及其状态的控制，确保接收、转序和交付的产品符合规定要求。
适用于从原材料、外购件以及外协件进入公司直至成品交出全过程的产品检验和试验控制。
2 术语和定义本程序文件采用ISO/TS22163:2017铁路质量管理体系和GB/T19001:2016 idt ISO9001:2015标准中的术语和定义。
2.1 检验通过观察、测量和判断，确定某种产品符合性的技术操作。
2.2 试验依照规定程序确定某种产品、过程或服务一种或多种特性所进行的技术操作。
2.3 自检生产工人对自己生产出的产品质量所进行的检验。
2.4 互检工序之间生产工人对产品质量互相进行检验。
2.5 专检由专职检验员对产品质量所进行的检验。
2.6 首检指对机床、模具、刀具等因素变化后批量加工产品的第一批零件或单件加工的第一件产品进行的检验。
2.7 最终检验和试验产品在制造、组装、调试完后，为判断产品质量是否符合规定要求所进行的检验和试验。
3 引用标准或文件不合格品控制程序采购管理控制程序供应商管理程序产品合格证管理办法质量管理奖惩实施细则4 职责4.1 品质部4.1.1 负责产品专检和例行试验工作。
4.1.2 负责编制专检检验卡片和检验作业指导书。
4.1.3 负责自检、互检的监督。
4.1.4负责成品出厂前的最终检验和试验工作。
4.1.5 负责对产品质量数据的统计与分析。
4.2 生产部4.2.1 负责采购/外协料件质量证明文件的收集、归档和提供。
4.2.2 负责成品的入库、出库和仓储管理。
4.2.3 负责产品自检、互检和报检。
4.2.4 负责产品检验和试验器具、非标样板和设备等的制造和提供。
4.2.5 负责反馈产品的相关质量信息。
4.3 技术中心4.3.1 负责进料、工序产品、成品自检、互检、首检和最终检验/试验图纸、技术标准等技术文件提供和技术支持。
产品检验和试验控制程序
组织应对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已 得到满足。这种监视和测量应依据所策划的安排（见7.1） 和形成文件的程序（见7.5.1.1），在产品实现过程的适当 阶段进行。应保持符合接收准则的依据。记录应指明有权 放行产品的人员（见4.2.4）。只有在策划的安排（见7.1） 已圆满完成时，才能放行产品和交付服务。 8.2.4.2有源植入性医疗器械和植入性医疗器械的专用要求 组织应记录检验和试验人员的身份（见4.2.4）。
➢ 4.1.4如有不合格或不符合情况发生时，则执行《不合格品控制程序》，由检验员填写《不合格品处 理记录表》，在来料上张贴 “拒收”标识，物资供应部负责隔离该批物料。质量部应及时将相关信 息反馈给采购部，采购部就不合格情况与供方联系，督促供方协调解决并逐步改善。
产品检验控制程序
1)作业员对加工出来的产品必须按照首件样板(工序样板)进行自检，下道工序作业员对上道工序作业员加工出的产品进行复检，符合要求后进行本工序的作业。
2)作业员自检发现加工物料存在品质问题时，按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
3)作业员对上工序作业的产品进行复检时，发现异常及时向上道工序的作业员及技术员，生产负责人报告及时改善并同时知会IPQC检验员。
5.1.2 IQC检验员根据《标识和可追溯性控制程序》进行状态标识，判定不合格时根据《不合品控制程序》进行处理。进料检验结果记录于《来料检验报告》。
5.1.3 判退物料由仓库移至退货区，由采购部通知供应商&加工商处理。
5.1.4 免检作业：符合免检条件的物料，IQC检验员建立《免检物料一览表》，实施免检作业，但须IPQC检验员或相关使用单位负责跟进其品质，必要时要求供应商提供相关证明文件，符合下列条件的物料列为免检：
1)非直接用于生产之辅料。
2)针对公司在设备上或能力上无法检验的物料，由公司委托供应商或检测机构进行检验，IQC检验员实行免检。
5.1.5 急料放行：为应付紧急生产需急料放行时，由生产部负责人填写《急料放行申请单》，由品质部主管确认后经总经理签名物料方可发至生产线，物料要按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，同时IQC检验员应于仓库及生产线同步检查;仓库部份物料检验按正常程序执行;生产现场物料检验，结果记录于《急料放行申请单》上，若经检验不合格，即由IQC检验员填写《不合格评审报告》按《不合格品控制程序》处理。
6 相关文件
《标识和可追溯性控制程序》
《不合格品控制程序》
7 附件
《来料检验报告》
《免检物料一览表》
公司产品检验和试验控制程序文件
公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
4.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
