TopDown Design概念及思路
关于TOP-DOWN的总结
关于TOP-DOWN的总结基于CATIA TOP-DOWN设计思想⼀.TOP-DOWN设计思想⽬的:提⾼设计质量和缩短设计周期.TOP-DOWN的优点:1.参考基准统⼀,集中,数量少.2.减少设计更改. 便于设计更改3..为初期DMU分析提供初步的原始数据⼆.使⽤范围:CATIA软件设计的各种⼤中⼩型装配全参数化设计和半参数化设计. 熟悉该产品结构(⼀般⽐较适⽤于成熟产品的改型)三.符合TOP-DOWN设计思想的条件个⼈认为符合以下产品设计流程和⽅法才算TOP-DOWN1.前期产品的定义2.前期零件树的建⽴2.产品周边零件主参考的提取(对整车⽽⾔)3.主⾻架规划4.主⾻架参数的控制5.外部参考的联接6.基于主⾻架为总体基准的各零部件参数化建模.四.符合TOP-DOWN设计思想CATIA配置条件CATIA的设置,1、配置参数必选项：Tools \ Options \Infrastructure \ Part Infrastructure \ General \ External References勾选“Keep link with selected object”项，选中以后，应⽤特征时会把它放到⼀个“外部引⽤”的⼏何图形集并保持链接，否则就会是⼀个不链接特征。
任选项：Tools \ Options \Infrastructure \ Part Infrastructure \ Display \ Display in Specification Tre e勾选“Parameters”和“Relations”项.Tools \ Options \ Mechanical Design \ Assembly Design \ Constraints\Constraints有三个选项，字义上都⽐较明了，建议按需选择后两项：Use any geometryUse published geometry of child components only ，这个适合于把发布特征的应⽤限制在本 PRODUCT 范围内，唯有本PRODUCT ⾥的 PART 、⼦ PROCUCT 、⼦⾻架等等才可以参照。
Top-Down设计概念介绍
建筑设计
总结词
建筑设计也采用Top-down设计理念，从整体建筑的功能和外观出发，逐步细化到各个空间和细节。
保证设计的一致性
统一设计规范
Top-down设计要求遵循统一的设计规范，确保各个模块 在设计风格、色彩、字体等方面保持一致。
01
模块化设计
Top-down设计将整体设计分解为若干 个模块，每个模块遵循统一的设计规范， 保证了设计的一致性。
02
03
减少设计偏差
由于Top-down设计从整体到局部，能 够更好地控制各个模块的设计方向， 减少了设计偏差的出现。
Top-down设计概念 介绍
contents
目录
• 什么是Top-down设计 • Top-down设计的优势 • Top-down设计的实施步骤 • Top-down设计的应用案例 • 总结
01
什么是Top-down设计
定义
• 定义：Top-down设计是一种从整体到局 部的设计方法，即先确定整体架构和主要 功能模块，再逐步细化每个模块的具体实 现。
相结合的设计理念，以实现整体与局部的平衡。
动态设计和调整
02 随着技术的不断进步，未来设计可能更加注重动态调
整和适应性，以满足不断变化的需求和市场环境。
人性化和智能化设计
03
未来设计将更加注重人性化、智能化和情感化，以满
足人们日益增长的个性化需求。
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自顶向下设计-机械设计
一般的机械设计采用的是自下而上的方法。
首先，工程人员仔细研究掌握各部件的性能和局限，在这基础上设计出由它们组成的大一点的部件，反复试验后再往上走一层，如此逐步地完成整个设计任务。
一、Top-Down设计法概述一般的机械设计采用的是自下而上的方法。
首先，工程人员仔细研究掌握各部件的性能和局限，在这基础上设计出由它们组成的大一点的部件，反复试验后再往上走一层，如此逐步地完成整个设计任务。
