新产品导入管理程序文件
HSF新产品设计开发管理程序
新产品设计开发管理程序（QC080000-2017）1.0目的:1.1 对产品设计的条件、方法进行控制，同时确保技术经验得以累积，进行有效提升新产品开发质量，缩短开发过程，降低开发成本，以及使新产品成功地导入市场。
1.2 使管理阶层有效掌控产品开发设计状况。
1.3 使参与设计的不同部门,在组织和技术上,将必要的信息形成文件,予以传递并定期评审。
2.0范围:本公司所有新开发之产品均适用。
3.0定义3.1. 新产品开发：指自行设计或依客户图面/样品实物首次转换成诣扬工程图的产品。
4.0权责4.1转轴＆滑轨4.1.1.开发项目申请和主导4.1.2.开发技术可行性分析4.1.3.对新产品的开发设计、图面绘制、原型样品制作及进度控制。
4.1.4.产品及其组装配件之验证主导各个阶段的评审；过程设计的参与设计输出过程中，文件和图纸的制作与转移，作业指导书、PFMEA 等文件的制作与发行。
4.2业务部4.2.1.产品数据的收集4.2.2.竞争对手产品和信息之收集4.2.3.客户/市场产品规格及市场销售价格之收集4.3资材部：设计开发过程中所需原材料的采购4.4 品保部：负责样品的检验和试验、CP等文件的制作与发行4.5 其它部门：产品，样品的制作配合。
5.0内容5.1新产品设计开发流程图（附件一）5.2产品策划阶段：5.2.1.RoadMAP：工程部最高主管依据公司的发展目标、策略以及参考业务提供的市场调查相关资料，研拟适合公司未来发展之新产品开发设计方针（根据公司的产品方向以及市场的实际需求进行适时的更新）。
5.2.2.新产品开发主题的拟定：a. 工程部最高主管根据 RoadMAP、市场调查数据等决定新产品开发主题b. 业务、工程人员根据一个偶然的灵感、客户的建议和需求以及响应市场的发展趋势提出开发主题5.2.3.开发项目申请：5.2.3.1不论这个设计思想来自哪里，申请人员均应该填写“开发申请单”，提供收集到的相关数据，并召集相关人员进行可行性评估，经过相关部门的评审、会签和副总经理以上的批准，经批准后正式立项和成立质量规划小组进行开发；如果没有被批准，则应该在备注栏注明原因，并退回申请部门予以保存，作为今后可能重新开发的参考数据。
新产品引进程序
文 件 编 号 : MEP-07Procedure No 版 本 号 : 04 Rev. No 主题(Title) :新产品引进程序NEW PRODUCT INTRODUCTIONPROCEDURE总 页 数 : 18Total Pages实 施 日 期 : 08/14/00Effective Date 编 制 : H.L. NgaOriginator审 核 : Lai Beng AngApproved By 相关部门批准APPROVALS / CONCURRENCE□ 生 产 部 : 日 期 :_____________Manufacturing Date□ 品 保 部 : : 日 期 : :__________________________Quality Assurance Date□ 工 程 部 : : 日 期 ::________________ ____MFG Engineering Date□ 物 料 部 : : 日 期 :___________ :______________Material Date□ 商 务 部 : : 日 期 : Program Date□ 财 务 部 : 日 期 :__________ :__________________ Finance Date□ 人 事 部 : : 日 期 :__________ :__________________Human Resources Date文件修改记录REVISION HISTORY版本号Rev.修改内容Description/Changes修改人Originator日期Date01 02 03 04First Issue 首次发行Mention Deviation Procedure and Increase NPI review time.提出工艺更改及增加NPI 的审查时间Update Checklist for Data Collection Functions,ESD,modify CPK statement更新数据收集功能的检验表格,ESD,并修改CPK 的状态Revise to include process generic flowchart, process management plan,definitions of responsibilities, use of statistical technique in NPI and sampleNPI report.增加了产品通用的流程图，工艺管理计划，NPI报告，各部门责任，统计技术在NPI的运用。
NPI管理流程【精选文档】
工程部 3。工程部（NPI 组）确认研发归档后
的 BOM、WI 与工装夹具情况。
文控 4。 DCC 将技术资料受控后再发放到
相关部门。
《新产品试产评估
计划物控 1。物控员确认物料准备情况，并给
表》
相关部门发送物料上线前信息。
品质 2.品质部根据研发提供的新产品物料
检验标准，并对特别关键物料进行
重点记录与跟踪。
4。 管理程序：
序号
1 准备 阶段
流程 接收试制计划
组织启动会议 研发提供资料
2 启动 阶段
提供样机、 检验标准、 工装夹具、 设备参数
职责
工作要求
相关文件/记录
计划
确认上线及出货日期进行排产
计划 计划物控
1.项目管理组织相关人员进行首次启 动会议 2.计划部接到市场订单，向采购部下 达物料采购需求.
