数控系统的常用参数认识
数控机床参数范文
数控机床参数范文数控机床是一种能够通过预先编程的控制系统控制机床工作的自动化设备。
它主要包括控制系统、工作台、传动系统和刀具等组成部分。
数控机床的参数是指对于机床的一些基本性能和工作要求进行数值化的定义，以便于机床操作和使用时的参考。
下面将详细介绍数控机床的一些重要参数。
1.机床坐标系：数控机床是通过建立坐标系来定位和控制机床运动的。
一般来说，数控机床采用三个坐标轴来定义工作空间。
常用的坐标系包括直角坐标系和极坐标系两种。
直角坐标系通过X、Y和Z三个坐标轴来定义机床的位置和方向。
极坐标系通过半径、角度和Z轴来定义机床的位置和方向。
2.机床精度：机床精度是指机床在加工工件时所能达到的确定位置和形状的能力。
它包括定位精度、重复定位精度和形状精度等。
定位精度是指机床能够在规定的坐标系下进行精确定位的能力。
重复定位精度是指机床能够在多次加工中保持相同的定位精度的能力。
形状精度是指机床能够加工出的工件形状与理论值之间的差异。
3.工作台尺寸：工作台尺寸是指机床工作台的大小。
它通常用工作台的长度、宽度和高度来表示。
工作台的尺寸直接影响到机床能够加工的工件的最大尺寸和重量。
4.主轴转速：主轴转速是指机床主轴每分钟所能转动的圈数。
主轴转速决定了机床切削速度的大小。
不同的材料和不同的加工要求需要不同的切削速度。
主轴转速通过控制系统中的数值设置来调节。
5.进给速度：进给速度是指工作台在加工过程中每分钟的移动距离。
进给速度决定了机床加工工件的速度。
进给速度也可以通过控制系统中的数值设置来调节。
6.刀具数量：刀具数量是指数控机床上可以安装和使用的刀具的数量。
不同的加工任务需要不同的刀具。
刀具的数量和种类决定了机床的加工能力。
7.控制系统：控制系统是数控机床的核心部分，它通过预先编写的程序来控制机床的运动和工作。
控制系统包括硬件和软件两部分。
硬件包括电气元件、传感器和执行元件等，它们用于感知机床的状态和控制机床的运动。
软件包括操作系统、数控编程语言和控制算法等，它们用于编写和执行机床的控制程序。
数控系统参数-参数篇(1)
2013-7-26
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l X轴轴号 值 ：-1、【0】、1、2、3、‥‥15
说明：分配到本通道的逻辑轴X的实际轴轴号，-1为无效。
l Y轴轴号 值 ： -1、0、【1】、2、3、‥‥15
说明：分配到本通道的逻辑轴Y的实际轴轴号，-1为无效。
l Z轴轴号 值 ： -1、0、1、【2】、3、‥‥15
说明：分配到本通道的逻辑轴Z的实际轴轴号，-1为无效。
说明：本参数设定速度环调节器的比例增益，设定值越大，增益越高，刚 性越大，但太大会造成震荡甚至不稳定。一般情况下，可选择 3000-7000，原则是负载惯量越大，设定值越大。 注意：此参数对脉冲接口式驱动单元无效。
l 速度环积分时间常数 值：0～65535，出厂值为【100】。
说明：本参数设定速度环调节器的积分时间常数，设定值越小，积分速度 越快，刚性越大，但太小会造成震荡甚至不稳定。一般情况下，可 选择20-50，原则是负载惯量越大，设定值越大。 注意：此参数对脉冲接口式驱动单元无效。
说明：软件规定的正方向极限软件保护位置。 只有在机床回参考点后，此参数才有效。
l负软极限位置〖机床厂家〗 单位：内部脉冲当量 值：-2147483648～2147483647， 出厂值为【-8000000】；
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l 回参考点方式 值： 0、1、2、3、5、6，出厂值为【0】或【2】； 说明：
