预防性和预测性维护控制程序
预测性维护{维修}又称预知性预见性维护
预测性维护｛维修｝又称预知性预见性维护预测性维护（又称预知性预见性维护）预测性维护，也被称为预知性预见性维护，是一种基于数据和分析的维护策略，旨在提前识别和解决潜在的设备故障和问题，从而最大程度地减少停机时间和维护成本。
预测性维护通过监测设备的运行状态和性能参数，使用数据分析和模型预测技术，以及使用先进的传感器和监测设备等手段，帮助企业实现高效、可靠和可持续的设备维护管理。
一、预测性维护的意义预测性维护在现代工业和设备运营中具有重要的意义。
首先，它能够提高设备的可用性和可靠性。
传统的定期维护往往是基于时间或使用寿命来安排的，这种维护方式无法准确预测设备的真实状态和故障潜在风险，并且容易导致设备停机时间过长。
而预测性维护借助先进的传感器和监测设备，可以实时监测设备的运行状态和性能指标，及时发现设备问题，并针对性地进行维护和修复，从而提高设备的可用性和可靠性。
其次，预测性维护可以降低维护成本和维护工作量。
通过实时监测设备的运行状态，我们可以提前发现设备存在的问题并及时采取措施。
这样，就可以避免因设备故障而导致的停机和维修时间，减少维修成本和工作量。
另外，预测性维护还可以帮助企业有效规划维护资源，提高维护效率和维护质量，降低额外的维护费用。
最后，预测性维护有助于延长设备的使用寿命。
通过持续监测设备的运行状况和性能指标，我们可以提前发现设备存在的问题并及时修复，减少不必要的损伤和磨损。
这样，设备的寿命得以延长，减少了设备更换和更新的频率，进一步降低了成本和资源的浪费。
二、预测性维护的实施步骤实施预测性维护需要进行以下步骤：1. 设立监测系统：在设备上安装传感器和监测设备，实时监测设备的运行状态和性能参数。
监测数据可以包括温度、压力、振动、电流等信息。
同时，还需要建立数据采集和存储的系统，确保数据的完整和准确性。
2. 数据分析和建模：利用数据分析和数据建模技术，对监测数据进行处理和分析。
通过建立预测模型和故障诊断模型，可以准确评估设备的运行状况和故障潜在风险。
设备维保管理中的预测性维护策略
详细描述
数据不全，即设备运行数据记录不完整，导致模型无 法全面分析设备性能变化；数据错误，即设备运行数 据记录存在误差，影响模型准确度；数据噪声，即设 备运行数据中混入了无关信息，干扰模型对设备性能 变化的识别。
模型准确度问题
总结词
预测性维护策略依赖于高准确度的模型进行设备性能 预测，但实际应用中模型的准确度往往受到限制。
提高生产效率
延长设备使用寿命
稳定的设备运行状态有助于提高生产效率 和质量，增强企业的竞争力。
科学的维护策略能够延长设备的使用寿命 ，降低资产折旧和更新换代的成本。
预测性维护的历史与发展
起源
预测性维护的概念起源于20世纪70年代，最初主要用于工 业设备的故障诊断和监测。
技术发展
随着传感器技术、数据分析技术和智能监测技术的发展，预测性 维护的应用范围不断扩大，逐渐成为设备维保管理的重要手段。
设备状态监测
实时监测
通过在线监测系统实时监测设备的运行状态，及时发现异常情况。
定期检查
定期对设备进行全面检查，了解设备的整体状况和潜在问题。
故障诊断与预测
故障诊断
通过分析监测数据和运行状态，确定 设备是否存在故障以及故障的类型和 程度。
故障预测
根据设备的运行历史和监测数据，预 测设备可能出现的故障和问题，提前 采取措施预防。
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案例二：化工设备的预测性维护
化工设备的预测性维护
化工设备在连续运行过程中，由于高温、高压、腐蚀等恶劣环境，故障率较高。预测性维护通过实时 监测化工设备的各项参数，及时预警，确保生产线的稳定运行，提高生产效率。
案例三：轨道交通设备的预测性维护
轨道交通设备的预测性维护
预测性维护基本知识
预测性维护基本知识设备预测性维护概述：从设备故障发生几率曲线我们可以发现，如果采用定期维护的方式，在磨合期和老化期，会容易由于维护不足导致意外故障的频繁发生;而在设备稳定运行期，又会因为维护过度，导致效率低下或设备过维护。
预测性维护(PDM)是一种运转状况驱动的预防性维护程序。
设备预测性维护利用红外热像仪，振动分析仪等检测设备，通过检测设备的温度和振动等运行参数，并将测得的参数与设备标准运行状态参数进行比较，从而判断是否需要进行维护，以及如何有针对性的安排维护工作。
由一般工厂会计步骤确定的维护成本在多数工厂中通常构成总运营成本的大部分。
在美国，传统的维护成本(即人力和材料)在过去10 年内急剧上升。
在1981 年，美国的工厂花费在维护其关键装置系统上的成本超过了 6000 亿美元。