5。优化调试螺钉，再次核准小批量阶
段调试指标参数是否适合批量生产。
6。计划部实时跟踪物料情况，对批量
物料信息进行收集.
7。不在系统 BOM 中的物料要重点关注
库存量，及编码，到料周期。避免影
响小批上线进度。
1. 计划在小批量完成后组织启动试产
总结会议，并根据会议记录填写
《试产评估表》
2. 涉及到设计变更的由工程部总结与
1. 工程、品质对修正后的文件进行确 认.
2. 品质部根据新的文件对生产进行质 量监控
3. 生产部从 DCC 中领取最新版本的文 件用于生产与培训。
4. 计划根据归档后的物料信息进行物 料下单工作并对市场提供的预测进 行预排产
5. 生产部严格按照文件执行生产
《生产线文件 发放与回复》
2. 工程人员对调试员所调首件进行指 标确认(客户指标 WI 要求）,合格 流下道测试工序。
NPI新产品导入
研 发 性 NPI
研发转生产 生 产 阶 段
将图纸参数变为样品
验证产品的设计效果 和可量产性 产品的性能一致性， 产品是否达到量产标准 产品顺利进入量产和销售
OEM NPI
生 产 性
产品生产导入
3. 1 NPring Verification Test (工程验证阶段） 产品开发初期的设计验证，一般这个阶段是工程样品，是给研发工程师做除错（debug)及验证用的， 许多东西刚设计出来，问题还很多，有些甚至是实验性质，研发工程师可能还在测试可行的设计方案， 所有可能的设计问题都必须提出来一一修正，所以重点考虑设计完整，是否有遗漏任何产品规格性能。 一般由研发工程师对样品各功能进行全面验证。 DVT: Design Verification Test (设计验证阶段） 解决EVT阶段的问题后进行，对所有信号电平和时序进行测试，并完成安规。重点是把设计及制造问 题找出来，确保所有的设计都符合规格要求，并可以生产。---功能参数符合要求及可制造性设计 PVT：Process Verification Test (生产验证阶段） 主要验证新产品各功能稳定性和一致性，以及制程能力验证。试产的目的是要做大量的产前制造工艺 验证，所以必须要生产一定量的产品，所有的生产程序都要符合制造工厂的标准程序。一般研发的新 产品都是给替他们进行PVT阶段试做的供应商生产，如果有二元化，PVT验证2~3家。 顺利的情况，全新产品每个验证阶段试产一次，派生新产品可根据实际情况跳过EVT或DVT 不顺利的情况，每个验证阶段会有两个以上的试产。 NPI在三大验证阶段的作用 在试产阶段，NPI团队必须努力发掘和排除问题，以免把设计上的问题和制程上的问题带到量产中， 同时SMT加工应及时将制造过程中的问题反馈给客户（R&D），以便不断改进和完美DFM设计。 注：现代设计方法在产品首次设计时强调更细致的设计，将制造和测试过程中可能发生的问题，提前到设 计阶段解决，所以研发工程师有必要了解NPI
新产品导入规范
新产品导入规范新产品导入规范一、目的确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。
二、适用范围公司所有新产品的试产（除笔记本产品）三、定义3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入）3.2新产品：它至少具有如下之一的特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多的产品4、客户要求以新品实施的产品3.3 新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品3.4 新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试DVT：Design Verification Test，设计验证测试PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试四、职责4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。
4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的来料异常在量产时重点监控。
4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出货计划，主导试产工单的工单结案。