但如果产品系统复杂程度大大增加，产品具有专业面广、设计更改频繁及各专业间关系密切等特点时，在产品设计过程中，往往存在着外形与结构、结构与系统等三维模型之间的相互影响、相互依赖。
自下而上的设计方法在效率及控制设计错误时往往无法满足需要。
自顶向下设计就是从产品的顶层开始，通过在装配中建立零件来完成整个产品设计的方法。
自顶向下的产品设计是从产品功能要求出发，选用一系列的零件去实现产品的功能。
其设计的主要过程是：先设计出初步方案及其装配结构草图，建立约束驱动的产品模型;再通过设计计算，确定每个设计参数，进行零件的详细设计，通过几何约束求解将零件装配成产品;最后对设计方案进行分析，返回修改不满意之处，直到得到满足功能要求的产品(图1)。
图1二、在装配体中新建零件单击“新零件”(装配体工具栏)，或依次单击“插入”→“零部件”→“新零件”(图2)。
选取一个平面作为新零件的基准平面，即可开始在装配体中为新零件建模。
可使用“编辑零部件”命令结束零件编辑状态，或新建的零件将以虚拟零部件的方式保存在装配体文件内部，如果需要将新零件保存成硬盘上的单独文件，可在FeatureManager设计树上右键点击新零件，选择保存至外部(图3)。
三、基于装配体的关联设计方式及装配关系分析1.用装配约束建立关联设计在装配环境中，新设计零件是直接用创建新零件命令生成的零件，之后再利用装配约束操作，建立起需要的装配关系来牵动零件的尺寸，达到符合设计需要的目标。
TOP-DOWN设计思想
第一章布局及组件结构简介可以使用Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 采用自顶向下设计流程来创建复杂的组件。
在自顶向下设计流程中，组件设计是通过创建布局来开始的。
布局包括可用于控制整个组件的规范和参数。
您将创建一个初步的组件结构，其中包含一个子组件和元件的列表以及它们在该组件内部的层次。
创建了布局后，就可使用骨架来定义关键元件尺寸、安装位置、空间要求和组件各元件之间的运动。
最终，通过参照骨架和共享组件结构各级之间的设计信息来创建单个元件几何。
目标学习此模块后，您将能够：说明自顶向下设计流程。
使用布局记录设计信息。
创建组件结构。
简介自顶向下设计流程可以使用Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 采用自顶向下设计流程来创建复杂的组件。
在自顶向下设计流程中，组件设计是通过创建布局来开始的。
布局包括可用于控制整个组件的设计规范和参数。
您将创建一个初步的组件结构，其中包含一个子组件和元件的列表以及它们在该组件内部的层次。
然后，使用骨架来定义组件的设计框架。
使用骨架可定义关键元件尺寸和安装位置、空间要求和组件各元件之间的运动。
接着，可声明布局的骨架和组件元件。
这样就能够分布关键设计信息，包括整个组件结构中心位置的设计更改。
下一步，使用发何和复制几何功能，将关键设计参照从骨架中选取并复制到低级元件中。
最后，通过参照包含来自骨架的关键设计参照的复制几何特征，在单独的元件中完成设计几何。
自顶向下设计流程传统设计流程∙使用传统设计流程（又称为自底向上方式）可以创建独立于组件的单独元件。
∙将元件放置到子组件中，然后装配子组件来创建顶级组件。
∙创建顶级组件之后，经常发现某些元件无法正确拟合（例如两个模型的关键界面不匹配），您必须手工调整元件和组件来纠正这些问题。
∙当装配更多的元件时，查找和纠正干涉可能要花费大量的时间。
如果出现影响很多元件的重大设计更改（如更改设计的整体宽度），则必须手工标识并修改每个受影响的元件以适应更改。
顶层设计及其在各行业的应用
顶层设计及其在各行业的应用一、概念及发展历程（一）顶层设计起源Top—Down Design，是西方国家源于自然科学或大型工程技术领域的一种设计理念。
引进中国后被翻译为“顶层设计”。
Top—Down Design的意思是，站在一个战略的制高点，从最高层开始，弄清楚要实现的目标后，从上到下地把一层一层设计好，使所有的层次和子系统都能围绕总目标，产生预期的整体效应。
显然，Top—Down Design不仅包含着对高层层次的设计，而且也包含着对中层层次和基层层次的设计，并不是如有些学者所理解的，“顶层设计”就是“对顶层的设计”，并据此提出，既要进行“顶层设计”，也要进行“基层设计”。