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l 最大力矩值 单位：驱动额定电流/255 值：0～255，出厂值为【150】 l 最大额定力矩 单位：驱动额定电流/255 值 ：0～255，出厂值为【100】 l 最大跟踪误差 单位：内部脉冲当量 值： 0～65535，出厂值为【12000】
FANUC数控系统参数设定
FANUC数控系统参数设定
FANUC数控系统是市场上非常常见的一种数控系统，其具有广泛的应用领域和强大的功能。
在使用FANUC数控系统时，我们可以根据需要对其参数进行设定和调整，以满足不同加工需求。
下面是关于FANUC数控系统参数设定的详细说明。
1.通用参数设定
FANUC数控系统的通用参数设定包括一些与机床性能和操作方式相关的参数。
通过调整这些参数，可以适应不同机床的需求。
例如，手轮倍率参数可以调整手轮转动对机床的影响程度，传动比参数可以调整伺服电机运动的速度和精度。
通用参数设定一般由设备厂家根据机床具体情况进行调整。
2.插补参数设定
FANUC数控系统的插补参数设定是用来控制数控系统的插补运算和插补算法的参数。
这些参数可以调整机床对复杂轮廓的处理能力和精度。
插补参数设定包括加速度和减速度参数、滤波参数、线性插补误差补偿参数等。
通过调整这些参数，可以提高机床的加工精度和效率。
3.工具补偿参数设定
FANUC数控系统的工具补偿参数设定是用来控制工具半径补偿和工具长度补偿的参数。
工具补偿参数设定包括刀具半径、工具长度、刀具补偿向量方向等参数。
通过调整这些参数，可以实现对不同工具的补偿，提高加工精度。
4.程序保护参数设定
5.通讯参数设定
总之，FANUC数控系统的参数设定可以根据实际加工需求进行灵活的
调整和配置，使数控系统更加适应不同的加工任务。
通过合理的参数设定，可以提高机床的加工精度和效率，保证加工质量。
同时，设定好的参数也
可以提高操作的安全性，保护程序的机密性。
61125数控车床参数
61125数控车床参数61125数控车床是一种常见的数控加工设备，它具有多种参数和特性。
首先，让我们从机床的基本参数开始：1. 加工直径，61125数控车床通常具有加工直径的参数，这是指它能够加工的工件的最大直径范围。
这个参数通常是车床的重要参考指标之一。
2. 加工长度，这个参数指的是数控车床能够加工的工件的最大长度范围，也是评价车床加工能力的重要参数之一。
3. 主轴转速，主轴转速是指数控车床主轴的旋转速度范围，通常以转/分或者r/min为单位。
主轴转速的范围将影响到车床的加工适用范围，比如对于不同材料的加工需要不同的转速。
4. 主轴孔径，主轴孔径是指数控车床主轴的孔径大小，这个参数将决定车床能够加工的材料直径范围。
5. 主电机功率，主电机功率是指数控车床主轴驱动电机的功率大小，通常以千瓦（kW）为单位。
主电机功率的大小将直接影响车床的加工能力和效率。
6. X、Z轴行程，X、Z轴行程是指数控车床在X、Z方向上的行程范围，它决定了车床能够加工的工件尺寸范围和加工精度。
7. 快进速度，快进速度是指数控车床在空转状态下X、Z轴的最大移动速度，它影响了车床的加工效率。
8. 定位精度，定位精度是指数控车床在加工过程中的定位精度，这个参数直接关系到加工零件的尺寸精度和加工质量。
此外，61125数控车床还可能具有其他特殊的参数和功能，比如自动换刀、刀具库容量、冷却系统等。
这些参数和功能将根据具体的车床型号和厂家而有所不同。
总的来说，61125数控车床作为一种常见的数控加工设备，具有多种参数和特性，用户在选购和使用时需要根据实际加工需求进行综合考虑。
FANUC数控系统主轴参数
FANUC数控系统主轴参数1. 主轴转速（Spindle Speed）主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，通常以转/分钟（rpm）为单位。