4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。
跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。
如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。
4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。
新产品导入量产作业程序(含表格)
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
1.1 明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.2 使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2、范围：适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
3、定义：3.1 新产品：采用新方案，新技术从无到有的产品或我公司无相关电气规格或类似机构尺寸的产品；3.2 改良品：在已有产品基础上，在不影响产品主要机构尺寸与电气性能的前提下，通过对产品部分结构、制作工艺以及原材料性能的改善来提升产品可靠性或降低制造成本的产品；3.3 延伸品：在已有产品基础上，因应客户/市场需求而变动电气规格（加严或放宽）或脚位及材料修改等因素而产生的产品；4、职责：4.1 研发部 -4.1.1提供新品试产的技术参数要求及测试标准和方法。
4.1.2提供新产品工程样机和相关文件4.1.3协助解决试产中发现的设计性问题4.2 工程部 -4.2.1承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
4.2.2根据计划召集人排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
4.2.3制程安排，包括生产线的评估，SOP制作与发行；治工具的准备、制程管制、机器设备架设、参数设定及问题分析等。
4.2.4规划新产品之测试策略、测试设备、软体。
4.3 品保部 -4.3.1制作控制计划（CP）及检验作业指导书（SIP）及进料检验抽样计划；出货检验抽样计划。
4.3.2再次确认可靠性测试和产品设计验证测试的结果是否符合工程规格及客户规格。
4.3.3首件检查，并生成《首件检查报告》4.3.4监督生产文件、工程文件、客户资料的落实及执行。
4.3.5来料检验和协助处理小批量试产过程中因物料不良引起的问题。
4.4 生产部 -4.4.1样板和小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库4.4.2样板制作、试产执行和异常反馈并记录4.4.3生产作业人员教育、培训、考核4.4.4生产资料及文件接收并执行（SOP、流程图、车间规划图、SIP、设备操作规范、包装规范等）4.5 资材部（生管/仓库） -4.5.1负责试产计划及量产计划4.5.2根据《试样试产通知单》制定并落实生产计划，并开具《物料套(领) 料单》给仓库和生产备料4.5.3确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》4.5.4跟进物料交期和及时反馈相关问题4.5.5仓库 - 负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收。
新产品设备导入与试产流程经过设计
+\新产品导入与试产流程1目的规范新产品导入工作，保证设计输出正确地转换为完整的生产规范，使得批量生产的产品能够持续地满足预期用途。
2适用范围适用于产品新产品导入与试生产。
3名词定义3.1DFX (Design for X)可加工性、装配性、可测试性、可安装性、可维修性等非功能性能需求的总称。
DFX需求包括两种类型：1)通用DFX需求：适用于所有产品,一般以DFX设计准则、DFX设计指南的形式呈现。
2)专用DFX需求：适用于特定产品，一般以特定产品的DFX需求文档或产品DFX指标的方式呈现。
3.2新产品导入保证设计输出正确地转换为完整的生产规范的全部活动。
其主要工作内容是，DFX需求分析、DFX 检查落实、制作样机验证DMR文件的正确性、完整性、合理性、输出DMR文件。