5.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
6.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
7.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
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深圳市XXX科技有限公司企业标准
程序文件
拟制：
批准：
受控状态：□受控□非受控
发放编号：
2017－7－1 发布 2017－7－1实施深圳市XXX科技有限公司发布
17、采购产品检验试验控制程序
文件编号：IQM17-2017B
1 目的
为保证进料的质量，确保未经检验或未经验证合格的采购产品不入库，不投产，特制定本程序。
2 范围
本程序适用于采购产品的检验、验证和试验。
3 职责
3.1不合格品审理小组负责来料不合格品的审理。
3.2质量组：质量的检验、验证，标识及来料质量问题的处理。
3.3 系统事业部/板卡事业部/结构事业部：物料的采购以及发现不合格材料时及时与供方的联络处理，来料验收、来料入库储存、防护等作业。
4 作业程序
4.1 根据系统事业部/板卡事业部/结构事业部和供方达成的协议，在进料前IQC可到供方现场对物料进行检测，并对检测合格的物料进行封存后由供方送货，若在供方现场检测时发现问题则由供方进行处理或更换，直至合格，防止不合格物料送货。
4.2来料时，收料员把经采购员确认的《来料联络单》及实物核对验收，作业依据《仓库管理程序》处理。
4.3收料员将点收完毕后的物料暂放待检区，并详细填写《进料检测报告》相关栏目后交于IQC检测员。
4.4 IQC检测员检查《进料检测报告》所列内容和实物是否一致，IQC检验员从仓库待检区领料并按《进料检验标准》或顾客指定的特殊要求，对物料进行全检或抽检；若物料为抽检，则通常情况下，以GB2828.1中正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL值为：严重：0.15；一般：0.65；轻微：1.5。
若顾客有特殊要求，则抽样比例按顾客要求进行。
对所有低于100pics物料，要求IQC检测员进行全检。
4.5 当来料IQC判为合格时，检测员详细填写《进料检测报告》相关栏目，由各事业部负责审核。
4.6 需要做环境实验的物料随报告转实验室做环境实验。
在做环境实验时，根据产品特性和公司要求抽样。
实验员在做完实验后需详细填写《进料检测报告》相关栏目。
4.7 当物料通过了IQC检测和环境试验后，IQC在此批物料包装箱上贴上绿色“IQC合格证”标签，填写相关内容。
之后，凭《进料检测报告》及实物到系统事业部/板卡事业部/结构事业部办理入库手续。
4.8 如果物料为生产急用，但发现有外观不良，且不良不致引起顾客抱怨且顾客同意接收的情况可经过授权人批准作为“让步接收”处理，并由不合格品审理机构在《进料检测报告》相应栏目内作批示后，IQC在该批物料包装箱上贴上黄色“特采标签”并在标签上相应栏上填写相应内容。
4.8.1 如果物料为生产急用，因为该物料规格问题，需IQC或生产使用部门配合加工或挑选使用，由不合格品审理机构负责人在《进料检测报告》相应栏目内作批示后，由IQC或生产使用部门按批示挑选物料。
相关挑选物料的情况需记录于《进料检测报告》上。
挑选合格的物料按本程序4.5～4.6处理，不合格的物料按本程序4.8.2处理。
4.8.2当来料因不合格而判定为拒收时，由IQC在物料包装箱上贴上红色《IQC不合格》标签，并填写相关内
容，由IQC相关人员开出一式五份的《拒收单》，交于系统事业部/板卡事业部/结构事业部确认，然后将不合格物料退于相应的供方。
4.8.3若供方物料存在严重问题，由质量组人员填写《质量管理外部沟通反馈表》和供方进行沟通处理，并跟踪问题处理的结果。
4.9若实验室测试结果为不合格，则全部拒收该批物料。
4.10物料检测完成后，IQC相关人员需根据《进料检测报告》相关内容将该批来料的日期、供方、检测、判定、处理等相关情况准确的录入电脑相关文件中，以便于定期针对性的查询和统计分析。
5相关部门用来制造样板的物料，若公司此前已经使用过，则直接从仓库领料；若是新物料须通过样品认定后由系统事业部/板卡事业部/结构事业部采购、IQC检测，合格后方可入库。
办公用物料或者不作为产品组成部分的物料，则由质量组判定是否需要检测，若需要检测，则检测合格后出具相应的检测报告作为入库的凭据；若因条件限制，无法进行检测时，由使用部门开出使用正常的证明，作为入库的凭据，否则，不能办理入库手续。
除此之外，其它所有未经检验的物料不可以交予顾客或生产部门使用。
6 附件
---《IQC进料检测报告》 IQM17-01B
---《拒收单》IQM17-02B
---《检验标签》。