FANUC数控系统通常具有高精度的主轴调速系统，可以根据加工要求调节主轴转速，以满足不同工件材料和加工方式的需求。
2. 主轴加速度（Spindle Acceleration）主轴加速度是指主轴从静止状态加速到设定转速时所需的时间。
在精密加工中，主轴加速度的快慢对加工质量、工件表面质量和主轴寿命都有重要影响。
FANUC数控系统通常具有大范围的主轴加速度调节功能，可以根据不同工艺要求进行调整。
3. 主轴减速度（Spindle Deceleration）主轴减速度是指主轴从设定转速减速到静止状态所需的时间。
主轴减速度的合理设置可以保证主轴停止后位置的精度，减少工件因主轴停转而产生的负面影响。
FANUC数控系统通常具有调整主轴减速度的功能，可以根据工件的要求和机床性能进行调整。
4. 主轴定位精度（Spindle Positioning Accuracy）主轴定位精度是指主轴停止后，在指定位置能够保持的精度。
在高精度加工中，主轴定位精度对工件的加工精度至关重要。
FANUC数控系统通常具有高精度的主轴定位控制系统，可以保证主轴在停止后的位置精度。
5. 主轴控制方式（Spindle Control Mode）主轴控制方式是指主轴的启停和转速控制方式。
FANUC数控系统通常具有多种主轴控制方式，如手动控制、自动控制、远程控制等。
不同的主轴控制方式可以满足不同的加工需求。
6. 主轴力矩（Spindle Torque）主轴力矩是指主轴旋转时所产生的力矩。
主轴力矩的大小决定了机床能够承受的加工负荷，对于大型工件的加工尤为重要。
FANUC数控系统通常可以根据加工要求调整主轴力矩，以适应不同的工作情况。
7. 主轴冷却方式（Spindle Cooling Method）主轴冷却方式是指主轴散热的方式。
数控常用参数查询手册
数控常用参数查询手册一、数控系统参数概述数控系统是利用计算机技术控制机床运动和加工工艺的自动化装备，是现代制造业中不可或缺的关键设备之一。
数控系统参数的设置与调整至关重要，它直接关系到机床的加工精度、工艺稳定性和生产效率。
本手册将介绍数控系统中常用的参数及其查询方法，希望能够帮助广大工程技术人员更好地了解数控系统的操作和维护。
二、数控系统参数分类数控系统参数可以分为机床参数和加工工艺参数两大类。
1. 机床参数包括：- 运动轴参数：包括速度、加速度、定位精度等；- 进给轴参数：包括进给速度、进给率、进给精度等；- 伺服参数：包括伺服电机参数、伺服控制参数等；- 自动换刀参数：包括刀具编号、换刀时间等；- 其他机床性能参数：如主轴转速、刀具长度补偿、刀具半径补偿、刀具补偿号等。
2. 加工工艺参数包括：- 刀具参数：包括刀具类型、刀柄尺寸、刀具刃数等；- 切削参数：包括切削速度、切削深度、进给速度、刀具转速等；- 工件参数：包括工件材料、工件尺寸、工件加工顺序等；- 其他工艺参数：如加工精度要求、表面光洁度要求、加工冷却液类型等。
三、常用数控系统参数查询方法1. 数控系统操作界面上查询：在数控系统的操作界面上，一般可以通过参数设置、参数查询等功能按钮进行操作。
用户可以直接输入相应参数号进行查询，也可以通过菜单操作进入相应参数设置页面查看参数值。
2. 数控系统参数手册查询：对于一些常见的数控系统，设备厂家通常会提供参数手册供用户查询。
用户可以根据设备型号和参数类型在手册中找到相应的参数说明和设置方法。
3. 在线查询：一些数控系统设备厂家会在其官方网站上提供参数查询的在线服务，用户可直接登录官网进行查询。
4. 厂家技术支持：如果遇到特殊问题，用户可以直接向设备厂家的技术支持部门咨询，他们会根据用户的具体情况提供专业的指导和帮助。