3.3开发样机参见《新产品开发流程》。
3.4工程样机参见《新产品开发流程》。
3.5DMR(Device Master Record)即产品主记录。
是用于支持采购、加工、装配、质量检验、安装、维修所有文件及其审批状态的文件清单。
DMR包括三种成熟度状态：1)DMR0：DHF（即设计历史文件，其定义参见《新产品开发流程》）中支持工程样机制作的需求规格、测试方法、图纸、BOM及其相关数据文件（如CAD/EDA等产生的数据文件）组成的文件清单。
在开发样机评审前，DMR0中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
2)DMR 1：支持真实或模拟条件下工程样机制作、安装、维护的齐套文件清单。
在工程样机评审前，DMR1中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3)DMR 2：新产品完成了试产，通过批量试产验证，可以批量生产的齐套文件清单。
转量产评审通过前，DMR2中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3.6新产品导入开发文档新产品导入活动中生成的工作计划、工艺分析、测试验证、工艺评估和评审等文档的总称。
3.7PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis)新产品导入小组采用的一种工艺分析技术，用来保证各种潜在的工艺失效模式及其相关的机理已得到充分的考虑，并采取了有效的风险预防措施。
IPD集成产品开发流程-新产品导入流程指导书
新产品导入流程指导书目录1.目的 (2)2.适用范围 (2)3.术语 (2)4.新产品验证工作/管理内容 (3)4.1 总览 (3)4.2 EVT验证流程 (4)4.3 DVT验证流程 (6)4.4 PVT验证流程 (8)4.5 风险与机会管理 (10)5.环境管理、职业健康安全管理要求 (11)6.记录表单 (11)7.相关/支持性文件 (11)8.附录 (11)8.1流程活动角色和职责对照表 (12)新产品导入流程指导1.目的通过规范新产品导入过程，确保新产品生产符合产品设计要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。
2.适用范围适用于需要在本公司转产的IPD项目、部门级研发项目的导入指导。
3.术语1）EVT: Engineering Verification Test (工程验证阶段）产品开发初期的设计验证，一般这个阶段是工程样品，是给研发工程师做除错（debug)及验证用的，许多东西刚设计出来，问题还很多，有些甚至是实验性质，研发工程师可能还在测试可行的设计方案，所有可能的设计问题都必须提出来一一修正，所以重点考虑设计完整，是否有遗漏任何产品规格性能。
由研发代表主导对样品各功能进行全面验证。
2）DVT: Design Verification Test (设计验证阶段）解决EVT阶段的问题后进行，把设计及制造问题找出来，确保所有的设计都符合规格要求，并可以生产。
3）PVT：Process Verification Test (生产验证阶段）主要验证新产品各功能稳定性和一致性，以及制程能力验证。
试产的目的是要做大量的产前制造工艺验证，所以必须要生产一定量的产品，所有的生产程序都要符合生产过程控制的标准程序。
4.新产品验证工作/管理内容4.1总览1）试制流程触发前置条件：EVT流程在TR3评审报告通过后启动，DVT流程在TR4评审报告通过后启动，PVT流程在TR5评审报告通过后启动。
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WORD 专业资料. +
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分发部门 工程部 品质部 生产部 PMC 文控中心 人事部 业务部 采购部 分发数量 1份 1份 2份 1份 1份 0份 1份 1份
修 订 履 历 表 WORD 专业资料. 制 修 订日 期 版本/
版次 修 订 容 修订原因 备注
20090818 R1.0 新制定发行 20100416 R2.0 修订 完善容
1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 WORD 专业资料. 2.围：