在 1991 年，这种成本已经升至 8000 多亿美元，而在 2000 年更是破记录地达到 12000 亿美元。
这些数据表明，这些成本的三分之一到二分之一由于采用无效的维护管理方法而被浪费掉。
美国工业界再也无法容忍这种另人难以置信的无效率，它们希望参与世界市场上的竞争。
有关其他国家的这方面的数据还比较少，但我们相信，情况基本上是相同的。
这种无效使用维护支出的主要原因是，缺乏对何时需要以及需要何种维护以维护、修理或更换工厂或设施内的关键机器、设备和系统进行量化的实际数据。
通常，维护机构不对设备性能、执行的维护任务、故障历史或其他数据进行跟踪，而这些数据可以(并且应该)用于对将会防止过早发生故障、延长关键工厂资产的使用寿命并降低其生命循环成本任务进行计划和安排。
相反，在许多情况下，维护计划安排仍然由设备故障情况以及维护人员的直觉来决定，维护人员可以任意决定日常维护的类型和频率。
例如，多数采用热成像检查方法的设施每隔半年或6 个月进行一次检查。
这是一种没有任何实际数据根据的纯任意的决定。
另外，中间和公司管理层忽视了维护工作对产品质量、总运营成本和更重要的底线利润的影响。
设备维保中的预防性维护计划制定和执行
维护操作执行
01
02
03
定期检查
按照维护计划定期对设备 进行检查，确保设备运行 正常。
预防性维修
根据设备磨损规律和检查 情况，提前进行必要的维 修和更换。
故障处理
遇到设备故障时，及时进 行处理，防止故障扩大影 响生产。
维护记录与报告
记录管理
建立完善的设备维护记录管理制度，确保记 录的完整性和可追溯性。
根据设备的运行状况和磨损程度 ，确定合理的维护周期，如日检 、周检、月检等。
维护流程
02
03
人员与资源分配
制定详细的维护流程，包括维护 项目、操作步骤、安全注意事项 等。
根据维护需求，合理分配人力、 工具和备件等资源，确保维护计 划的顺利实施。
计划审查与批准
计划审查
对制定的维护计划进行审查，确保计划的合理性和可行性。
预防性维护计划的持续改进
反馈机制
建立有效的反馈机制，收集设备运行和维护 过程中的问题，及时进行调整和改进。
技术更新
关注行业新技术发展，将新技术应用到预防性维护 计划中，提高设备的维护水平。
标准化管理
推行标准化管理，制定和维护预防性维护计 划的规范和标准，提高计划的执行效率和质 量。
05
预防性维护计划的案例 分析
重要性
预防性维护计划能够减少设备意外停 机时间，提高设备使用寿命，降低维 修成本，并确保生产的稳定性和连续 性。
预防性维护与纠正性维护的对比
预防性维护侧重于通过定期检查和预防措施来避免故障发生，而纠正性维 护则是在故障发生后进行的修复和维护。
预防性维护具有更高的成本效益，因为它减少了紧急维修的需求和意外停 机时间。
案例三：某航空公司的飞机预防性维护计划
设备管理的预防性维护和故障预测
足生产需求。
提高设备使用效率
优化设备资源配置，提高设备 使用效率，降低闲置和浪费。
降低维修成本
通过合理的维护策略，降低维 修成本，实现经济效益的提升 。
保障员工安全
确保设备安全运行，避免因设 备故障造成人员伤亡和财产损
失。
设备管理的发展历程
第一季度
案例二
某电力公司对其电网设备进行预防性 维护，通过定期巡检和状态监测，及 时发现并处理潜在问题，确保了电网 的稳定运行。
故障预测的实际应用案例
案例一
某航空公司对其飞机发动机进行故障预测， 通过分析飞行数据和采用智能算法，提前预 测发动机可能出现的故障，从而避免了潜在 的安全风险。
案例二
某铁路公司对其列车进行故障预测，通过在 列车上安装传感器和利用大数据分析，实时 监测列车运行状态，及时发现并处理故障， 提高了列车的安全性和可靠性。
预防性维护与故障预测的综合应用案例
案例一
某石油公司对其钻井设备进行预防性维护和 故障预测，通过综合运用定期维护、智能监 测和数据分析等技术手段，确保了钻井设备 的稳定运行，提高了生产效率和安全性。
案例二
某化工厂对其生产设备进行预防性维护和故 障预测，通过建立完善的维护管理体系和采 用先进的监测技术，有效降低了设备故障率
预防性维护的策略
制定科学合理的维护策略
根据设备的特性和运行状况，制定适合的维护策略，包括维护周期、 维修项目和维修方法等。
加强设备日常巡检
在日常工作中，加强对设备的巡检，及时发现并处理潜在问题。
提高维修人员技能水平
定期对维修人员进行培训和技术交流，提高其技能水平和专业素养。
设备预见性维护计划
指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项
如:设备状态信息、过程能力指数CPK、 目/功能栏中所描述得预期功能得情况;(产品或过程失效得 平均故障间隔MTBF(设备部件或备件) 表现形式。)
一般得失效模式(包含不限于):裂纹、变形、松弛、泄漏、
