热塑性塑料注射成型时常见缺陷_产生原因及解决措施

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注塑成型常见产品缺陷与处理办法。

注塑成型常见产品缺陷与处理办法。
添加剂等。 5、增加射胶压力和速度设置值。 6、改善制品形状或增加注塑成型周期时间。 7、检查冷却系统和排气孔情况。 8、检查塑料有无污染,擦净工模壁,涂上适当的脱模剂。 1、检查塑料是否有污染掺杂物。 2、严格掌握塑料回料及废料掺入比例,使得塑料能良好地塑化。 3、修改工模设计。消除斜度小、尖角及缺口。

6、制品形状不良,壁厚薄不均匀,使融料在薄壁处汇合。
7、模具冷却系统不当或排气不良。
8、塑料内掺有不相熔的的料、油质或脱模剂不当。
12、塑料有及污回染料、混干全燥比不例良大或,有使挥塑发料物收。缩方向性过大或填料分布不均


3、不适当的脱模设计,制品壁薄,脱模斜度小,有尖角及缺口,容

易应力集中。 4、顶针或环定位不当,或成型条件不当,应力过大,顶出不良。
解决方法
所受的背压减少。 11、检查料筒和射嘴,浇注系统太粗糙,应改进和提高。 12、、混原料料时要避干免燥混,入设杂备物干。净,换料时要清除干净,以免留有余料 。 3、保证所用颜料质量,使用搅拌时颜料要均匀附在料粒表面。 4、降低熔胶筒、射嘴温度,清除烧焦的胶料。 5、降低射胶压力和速度参数值,避免添加剂分解。 6、擦干模具表面水分和油污,合理使用脱模剂。 7、合理设置纤维填料的工艺参数,合理使用溶剂,使塑化良好,
5塑料料温太低模温低射嘴孔径小在注射压力速度高时剪应5增加熔胶筒的温度及模具温度减小射胶压力和速度以防止6料温高模温高填充作用过分保压补缩过大射胶压力高时6降低熔胶筒的温度及模具温度减小射胶压力和保压补缩7制品厚薄不均参数调节不当冷却不均或收缩不均
注塑成型常见产品缺陷的成因和解决方法
产品缺陷
可能原因
1、注塑前先干燥处理胶料,也要避免处理过程中受过大的温度变

注射成型常见故障产生的原因及排除方法

注射成型常见故障产生的原因及排除方法

一、欠注的故障分析及排除方法1、设备选型不当:塑件的总质量(包括塑件、浇道及飞边)不能超过注射机的最大注射量的85%(同时也不能小于20%)。

2、供料不足:应检查原料粒是否均匀,加料口有无“架桥”现象、加料段是否温度过高,背压是否太低等。

3、原料流动性能太差:这时模具的结构参数是影响欠注的主要原因。

应设法改善浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道及注料口尺寸和采用较大的喷嘴等。

此外检查原料中的再生料是否过量。

4、冷料杂质阻塞料道:5、浇注系统设计不合理:设计浇注系统时要注意浇口平衡,各型腔内塑件的质量要与浇口的大小成正比,各腔内制件质量与浇口截面的比值基本相等,这样才能使各型腔同时充满,浇口位置应选择在塑件的厚壁部位。

各种成型树脂与浇口、流道的关系如表2-1所示。

6、模具排气不良:对于型腔较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟糟或排气孔;在合模面上,可开设深度为此0.02-0.04mm,宽为5-10mm的排气槽,排气槽设置在型腔的终端充模处。