殊不知，Top—Down Design本身就包含着“基层设计”，强调要具体化到细节。
由此可知，把Top—Down Design翻译为“顶层设计”，只能体现这一设计的最主要的特征，即臵身于最高处这一点，它确实有美中不足的地方。
华夏兴业表示“顶层设计”实际上是指“从高处着眼的自上而下的层层设计”。
还要注意到，不要把顶层设计理解为就是一种完全工程性质的技术活，只具有应用性、操作性的特点。
顶层设计首先是宏观战略设计，需要哲学理性思维，崇尚人文思想指引。
其次，尽管顶层设计具有应用性、操作性的突出特点，但也不是只要有了工程蓝图、施工流程就可以了，还要进一步看有没有施工队伍和最终工程是否完工。
正因为这样，顶层设计十分强调执行力，在绘制蓝图后，注重执行，在执行间的互动与衔接，以便确保工程的完成和质量的提升。
顶层设计的定义：自高端开始的总体构想。
顶层设计的思想内涵：用系统论的方法，以全局视角，对项目建设的各方面、各层次、各种要素素进行统筹考虑，和谐各种关系，确定目标，选择实现目标的具体路径，制定正确的战略战术，并适时调整，规避可能导致失败的风险，提高效益降低成本。
（二）顶提出顶层设计的必要性很显然，中央在《“十二五”规划纲要》中提出顶层设计的要求，目的是为了“全面推进各领域改革”。
TOP_DOWN设计方法
自顶向下设计
自顶向下设计功能提供:
• 产品结构定义和操作的工具 • 在子系统级和装配级捕捉设计意图的工 具。 • 管理设计标准的交流和设计意图的完整 性的工具。 • 管理零部件间相互依赖性，增强工程数 据再利用能力的工具。 .
为什么要使用自顶向下设计?
设计意图的管理和组织
完全控制和分发设计意图 更好地组织和操作 阻止不正确的参考建立 更容易更精确地测试设计变型 确保公用设计和信息的一致性 设计变更的快速传播 变更发生要求更少的时间，资金和资源 验证运动范围，检查运动干涉
自顶向下设计的6个阶段
概念设计工程 (定义设计标准)
定义主产品结构
捕作设计意图 (骨架模型) 管理相互依赖 相关性交流设计意图 装配的扩展、充实
概念设计工程
Output of Existing 3rd Party Apps
Product Structure
Engineering Experience Existing Graphical Images Design Requirements and Constraints
27ZB1-00001_skel.prt
28ZB1-00020.asm
28ZB1-00020_skel.prt
29ZB1-00001.asm
29ZB1-00001_skel.prt
29ZB1-00002.asm
29ZB1-00002_skel.prt
30ZB1-00001.asm
30ZB1-00001_skel.prt 33ZB1-00001.asm
装配的扩展
组元建立
建立单独的零件文件
在装配中建立组元
Top-Down Design
Top-Down Design 何谓Top-Down Design?•它是一种设计的方式由最顶层的产品结构传递设计规范到所有相关次系统的一种设计方式•它是一种管理的工具能在整个设计过程中掌控相关性与衍生的改变能有效的管理外部参考它提供了以下问题的答案:"我如何..."•掌控概念设计的结果•传递进行同步设计工程所须资料与相关设计工作•控制关键的设计资料•当设计变更时控制我的设计资料已更新•使用我的硬设备进行非常复杂的设计Top-Down Design 提供以下功能:•产品结构定义与运用的工具•在次系统与组装阶层攫取设计意念的工具•管理设计规范沟通与整合设计意念的工具•管理内部零件之间的关连性使得工程资料的再利用变得更容易为何要使用Top-Down Design•管理与组织设计意念完整的掌控与传递设计意念更佳的管理与运用避免在建构时不适当的参考关系•弹性化设计更容易与精确的测试造成的改变•资料共享确定共享设计与信息设定的一致性•效率更快的传达改变设变时需要较少时间,金钱与资源•运动控制确立运动的范围与检查干涉Top-Down Design的六个阶段:Top-Down Design的六个阶段: 1. 