适用于本公司自购物料新产品导入。 3.权责：
部门 负责容
工程(NPI)部 1．负责产品设计、资料的整理、样板的制作、外观和功能确认。 2．负责物料选用与承认、设计改进。 3．负责治工具需求评估、申请和确认。 4．负责工艺流程和标准的准确性，成本的合理性。 5．综合分析产品不良，制定长期对策，根据需要做ECN变更。 6．负责计划样品完成时间，产品试产时间。 7．召集相关部门进行试产前会议，把产品资料移交PIE、品管及生产部门，并统筹试产进度和第一次量产进度。 8．文件由权责部门保存。
工程(PIE)部 1．制作生产所需治工具。 2．负责主导试产，分析制程缺陷，制定临时对策。 3．召开试产总结会议，使产品得以顺利量产。 品质部 负责物料检验及相关特殊的品质要求给相应部门与跟进。 PMC 负责跟进试产所需自购物料到料情况及试产安排。 业务部 负责发出样板通知，及时反馈客户信息。 采购部 负责物料的采购，来料不良物料通知供应商处理。 生产部 协助做样和经工程部指导负责新产品的试产。 4.定义：
物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业容： WORD 专业资料. 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：
6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。 6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工程师以报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍，再参照客户原始BOM和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、规格、和总项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编码)，如有任何异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求证最后的确认结果。 WORD 专业资料. 6.1.2.2 BOM中的规格描述需严格依《BOM 物料规格描述规》进行描述，除普通的
阻容器件外，在描述中需加入中文描述（特殊的阻容器件也要有中文描述）。关于PCB封装的定义：1PNL=XX PCS，拼板尺寸=X*X*Xmm 如生产为6连片，则注明“1PNL=6PC 、1=160*158*1.6MM（6连片尺寸）”。完成后第一时间给NPI文员，NPI文员按规格描述查ERP系统，找到最相符的料，然后把料号和描述和库存全部插入BOM，标示颜色。。工程师在得到相应的料号和描述后要进一步确认是否可以使用，并确认是否可长期套用。当物料的编码带有..A为后缀的物料，就是可以长期套用在此类的自购料机型中，最后形成最终BOM。。否则只能当样品料使用，不能长期套用在此机型中。在样品完成后，待试产时新物料的料号申请是由产品工程师把BOM给NPI技术员按《EDA编码原则》完成料号前缀，再给系统管理员申请系统料号。最后由产品工程师签名确认、经相关人员审核、核准后形成系统BOM。 6.1.2.3以上BOM完成后，工程师依了BOM申请样品物料，填写《样品申请单》。需正确填写机型名称、产品和BOM表版本、样品数量。最后在备注栏备注样品必须完成的时间。经主管审核业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给电子工程师和NPI技术员，NPI技术员以便接收样板物料，产品工程师和电子工程师共同达成检测此物料必检项目，由电子工程师检测此物料(主动元件如IC和大功率器件等需产品工程师提供测试方法或样品作测试，并且要参与)的参数是否与规格书相符。电子工程师检测物料的结果《物料样品测试报告》反馈给产品工程师，产品工程师制做书面式承认书《物料承认书》，样品经客户确认后（试产前）承认书由产品工程师发行至文控部受控。《物料样品测试报告》、《物料承认书》封面 6.1.3做样时如需购买特殊仪器设备和工装夹具，工程师分别填写《请购单》《工WORD 专业资料. 装夹具申请单》，经主管审核、业务批准后交采购购买，或工装夹具由PIE