在工艺操作上可提高模温,降低注射速度,减小浇注系统阻力,减小合模力等辅助措施改善排气不良。

表2-1:各种成型树脂与浇口、流道的关系注:表中的符号“0”表示相宜7、模具温度太低:8、熔料温度太低。

9、喷嘴温度太低。

10、注射压力或保压压力不足。

提高注射压力延长注射时间。

11、注射速度太慢。

12、塑件结构设计不合理。

在设计塑件的形体结构时应注意塑件的厚度与塑料熔料充模时的极限流动长度有关。

塑料熔料的极限流动长度与塑件壁厚间的比值(流长比)如表2-2所示。

表2-2 充模过程中,熔料极限流动长度与塑件厚度的比值在注射成型中,塑件厚度采用最多的为1-3mm,大型件为3-6mm,文献推荐的最小厚度为:聚乙烯0.5mm,醋酸纤维素和醋酸丁纤维素塑料0.7mm,乙醋酸纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm,通常塑件的厚度超过8mm或小于0.5mm都对注射成型不利。

热塑性塑料注射成型时常见缺陷、产生原因及解决措施

热塑性塑料注射成型时常见缺陷、产生原因及解决措施
Re s n S l t n a o o ui o
制品或 模具设计不 合理、操作工没有掌握合适的 工艺
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条件 ,或者 因机 械 方面 的原 因 ,常常
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解决措施
制品缺陷 产生原 因
注射 成 型 时 获 得 更 好 的性 能 ,本 文 将 对 热 塑性 塑 料 在 l _ 注 射 成 型 中 常 出现 的缺 陷及 其 产 生 原 因 、解 决 方 法作
如下分 析 。
Abt a t :Va i usde e t a c u n t e p o uci n o rcs ro f c sm y O c r i h r d to f
维普资讯
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编者按:从提出问 题、分析原因到给予解决方法, 去解决生产中的问 j 0
制 品 有 明 显 的 熔 接 痕
熔接 痕 是 由于 来 自不 同方 向的熔
融 树脂 前 端部 分被 冷 却 、在 结合 处未
能 完全 融 合而 产 生 的。一 般 情况 下 , 主 要 影响 外观 ,对涂 装 、 电镀 产 生影 响 。 严 重 时 ,对 制 品 强 度 产 生 影 响 ( 别是 在纤 维 增强 树脂 时 ,尤 为严 特
temo lsi b jcinmodn , drao scu e eedfcs h r pat yi et liga esn a sdt s eet c n o n h

热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策

热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策

热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷:鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。

造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。

改善对策是合理调节注塑机的压力和速度,仔细调整模具,增加剂量尺寸。

2.短斑缺陷:短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。

这可能是由于模具中的残留气体造成的,或者是熔融塑料中含有杂质。

改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。

3.流痕缺陷:流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象,它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。

改善对策包括增加塑料的温度,调整模具温度,减少注射速度。

4.尺寸偏差:尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。

尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。

改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。

5.热损失:热损失是指在塑料注射成型过程中,熔融塑料的温度下降过快,导致无法充分填充模具腔体。

改善对策包括增加塑料温度,提高注塑机的注射速度和压力,加热模具等。

6.气泡缺陷:气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。

气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体,模具温度不恰当,注射过程中太多的空气进入等原因导致的。

改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。

7.翘曲缺陷:翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象,通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。

改善对策包括调整注射温度和注射速度,增加模具的支撑结构,选择具有较小收缩率的塑料材料。

总之,热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种,针对不同的缺陷,需要采取相应的改善对策。

通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料,可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生,提高产品质量。

同时,定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外,大部分问题可靠调整操作条件来解决。

调整操作条件必须注意:每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

调整完了后必须观察一段时间,待操作平衡稳定后的结果才算数。

压力的变动在一两模内即知结果,而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。

熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素,以下分项说明各种缺点,其可能发生的原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点则是由多种原因引起的。