概念设计(设定设计规范)Conceptual Engineering2. 设定初步的产品架构Define Preliminary Product Structure3. 攫取设计意念(骨架)Capture Design Intent (Skeletons)4. 管理关连性Manage Interdependencies5. 相关设计意念沟通与传递Associative Communication of Design Intent1. 概念设计(设定设计规范)•了解目前的状况空间配置重要的需求•定义新的空间与运动2D草图3D模型仿真快速重复与累积•攫取关键的设计意念记录窗体所有人的资料概念设计现有应用软件输出资料产品结构概念模型工程经验既有影像资料设计需求与规范表格化设计资料 概念设计应用实例概念草图 模型 现有2D,3D 资料 窗体2. 设定初步的产品架构目的:•快速定义产品结构阶层- 在任何组件几何定义之前•直觉式的自动对应起始档案- 确保所有的设计使用相同的必要设定~层名,视角等•弹性与关连的BOM数据•后续工作传递的基础内容:•建立起始的产品结构组装建构环境(Pro/E与模型树弹出选单,Pro/INTRALINK与Pro/PDM)•组件建立方式空的组件,复制起始件,自动以内定基准组装,以现有组装组件为基础,未定位的组件•部分和过度拘束的组件3. 攫取设计意念(骨架)内容:•攫取组装架构的概念设计参数•在单纯与方便的位置取得并控制关键对象的界面•取得并控制多个设计变量•执行三度空间的包装体积与空间需求研究骨架模型•骨架模型是组装设计者的工作台•组装件的3D参数与特征式配置模型•永远是组装件中的第一个组件•可在不同的设计中被使用•可在一个组装件中使用多个骨架•可以包含家族表,可在BOM,简化表示,图面与模型树作特殊处理•独特的关连参考过滤条件•可设定为只能参考骨架•传递时可被过滤•支持BOM,质量性质计算,简化表示,图面与模型树•自动以组装件档名附加方式命名为何使用骨架模型•集中沟通的路线- 传递与保留设计规范与意念,较容易研究,区分与避免问题•使工作分配较容易- 设计变得更可携带与自足•提升良好组织过的设计环境- 真正掌控组装变量•能更快速有效的传递设变- 在正确的时间提供正确的信息骨架建立工具•建成如各别零件- 只包括需要的曲面与基准参考•建成如各别零件- 包括能表现整个组装件的内容•直接组装到现有组装中- 会自动排序到任何实体组件之前4. 管理关连性外部参考•在设计过程中产生与现在设计模型外零件与组装件的关连•快速作大型组装设计时产生的复杂关连需要被管理与组织为何外部的参考很重要•完全扩展参数关连设计的威力与弹性•能更有效率的管理相关连或不相关连对象之间的资料交换•控制能重复使用资料的使用量•确保整个设计意念配置的一致性在Pro/ENGINEER可使用的工具•参考对象控制(Reference Scope Control)•参照检视器(Global Reference Viewer)•参照图形显示(Reference Graph)•模型树(Model Tree)•Pro/PDM and Pro/INTRALINK - 提供更高层次的数据管理功能并在几何建立前先设好关连o确定Top-Down Design的设计方式是否被遵循o将设计管理规则直接合并到设计中o设定是否可被选择o可参考对象的处理方式o确定设计资料再使用的适当性o显示图标可得知所选组件的状态o可作总体性设定(config.pro)或设定在组装层次(模型树)参照检视器(Global Reference Viewer)o可作各组件细部的设计关连检查o了解当设计变更时会如何影响整个设计o检查出参考的种类(外部参考...)o可在树状结构显示方式中检视父子关系参照图形显示(Reference Graph)o容易了解复杂的相互关系o可设定显示的方式模型树(Model Tree)o进行设计时的信息中心o可设定显示资料让重要资料更容易检示5. 