四、数控系统参数设置注意事项1. 在更改数控系统参数前，一定要对参数进行备份，以免出现意外导致参数丢失。
FANUC数控系统主轴参数
FANUC数控系统主轴参数1.主轴转速参数：主轴转速是指主轴每分钟旋转的转数，通常以转/分为单位。
在FANUC数控系统中，可以通过参数设置来调整主轴转速，并且可以根据加工要求进行多级转速调节。
主轴转速参数对于机床的切削效率、加工质量和工件加工尺寸等方面起着重要作用。
2.主轴加减速时间参数：主轴加减速时间是指主轴从零速度加速到设定转速所需的时间，或者从设定转速减速到零速度所需的时间。
在FANUC数控系统中，可以通过设置参数来调整主轴的加减速时间，以满足不同的加工需求和切削条件。
3.主轴最大转矩参数：主轴最大转矩是指主轴所能输出的最大转矩。
在机床加工过程中，有些加工工艺需要较大的主轴转矩来完成，因此主轴最大转矩参数对于选择合适的切削条件和保证切削质量非常重要。
4.主轴径向定位精度参数：主轴径向定位精度是指主轴在旋转过程中的径向定位误差。
在金属切削加工中，主轴径向定位精度对于保证工件加工尺寸的精度非常重要。
在FANUC数控系统中，可以通过调整参数来优化主轴径向定位精度。
5.主轴轴向定位精度参数：主轴轴向定位精度是指主轴在旋转过程中的轴向定位误差。
对于需要进行轴向移动或轴向定位的加工工艺，主轴轴向定位精度对于保证加工质量和工件的准确位置非常关键。
6.主轴行程参数：主轴行程是指主轴在轴向运动中的有效行程范围。
在FANUC数控系统中，可以通过参数设置来限制主轴的行程范围，以防止机床意外超出行程范围导致故障或意外损坏。
总结起来，FANUC数控系统主轴参数包括主轴转速、主轴加减速时间、主轴最大转矩、主轴径向定位精度、主轴轴向定位精度和主轴行程参数等。
这些参数对于保证机床的切削效率、加工质量和工件加工尺寸有着重要作用，并且可以通过FANUC数控系统的参数设置来进行调整和优化。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具在加工过程中，转速、进给、切削量以及吃刀量是非常重要的参数。
这些参数的选择直接影响到加工效率和加工质量。
以下是各类数控刀具转速、进给、切削量和吃刀量的相关参数介绍。
1.钻头的转速、进给和切削量：钻头是一种主要用于钻孔加工的刀具。
在使用钻头进行加工时，转速、进给和切削量是必不可缺的参数。
转速：钻头的转速直接影响到加工的效率和刀具的使用寿命。
转速一般根据材料的硬度和直径大小来选择。
对于较硬的材料和大直径的钻孔，需要选择较低的转速以提高刀具的寿命。
进给：进给是指钻头在加工过程中前进的速度。
进给过大会导致切屑过大，反之则会导致切屑过细。
进给的选择需要根据具体材料来确定。
切削量：切削量是指钻头在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和钻头的直径来确定。
过大的切削量容易导致刀具断裂，过小的切削量则会降低加工效率。
吃刀量：吃刀量是指钻头在加工过程中的进给量。
合适的吃刀量可以提高切削效率，但过大的吃刀量容易导致刀具断裂。
吃刀量的选择需要根据具体材料和钻头的直径来确定。
2.铣刀的转速、进给和切削量：铣刀是一种主要用于铣削加工的刀具。
在使用铣刀进行加工时，转速、进给和切削量同样是非常重要的参数。
转速：铣刀的转速需要根据具体材料和刀具的类型来确定。
对于硬度较高的材料，需要选择较低的转速以减少刀具磨损和提高加工质量。
进给：铣刀的进给速度直接影响到加工效率。
进给过大会导致切削力过大，进而影响加工表面质量。
进给过小则会降低加工效率。
进给的选择需要根据具体材料和刀具的直径和齿数来确定。
切削量：铣刀的切削量是指在一次进刀中切削的材料的厚度。
切削量的选择需要根据材料的硬度、强度和铣刀的直径和齿数来确定。