成品未完整(SHORT SHOT)故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水(SINK MARK)预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环(过胶圈)磨损拆除检查修理成品粘模(PRODUCT STICKING)注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角(UNDERCUT)修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道(水口)粘模(SPROE STICKING)注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧(SPRUE BUSHING)与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁(SNA TCHPIN)加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋(FLASE)加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线(PARTING LINE)或密封面(MA TING SURFACE)不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线(WELD LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹(FLOW LINES)塑料熔融不佳提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮(SILVER STREAKS)塑料含有水分塑料彻底烘干;提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度,射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度;提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形(WARPING)成品顶出时尚未冷却降低模具温度;延长冷却时间;降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定;变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔(AIR BUBBLES)成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间,使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度,提高后段温度黑点(BLACK SPOTS)原料过热部分附着料筒管壁彻底空射;拆除料筒清理;降低塑料温度;减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料;彻底空射射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)降低注射压力及速度;降低塑料温度;加强模具排气孔;酌降合模压力;更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同,最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久,粉碎粒子尽量和新粒子接近,树脂经一再的回收,将降低成品的特性,制品有特殊性要求时,最好勿使用回收料。

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。

一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。

严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。

可参考以下几项予以改善:l)调整成型条件,提高流动性。

如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3)尽量减少脱模剂的使用。

4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。

5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。

或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。

二)放射纹放射纹(Jetting)1、表观从浇口喷射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。

此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内,流体前端停止发展的方向。

它经常发生在大模腔的模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。

通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。

除去明显的表面缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸,残余应力和冷应变而产生,这些因素都影响产品质量。

在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表:1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度:慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度(对热敏性材料只在计量区)。

增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表:1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位,采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽,在生產時此槽產生出來的(批峰),又叫工藝批峰,主要是用來改善燒膠或熔接痕,可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上,生產后將其切除。