相关设计意念沟通与传递帮助设计者快速且容易的将设计规范与意念传达到所有相关次阶层并能及时的更新相关资料在Pro/ENGINEER可使用的工具•骨架模型•复制/发布几何(Copy/Publish)•封包特征( Shrinkwrap)复制几何特征(Copy Geometry Features)•可复制各种类的几何(曲面,边界线,曲线,基准,曲面组,复制/发布几何)•维持被复制几何的名称与层的设定)•可随时切换与被复制几何的关连外部复制几何特征(External Copy Geometry)•建立组装件与外部模型的关连•对使用坐标系统组装练习有帮助发布几何特征(Publish Geometry Features)•预先分类将被复制参考的几何•改善设计团队的沟通•容许设计者设定与其它成员的共享参考具关连性的封包特征•选项位置# Feature# Create# Data Sharing•可设成类似复制几何特征的内部(特征)或外部(组件)使用方式•内部封包- 当被制作封包的几何改变时会随之更新•外部封包- 制作成独立的零件文件供参考,是理想的简化处理方式封包特征何时会更新•内部封包- 参考曲面改变时,组装件重新运算时,使用者点选更新封包时,需要重新检视封包时,加入新的内容时•外部封包- 当此封包与参考的对象同时存在内存中时沟通相关设计意念的好处•改善产品结构中工作的传递- 依设定好的路线,使得资料的传递变得容易•简化工作环境的复杂性- 容易管理可减少问题发生•阶层化的相关信息- 次组装与零件只包含所需要的资料, 避免不需要的参考与关连•提升既存设计资料重复使用的相关性- 共同讯息与资料能重复使用避免无谓的新件6. 进行组装设计进行组装设计的工具•先建立组件再组装方式(自动的拘束条件方式动态拖曳拘束条件自动抓取)•直接在组装件建立组件(骨架模型,零件或组装件,镜射组装)•机构运动仿真(Mechanism)建立组件•建立个别零件•在组装件建立组件- 组件建立时与组件自动产生关连- 提供可选择种类与副种类- 可控制建立的方式(从既有模型复制,无几何的空对象,定位基准面,立刻直接建构几何) - 提供不放置定位选项镜射次组立特性•节省个别镜射组件与手动建立新镜像组立的需求•内定位置及几何与原来被镜像者保持关连•可从新定义位置以打破关连性•可以排除对称零件Mechanisms•提供设计机构运动的仿真•动态拖曳机构•设定的连接与固定件可直接在Pro/MECHANICA使用。
TopDown设计概念介绍PPT课件
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设计工具：骨架Skeleton
骨架： 设计的框架,将设计信息集中在一个特殊的模型里面,是设计条件的提炼 最基本的设计条件,控制整个设计结构 从上级获取设计条件,对下级提供设计依据 骨架创建内容：类似于总装图 定位信息：各关键特征的位置确定点、轴线、曲线 零部件间的对接面轮廓曲线、曲面 关键件的形状尺寸：表达出空间占位曲线、曲面 零部件的装配位置坐标系、曲面
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设计工具：复制几何
在部件骨架或零部件中使用复制外部几何的方法,继承总体骨架中创建的发布几何,然后进行详细设计.使用复制外部几何有如下好处： 在部件中面向特定功能接收数据. 通过命名,描述其功能或源头,条理清晰,便于管理. 子组件设计员在获得数据后只需在子组件内部设计,不必再调用总装配,可开展并行工程. 与父项几何产生相关性,继承父项的设计意图. 复制外部几何在部件骨架特征树的最前,布置变更后,也可以很方便的从中填写或去除设计基准.
总装配
子装配
子零件零件零件来自零件零件总骨架
子骨架
子骨架
子零件
先规划整个产品的结构,再往下作细节设计
Layout
什么是Top-Down设计
Top-Down自顶向下设计是一种设计思想,一种自上而下、逐步细化的设计过程.即： 总体布置→总体结构 总体结构→部件结构 部件结构→部件零件 Pro/Engineer的Top-Down设计方法可以传递设计意图,通过Pro/Engineer基本的相关性功能,设计意图的变更可以自顶向下的进行传递,直到最底层的零件和图纸.从而使产品的可修改性大大提高,修改的工作量也大大降低,同时还能保证各部件设计的一致性. 对于比较独立的零部件,对其进行模块化处理,方便地将这些零部件应用到其它产品上,提高数据的重用性. 设计工具：Layout布局、Skeleton骨架、发布几何、复制几何等.
