工艺文件规范

工艺文件编制规范
1.目的
对产品制造工艺文件编制的全过程进行规范和控制，确保编制的产品制造工艺满足产品图纸的设计要求。

2.范围
本文规定了编制工艺文件的基本要求、依据和程序。

本文适用于浙江金港汽车有限公司产品工艺文件的编制、审批。

3.编制工艺文件的主要依据
3.1产品图样及技术文件；
3.2产品生产纲领、计划、质量计划；
3.3相关的法规、标准；
3.4产品生产性质和公司现有生产条件；
3.5工业卫生和环境控制要求；
3.6国内外同类产品的有关先进工艺技术资料。

4.编制工艺文件的基本要求
4.1工艺文件是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、统一、清晰；
4.2在充分利用公司现有生产条件的基础上尽可能采用国内外先进工艺技术；
4.3在保证产品质量的前提下，尽量提高生产率和降低消耗；
4.4编制工艺文件应考虑安全和工业卫生措施；
4.5各专业工艺文件在编制过程中应协调一致，不得相互矛盾；
4.6工艺文件中所用术语、符号、代号及计量单位应符合有关标准、法规规定，字体应端正，文字符合国家标准简化字；
4.7在工艺文件编制中，应以文字、图示等方式明确规定工艺评定标准。

不宜用方案、图示表达清楚时，可在工艺文件上标明样品评定。

5.工艺文件的编制程序
5.1产品工艺方案的设计程序
5.1.1产品工艺方案由产品开发部主管工艺工程师根据设计依据中规定的资料提出几种方案；
5.1.2产品开发部项目负责人组织各专业项目责任人讨论确定最佳方案，一般方案由产品开发部经理审核，报至技术中心总监批准；
5.1.3重大项目由技术总监审核。

5.2产品工艺路线设计程序
产品工艺路线由产品开发部主管工艺人员根据设计依据中规定的资料及产品工艺方案，原则上要提出两个以上的方案，经过分析、优化、对比选择最佳方案，报产品开发部经理审批。

5.3专用工艺规程编制程序
5.3.1熟悉编制工艺规程的所需资料；
5.3.2选择原材料形式和制造方法；
5.3.3选择工序中各工步的加工内容和顺序；
5.3.4选择或计算有关工艺参数；
5.3.5选择设备或工艺装备，提出设计明细表、专用工艺装备明细表、外购工具明细表；
5.3.6工位器具明细表和专用工艺装备设计任务书等；
5.3.7编制工艺定额；
5.3.8编制作业指导书等指导性工艺文件。

5.4典型工艺规程编制程序
5.4.1熟悉编制工艺所需的资料；
5.4.2分析产品零部件并将其分组；
5.4.3确定每组零部件的代表件；
5.4.4根据每组零部件的生产批量，设计其代表件的工艺规程。

5.5关键工序和特殊工序（过程）工艺文件的编制程序
5.5.1关键工序的确定依据
a)产品主要质量特性；
b)对产品质量有重大影响的工序；
c)工序质量不稳定的薄弱环节。

5.5.2特殊工序（过程）的确定依据
a)工序加工质量不能通过其后的检验与实验完全确定，仅在后续工序和使用后才暴露出来；
b)不易测量或不能经济地测量的产品特征；
c)对产品加工操作、保养需要特殊性能的工序。

5.5.3关键工序和特殊工序（过程）工艺文件编制
5.5.3.1根据确定依据确定关键工序和特殊工序（过程）；
5.5.3.2根据设计依据中的资料编制关键工序和特殊工序（过程）明细表，工序质量表，工序质量分析表。

5.6工艺文件审批程序
5.6.1审批程序
编制→校对→审核→标准化→会签→批准。

5.6.2工艺文件编制完毕由编制人员签字。

5.6.3主管工程师或室主任校对；
5.6.4一般工艺文件由主管工程师审核，涉及资金较大、重大的工艺方案、关键工序和特殊工序（过程）由产品开发部经理审核，审核内容为;
a)工艺人员采用工艺的先进性、科学性；
b)工序安排和工序要求的合理性；
c)选用设备和工艺装备的合理性；
d)关键工序和特殊工序（过程）确定的合理性。

5.6.5会签
5.6.5.1会签内容
a)根据本单位实际生产能力，审查规程中安排的加工或装配内容在生产过程能否实现；
b)工艺规程中选用的设备和工艺装备是否合理；
c)工艺规程中选用的检验量具、工艺参数是否合理。

5.6.5.2会签单位
a)工艺规程类——生产中心有关生产车间会签；
b)工艺路线——生产中心生产管理部会签；
c）检验作业指导书——质量部会签；
d)外制、外协件明细表、材料消耗工艺定额明细表——生产中心采购部、仓储物流部、生产车间会签；
e)外购工具明细表、工位器具明细表、装用工艺装备明细表——生产中心生产管理部、有关车间会签；
f)工艺状态明细表、工位送料明细表——生产中心生产管理部、仓储物流部会签；
g)设备负荷、设备明细表、动力参数——生产中心设备部会签。

5.6.6批准
工艺文件由技术中心总监批准后实施。

5.7样车试制工艺文件可不进行会签、标准化。