粘结等);
一般得实效结果:噪音、操作费力、刹车不灵、漏气等;
预见性维护:
基于过程数据,通过预测可能得失效模式以避免维护性问题得活动。(来源
于TS16949之3、1、7)
维护性问题:
预防和预测维护目得都就是为不要在设备出现故障后才开始采 取补救措施,避免因为设备故障及维护带来得产品质量问题和停工时 间问题;
四、2010年体系审核一般不符合项及审核组指导意见
①不符合项审核过程叙述: 2010年8月4日TS审核老师检查关键设备管理,要求出具《关键设备备件清
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
要点:
针对本次一般不符合项,乘用车制造事业部李(勃)部长也明确要 求:“试点开展符合TS标准要求得关键设备预见性维护工作。”,所以 本次得主要措施为:“选择故障次数或停台时间排列TOP3得关键设备, 收集关键备件得失效数据,制定相关得预见性维护计划。 ”
得时间间隔就是多少、问题原因就是什么等等,计算MTBF值(单位小时),在下一 个MTBF值快到期时,提前对其进行更换、检查或检修,进行了这些工作后重新 计算MTBF值。
(上述“例如”内容就是本次TS审核老师得指导意见,也就是本次推进预见性 维护工作得指导意见。)
五、设备预见性维护推进计划及注意事项
乘用车厂/中心维修单位结合《关键设备清单》和本部门上半年得 设备故障记录统计出故障时间或故障次数排列TOP3关键设备。
IATF TS16949-版-全面预防保养系统
1
TS16949 2016要求重點
全面预防性维护系统 OEE 預測保養
2
ISO/TS16949： 标准要求
7.5.1.4 预防性和预见性维护
组织应识别关键过程设备,为机器/设备的维护提供资源, 并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。这个系 统至少应包括：
------有计划的维护活动； ------设备、工装和量具的包装和防护； ------可得到关键生产设备的零配件； ------将维护目标形成文件并予以评价和改进。 组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的有 效性和效率。
TPM2期
创造 效益的
TPM 活动
TPM1期
学习 熟练的
TPM 活动
设备突发故障零化状态的维持
7 STEP : 自主管理
设备突发不良零化状态的维持
现工程/设备状态的维持
高品质工程、高生产性设备状态的维持
维持基准的改善及标准化
设备故障时可以紧急采取措施 平均修理时间(MTTR)的缩短 设备信赖性的提高
堵、累积、计量误差 操作失误、判断失误 噪音、异味
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
16
计划保全
17
自主保全 计划保全 个别改善
1. 计划保全活动体系
有效 推进 保全的 方法
■ 提高设备效率的活动 ○ 提高设备 MTBF的活动 ○ 缩短设备 MTTR的活动
自
计
改
MP
预
保全作业计划和管理
STEP 0 STEP 1 STEP 2 STEP
3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP
活动名
主要活动
基本条件整备 3定5S及自主保全支援
设备维保中的预防性维护策略与方法
重要性
提高设备可靠性
降低维修成本
预防性维护可以及时发现并解决潜在的故 障问题，减少突发故障的发生，提高设备 的可靠性和稳定性。
通过预防性维护，可以在设备出现严重故 障之前进行维修，避免因设备损坏而导致 的停机和维修成本增加。
设备维保中的预防性维护策略与方法
目录 Contents
• 预防性维护的定义与重要性 • 预防性维护策略 • 预防性维护方法 • 预防性维护的挑战与解决方案 • 预防性维护的案例分析 • 结论与展望
01
预防性维护的定义与重要性
定义
预防性维护是指在设备使用过程中， 为了防止设备故障和性能下降而进行 的维护和检查工作。
状态监测的优点是可以及时发现设备的异常情况，避免设备故障对生产造成影响， 同时也可以根据设备的实际运行情况调整维护计划，提高维护效率。
状态监测的缺点是需要投入昂贵的监测设备和专业的维护人员，且在设备突发故障 时可能无法及时发现和处理。
预测性维护
预测性维护是指通过分析设备的运行数据和性能参数，预测设备 未来的性能和寿命，并根据预测结果进行针对性的维护和更换。
维护成本的控制
控制维护成本是预防性维护的重要目标之一。通过采取有 效的预防性维护策略，可以减少设备故障的发生，从而降 低维修成本和生产中断带来的损失。