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多部门参与设计
销售
采购
项目管理
制造
设计与工程
质检
布局设计
装配体布局：简单、包含所有全局信息
参数传导
创建产品虚拟结构，设计参数传递，分派任务到个人。
详细设计
设计变更
销售
采购
项目管理
制造
设计与工程
质检
设计变更
装配位置修改 ，添加螺钉 沟槽变浅，进口 位置修改，该处 零件后部形状修 改，简化加工
Top-Down设计之主零件法
优点： 控制零部件间复杂形状或位置关联，关联传导层次清晰 ；
应用范围： 零部件间具有复杂形状或位置参考的产品设计，比如电 子类产品、玩具等。
Top-Down案例分析
设计方法：关联设计法
背景：
许继电器，传统二维无法精确求解 铜排的尺寸，铜排靠现场配做，工人 偷材料现象严重。
典型设计方法
典型设计方法包括Top-down和Bottom-up两种。 Top-down强调计划和彻底理解系统。它生来要求除非 在系统设计中有足够层次的细节信息被定义，否则不设计 任何一个零件。 Bottom-up强调建模和早期测试，一旦初步模型被指定 ，就可以开始详细设计。但是这种策略的风险是：设计时 可能没有考虑与系统其它部分的接口。 现代产品设计方法通常是Top-down和Bottom-up两种 方法的结合。尽管优秀产品设计的基础是完整理解整个系 统，理论上趋向Top-down方法；但是机械产品的类似性 ，使设计趋向于在一定程度上利用已有的设计数据，设计 又具备Bottom-up的味道。
缺点： 零部件间关联单向传导，没有规划，不易理解，修改困 难
适用范围： 部件级应用，简单位置和形状关联。
Top-Down设计之布局
布局分为：草图法布局和布局法布局； 草图法布局：
优点：灵活自由，可以用草图、基准、实体、曲面等多种 方式布局，容易将装配布局传导至指定零部件； 缺点：太随意，不可控，无法传导变量，对总工、硬件、 网络、文档管理要求太高。 布局法布局：采用SW的布局命令。 优点：容易表达机构方案和原理设计 缺点：块只能点对点传导致单一零件，不能传导到装配体 ，局限很大 适用范围：整机及部件级
第一个难题：如何表达和记录概念模型； 2.装配结构布局设计，建立产品的装配结构模型。 第二个难题：怎样表达这个装配体结构模型。 第三个难题：是如何实现概念模型向装配模型的映射，以 便有效地解决装配结构设计问题，这是最大的难题。 3.零部件详细设计阶段。零部件之间要求保持相互关联。
第四个难题：如何实现和维护这种关联。
数据重用 困难
人员要求 高
培训周期 长
缺点
协同要求 高
管理要求 高
硬件要求 高
适用于：新品开发、成型系列产品设计
5
Top-down设计三大阶段四大难题
现有CAD软件的功能可以较好的完成Bottom-up设计（ 零部件的详细设计），但对于Top-down而言问题解决的并 不理想。
1.概念设计（方案设计），建立概念模型来记录概念设计 的结果。
Bottom-up设计的优、缺点
操作简单 专注细节
上手快
不符合传统 设计流程
管理要求 低
优点
重用方便
硬件要求 低
人员要求 低
缺点
整体效率低 下
整体修改困 难
适用于：2D 3D过渡期、小版本修订，标准件
Top-down设计的优、缺点
积木式设 计
容易维护
模块化设 计
效率高
优点
层次清晰
优化设计
分工明确
基础培训
项目导航
培训流 程
中级培训
Topdown培 训
专题培训
参数传
导
错误修改
设
协同原理
计 规
建模准则
范
装配准则
高级命令
设 计 设 关 主 布典客 方 计 联 零 局型户 法 原 设 件 设案案 学 理 计 法 计例例