合适的切削量可以提高加工效率，但过大的切削量会导致刀具过载。
吃刀量：吃刀量是指铣刀在进给过程中每次移动的距离。
合适的吃刀量可以提高加工效率，但过大的吃刀量会导致切削力过大，刀具容易损坏。
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数控系统的常用参数认识
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数控系统的常用参数认识
数控系统出厂时，参数是以缺省值状态交给用户(也可以通过相关的操作将系统参数恢复到缺省值状态)。
实际机床调试中，需要根据数控机床的配置、功能要求进行设置和调试参数，进一步来说，我们只是调整了系统的部分常用参数。
数控系统参数没定以后，机床数据暂存在系统的RAM存储器中，断电保存时间为50h,在设置参数完成后，应按[数据存储]软键，将机床数据保存至系统的ROM中。
以便数控系统以后可以按存储数据方式启动，快速恢复机床参数设置。
plc参数
(1)用户键定义。
K1～K12为用户键，需在PLC程序定义后方能使用，在802C系统附带的PLC程序里面，K1、K2、K3、K4、K5、K6已经被定义好。
每个用户键的左上方有一个指示灯，指示灯也被定义成系统的状态，具体如表1所示。
表1用户键及指示灯定义表
(2)参数14510的定义如表2所示。
表214510参数表
（3)参数14512的定义如表3所示。
表3 14512参数表
MDl4512[11]参数说明：
Bit O＝1——子程序 C00LING 运行有效；Bit 1＝1——子程序 LUBRICAT 运行有效；Bit 2＝1——子程序 LOCK_UNL 运行有效；Bit 3＝1——子程序 SPINDLE 运行有效；Bit 6＝1——子程序 GEAR_CHG 运行有效；Bit 7＝1——子程序 TURRET1 运行有效。
MD14512[12]参数说明：
Bit O＝0——由用户键和LED来控制进给和主轴倍率；Bit O＝1——由倍率开关来控制进给和主轴倍率；
Bit 2＝0——开机进结倍率为100％；
Bit 2＝1——开机进给倍率为上次关机时的倍率值；Bit 3＝0——开机主轴倍率为100％；
Bit 3＝1——开机主轴倍率为上次关机时的倍串值；Bit4/Bit 5 定义进给倍率转换速度如表4所示。
表4 定义进给倍率转换速度
Bit6/Bit 7 定义进给倍率转换速度如表5所示。
表5 定义进给倍率转换速度
MDl4512[16]：
Bit 0＝0——PCL正常运行(默认设定)；
Bit 0＝1——调试方式。
PLC不检测馈入模块的就绪信号；
Bit 1＝0——无主轴命令且主轴已停，停止后按主轴停止键取消主轴使能(默认设定)；
Bit 1＝1——无主轴命令，主轴停止后自动取消主轴使能；
Bit 2＝0——带有±10V给定的模拟主轴(默认设定)；
Bit 2＝1——带有0～10v给定的模拟主轴；
Bit 3＝0——MCP上无主轴倍串开关(默认设定)；
Bit 3＝1——MCP上有主轴倍S率开关；
Bit6/5/4＝0——旋转监控无效(默认设定)；
Bit6/5/4＝1——旋转监控生效。
进给轴多数设置
802C数控系统可控制3个进给轴和一个主轴，在参数设置里，分为X、Y、Z和SP；若为车床，只需设置X、Z和SP等参数(用的是车床配置文件，Y轴数据被屏蔽)；若为铣床，须下载铣床配置文件，且X、Y、Z和SP参数均需设置。
(1)进给轴参数设置如表6所示。
表46 进给轴参数表
(2)传动系统机械参数如表7所示。
表7传动系统机械参数表
(3)进给速度设置如表小8所示。
表8进给速度参数表
(4)参考点参数设置加表9所示。
表9参考点参数表
主勒参数设置
主轴参数设置如表10所示。
表10主轴参数表。