解决方案包括：制定合理的维护计划和预算，选择性价比 高的维护方法和材料，以及优化设备布局和生产流程，降 低设备的磨损和消耗。此外，应定期审查维护成本，以便 及时发现和解决不必要的开支。
预测性维护的优点是可以提前发现并处理设备的潜在故障，避免 设备故障对生产造成影响，同时也可以减少不必要的定期维护工 作，降低维护成本。
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输
出
生产部：完好设备、设备工装停工情况统计、设备检修验收单、设备点检记录、工装模具修 理及周期检定计划、设备清洁度检查台帐、设备完好率检查台帐、焊接设备周保养检查记录 表、焊接定位工装周期检定记录、关键设备应急反应计划
工 装 定 检 及 维 护
3.0 工装定检及维护 3.1 生产部每年 12 月底前制定《工装、模具周期检 定计划》 ，确定检定项目和周期。 3.2 工装检定人员按工装检定要求对工装、模具进行 周期检定，并填写《工装、模具修理和周期检定记 录》 。 3.3 检定过程中发现工装、夹具不符合规定要求时， 应立即通知工装、夹具的使用部门，对已加工的产 品进行复检，并及时修复工装、夹具。
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过程目的：
保证厂房、生产设备、工装在使用过程中处于良好的技术状态，满足产品交付和质量保证的 需要。
过程范围：
适用于厂房、生产设备、工装的预防性和预测性维护。
术语和定义：
本程序采用《ISO9001：2008 义。 基础和术语》及本公司《质量手册》中的有关术语与定
质量记录：
工作流程： 输 入
生产部－设备说明书、生产计划、设备及工装检修计划、设备点检计划、工装模具周期检定计划、关键 设备应急反应计划 技术部――工装使用设计寿命、控制计划
作业流程
作业描述
1.0 设备和工装的预防性及预测性维护 1.1 由生产部统计设备或工装的停工情况，并每月一 次对设备和工装的故障及维修情况进行统计和分 析， 《设备、工装停工情况统计》同时针对分析结果 提出改进对策。 1.2 生产部应根据设备说明书或工装设计条件确定 有关设备和工装的基础数据的收集范围，并规定收 集数据的方法和时机，形成《关键设备和工装基础 数据统计表》定期与相关规定进行对比，以确定是 否需要进行维护。 1.3 生产部根据所生产产品的特殊特性和设备的重要 程度确定并标识关键设备。 1.4 生产部根据公司设备和工装的特点编制 《设备和 工装检修管理规定》 ，明确各种检修的项目和要求。 1.5 生产部每年 12 月底以前根据设备停工情况，设 备故障情况，设备技术状态和工装使用情况、基础 数据以及以往的维护情况，编制下一年度的《设备 及工装检修计划》 ，或根据基础数据和有关具体情况 制定滚动检修计划，经主管领导批准后执行。 1.6 检修人员应按计划规定进行检修， 并认真作好检 修记录。 1.7 计划检修结束后，由生产部对检修情况进行验
记录
设备、工装停工情况 统计
制定设备和工装检 修管理规定
标识关键设备
关键设备和工装基 础数据统计表
收集设备和工装的 基础数据
制定设备及工装检 修计划并实施检修
设备及工装检修计 划 设备检修验收单
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工装、模具周期检定 计划 工装、模具修理和周 期检定记录来自编制设备应急反 应计划
4.0 关键设备备件的可达性和应急计划 设备应急反应计划 4.1 生产部应根据关键设备的技术状态，故障停工情 况确定关键设备备件的储备数量。 4.2 备件应按储备量的要求及时补充，保证关键设备 出现故障时能及时提供所需备件。 4.3 如果备件价格昂贵， 可以建立备件紧急采购联系 清单（作为设备应急反应计划的组成部分） ，清单上 应记载关键备件能够在何处采购，电话、地址等信 息。 4.4 生产部应建立关键设备应急反应计划， 记录同规 格型号的关键设备在何处可以租用，以备在紧急状 况下保证 100%向顾客交付。
验 收
清洁度和完好率检查
收，填写《设备检修验收单》及其它专项检修记录。 1.8 生产部将计划检修情况记录在《设备档案》中。 1.9 生产部应每季度对设备的清洁度和完好率进行 设备清洁度检查台帐 设备完好率检查台帐 检查，并记录检查结果。
设 备 定 检
2.0 设备的定检 2.1 生产部每年 12 月底以前制定《设备定检计划》 ， 设备定检计划 确定定检项目及定检周期。 2.2 设备维修人员按《设备定检计划》要求对装备精 度和性能进行周期检定，并填写《设备定检记录》 设备定检记录 及其它专项定检记录。 2.3 在定检时发现定检项目未达到规定要求时，设备 维修人员应及时进行调整和修复，并作好相应记录。