具 焊 钣 模 曲高设 体 接 金 具 面级计 产 设 设 设 设装库 品 计 计 计计配
布局要素：块、草图、 基准、实体、曲面
装配模型
返回
从块制作零件、等距、 转换实体引用、参考
概念模型
模型映射
虚拟模型
产品模型
物理模型
返回
•文件丢失 •关联丢失 •张冠李戴 •数据混乱 •不可预测
关联关系的维护
返回
关联设计—编辑零部件
在装配体内编辑 零件
转换实体引用 生成需要的特征 两特征相互关联
Top-Down案例分析
设计方法：布局法 背景：
隆瑞科技，第一个完整Top-Down设计流程实战案例。
Top-Down主要问题
关联 混乱
关联过
布局
多 主要问 把握
题
循环 参考
在位 引用
Top-Down培训流程
三维原理
基本零件
基本装配
基本图纸
入门
典型设计
总 方法总结
结
与
标准化
推 广 流程总结
难题攻克
谢谢
Top-Down设计原理
返回
Bottom-up设计原理
返回
手工绘图
概念设计
二维绘图
三维建模
•手工绘图快速、自由、迅速捕捉灵感； •二维绘图较快、精确，修改随意； •三维建模直观、便于讨论，但速度慢，容易陷入细节 ；
结论：前期手绘创意、中期二维表达，后期三维讨论， 相辅相成。
概念模型
返回
关联设计—插入新零部件
插入新零部件
参考借用位置和形状
生成关联零件
返回
关联设计缺点
关联设计—编辑零部件
参数传递表达不清 驱动与被驱动无法区分
修改维护困难
返回
草图布局法
返回
布局法布局
返回
主零件法
返回 分解
详细设计 装配汇总
关联规则
正确的关联
A
错误的关联
A
BC D
BC D
E
F
G
E
F
G
返回
布局把握
Top-Down案例分析
设计方法：主零件法
背景：
东方集团耐火材料厂，窑体耐火砖需 要逐一设计，传统方法速度慢，误差大 。
Top-Down案例分析
设计方法：主零件法 背景：
新飞冰箱，与Inventor竞争。
Top-Down案例分析
设计方法：关联设计法+主零件法
背景：
应流集团，SW建模+MEGMA铸造分析 ，铸件缺陷率由10%-15%下降至3%-5% 。铸件、砂芯、冒口采用主零件法；其余 关联设计法。
错误传导
错误定位与修复
反复修改
•干涉检查 •工艺与标准化 •仿真分析
装配--验证
工程图
制造--样机与试验
返回
布局过于详细： 修改频繁、错误传导、运算缓慢
布局过于简单： 参数不够，整体控制力差
返回
在位与转换实体引用
1.在位配合不可逆 返回 2.转换实体引用禁止用在相互运动零件之间的关联参考
矛盾的参考
相 互 矛 盾 的 参 考 关 系
循环参考
典 型 的 循 环 参 考
返回
手工绘制设计草图
SW原理模型
Top-Down Design
Soundock System rendered in PhotoView 360
设计手段与设计方法学
二维CAD与手工绘图的原理相同，设计方法可直接借用； 三维数据的复杂性，使其无法直接借用传统的设计方法， 不同类型的产品，设计方法千差万别，无法标准化。 客户经理经常抱怨： 三维设计速度更慢、效率更低，推行不动。 经过设计方法与设计流程再造： 四维机电：一套产品由最初4个月缩减到2个星期（与二维 持平） 中平能化：设计方案由2个星期缩短为2天（与二维相比）
Top-Down你准备好了吗？
1. 熟练掌握Bottom-up技术 a) 掌握全部相关零件、装配与工程图设计 b) 掌握SW参数化传递原理 c) 较强的SW错误修改能力
2. 明晰产品的设计流程与参数变更趋势 3. 团队整体实力与协同 4. 优良的软硬件环境
Top-Down设计之关联设计
优点： 简单、易学易用，基础；