安排自行制作。 6.1.3.1产品工程师要评估此样品在做样阶段是否确要申请测试治具、钢网…，否则在样品没有被客户完全认可之前，尽量在不做钢网或治具的情况下完成样品（特殊情况除外），如PCB后续还要更改，钢网就有可能再次重做的现象。这种现象产品工程师力求提前评估做到尽可能避免。 6.1.4 产品工程师根据物料和工具设备的预计完成日期及客户所需交样日期，制订《NPI样板进度表》，并每日更新进度。做样需生产部门协助时（如SMT机贴等），则及时通知相关主管安排。 6.1.4.1产品工程师对《NPI样板进度表》最初要先定义好交样日期，在此日期之前要定义好《NPI样板进度表》所有事项的完成日期，并要求NPI技术员督促采购在要求时间给到物料，如有延误并不能按时完成样品时，需产品工程师及时向上汇报和通知业务。并更新进度表。 6.2做样及物料确认： 6.2.1电子工程师根据《NPI样品申请单》接收NPI技术员提供的样品时，应同时附有该物料规格书，并在《NPI物料样品/承认书确认记录》做好记录。符合规格要求的样品物料做好外观检查和电性测试，将结果通知产品工程师，由产品工程师确认是否合格。
6.2.1．1NPI技术员收到样品的同时必须要求采购员提供电子档的元件规格书。收到的物料规格书要有封面，封面上要有供应商的名称，地址，联系，还需有供应商的盖章，除封面外，规格书容的其中一页也要有供应商的盖章（或盖有骑缝章）。
如物料符合ROHS环保声明的，请供应商提供SGS或者ROHS环保声明。如物料符合安规认证的，同时也要有相关认证书面资料包括电子档资料。
6.2.2物料确认是要求对实际来料物料验证，是否符合BOM描述规格、品牌、供应商等。物料确认合格，产品工程师整理好做样BOM、做样元件分布图、物料确认记录表、测试资料等，做样物料因为暂时没有料号，产品工程师必须把元件的贴件或插件位置暂定为料号标示在样品料的包装标签上同时填写物料数量，移交给做样组完成样板制作，做样开始的第一台样品完成时要有《做样首件确表》。做样组负责工程师必须注意在样品制作时所有发生的问题并做好详细记录，如有重大WORD 专业资料. 问题时必须要求产品工程师一起制定临时解决方案。如样品发生电性不良时由产品工程师和NPI维修工程师共同分析，要求对样品的不良因做准确的判断：是设计、来料、制程、人为、做样完成后由做样工程师收集信息，并做好《做样总结报告》。做样完成后需报告给上级和相应工程师；产品工程师要计划在试产前必须完成所有的做样异常点。
余下物料由NPI技术员清点数量，并制作详细清单给产品工程师存档备份，实际余下物料存于本部门仓库或入库。按实际情况要入库的需要在物料包装外填写系统料号，填写入库单完成入库。
6.2.3 做样期间，所有的样品物料需由品管IPQC协助物料全检后方可制做样品、产品外观、功能测试、特别要求（特殊零件高度、位置、五金件的机械强度、扭力、包装防震等，如客户资料虽未提出，工程师也应在资料中增加此类注意事项）。
样品完成后同样需由品管IPQC对样品进行外观和电性全检。并需品管部开具《出货检验报告》。做样工程师依测试资料所测得的数据和SMT&DIP的《炉温曲线图》资料需完整地提供给产品工程师。
《炉温曲线图》。 6.2.4由做样工程师把样品贴好标签，并制做好样品的包装，（个别的要做好Packing list）通知PMC或仓库，写入库单按PO数量入库。
6.2.4．1．产品工程师在样品入库前要完成《产品承认书》，并通知PMC和业务出货。 6.2.4．2．《产品承认书》要最少打印三份，两份跟随样品一起给客户承认回签。本部门备份保存一份由产品工程师完成。
如有剩余之样品则留待生产作样或进行老化测试等用。剩余之样品由本部文员统存放，存放前需产品工程师填写详细的样品标签标示于样品上。样品标签每个项目都需填写完整。当样品在接到客户的变更或我司部个别物料的变更时，也得由产品工程师进行更新样品和更新样品标签。如涉及到样品无法更新时，由产品工程师按变更后的方式再次申请新物料制做一至两个样品。于保证NPI部有最新样品。
6.2.5 产品工程师将做样费用清单交相关人员作成本统计。并详细记录在制样到试产期间未完成事项和待完成事项的备忘录。同时将产品的所有完成资料按《项目资料保存方式》暂存放在共享盘的个人文件夹，以供稽核。（注：在试产前需将
资料转移到共享盘的工程资料..相关机型文件夹）。 6.2.6客户确认样板后，产品工程师于新订单试产前发放《物料承认书》，BOM交由工程文员录入ERP系统。（详情如上的6.1.2和6.1.3有描述）