注塑缺陷描述及解决方案

注塑缺陷描述及解决方案

注塑缺陷描述及解决方案引言概述注塑是一种常见的塑料加工方法,但在生产过程中常常会出现一些缺陷,影响产品质量和生产效率。

本文将介绍注塑缺陷的常见描述和解决方案。

一、短射1.1 描述:短射是指注塑成型时,塑料材料未充满模具腔体,导致产品表面或内部出现缺陷。

1.2 原因:可能是注射压力不足、模具温度不稳定、料斗内塑料不足等。

1.3 解决方案:增加注射压力、调整模具温度、确保料斗内塑料充足等。

二、气泡2.1 描述:气泡是指产品表面或内部出现的气体孔洞,影响产品的外观和性能。

2.2 原因:可能是注塑过程中塑料材料中含有水分、注射速度过快、模具排气不畅等。

2.3 解决方案:使用干燥塑料材料、减慢注射速度、改进模具结构以提高排气效果等。

三、热缩3.1 描述:热缩是指产品在冷却后尺寸缩小,导致尺寸不稳定或变形。

3.2 原因:可能是模具温度不均匀、冷却时间不足、塑料材料热胀冷缩系数不匹配等。

3.3 解决方案:调整模具温度均匀性、延长冷却时间、选择合适的塑料材料等。

四、毛刺4.1 描述:毛刺是指产品表面出现的细小突起,影响产品的外观和手感。

4.2 原因:可能是模具间隙过大、注射速度过快、模具表面粗糙等。

4.3 解决方案:调整模具间隙、减慢注射速度、提高模具表面光洁度等。

五、色差5.1 描述:色差是指同一批次产品颜色不一致,影响产品的整体美观度。

5.2 原因:可能是塑料材料颜色不均匀、注射温度不稳定、色母添加不均匀等。

5.3 解决方案:使用均匀颜色的塑料材料、稳定注射温度、充分混合色母等。

结论通过对注塑缺陷的描述和解决方案的介绍,可以有效提高注塑产品的质量和生产效率。

在实际生产中,需要根据具体情况采取相应的措施,及时解决问题,确保产品质量和客户满意度。

注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法

注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
(2)多浇口模具要调整各浇口的充模速度,最 好对称开设浇口。
(3)模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
(4)整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
(1)增加注射压力,保压压力,延长注射时间。
(2)提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
(3)薄壁制件应提高模具温度,保证料流顺畅; 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良,塑料炭化沉积物等堵塞; 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形,影响 与对方的良好配合;
(4)塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道,排除料块后才能得到根本 解决。
(5)喷嘴冷料入模,应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量,减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
(6)注塑周期过短。由于周期短,料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高,射出和储料速度太快, 背压太小,烘干不足,有混料,模温低,未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良,熔体温度不均,可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
(1)模具温度过低。 (2)流道细小、过狭或过浅,冷料井小。 (3)扩大或缩小浇口截面,改变浇口位置。 (4)排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
(1)注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速,对模具的张开力增大导致溢料。 (2)加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料,这样凹陷未 必能“填平”,而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
(3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降,流动性增大,在流畅进模的 情况下造成飞边。
(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂,必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
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个 方面: (1)料筒,喷嘴及模具的温度偏 低;(2)加 料量不足 ;(3)料筒内 的剩料太多; (4)注射压力太小; (5)注射速度太慢;(6)流道和 浇 口尺寸太小,浇口数量不够,切浇口 位置不恰当;(7)型腔排气不良; (8)注射时间太 短;(9)浇注系 统发生堵塞;(10)塑料的流动性 太差. 改善措施主要可以从以下几个方 面考虑: (1)加长注射时间,防止由于 成型周期过短,造成浇口固化前树脂 逆流而难 于充满型腔;(2)提高注 射速度;(3)提高模具温度;(4) 提高树脂温度;(5)提高注射压 力; (6)扩大浇口尺寸,一般浇口的高 度应等于制品壁厚的1/2~l/3 ;(7) 浇口设置在 制品壁厚最大处;(8) 设置排气槽(平均深度0.03mm,宽 度3~5mm)或排气杆,对于较小 工 件更为重要;(9)在螺杆与注射喷 嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距 离;(10)选用低 粘度等级的材料; (11)加入润滑剂. 制品有明显的熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔 融树脂前端部分被冷却,在结合处未 能完全融 合而产生的.一般情况下, 主要影响外观,对涂装,电镀产生影 响.严重时,对制品强度 产生影响 (特别是在纤维增强树脂时,尤为严 重). 出现熔接痕的原因主要有: (1)料 温太低,塑料的流动性 差;(2)注射压力太小;(3)注射 速度太慢;(4)模温太低;(5)型 腔排气不良;(6)塑料受到污染 . 可参考以下几项措施予以改善: (1)调整成型条件,提 高流动 性.如,提高树脂温度,提高模具温 度,提高注射压力及速度等;(2)增 设排气槽 ,在熔接痕的产生处设置推 出杆,有利于排气;(3)尽量减少使 用脱模剂;(4)设置工艺 溢料并作为 熔接痕的产生处,成型后再予以切断 去除;(5)若仅影响外观,则可改变 浇 口位置,以改变熔接痕的位置.或 者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽 面等,予以修饰 . 制品有气泡 气泡产生的原因主要有: (1)塑料干燥不够,含有水分; (2)塑料有分解;(3)注射 速度太 快;(4)注射压力太小;(5)充模温 度太低,造成型腔填充不完全;(6)模 具排气 不良;(7)从加料端带入空气 . 根据气泡的产生原因,可以从以 下几个方面考虑解决措 施: (1)在制品壁厚较大时,其外表 面冷却速度比中心部的快,因此,随 着冷却的进行 ,中心部位的树脂边收 缩边向表面扩张,使中心部位产生充 填不足.这种情况被称为真 空气泡. 解决方法主要有: ①根据壁厚,确定合理的浇口, 浇道尺寸.一般浇口高度应 为制品 壁厚的50%~60%;②至浇口封合为 止,留有一定的补充注射料;③注射 时间应 较浇口封合时间略长;④降低 注射速度,提高注射压力;⑤采用熔 制品的表面有银丝及波纹 产生银丝或波纹的原因主要有: (1)塑料含有水分和挥发物; (2)料温太高或太低 ;(3)注射压 力太小;(4)流道和浇口的尺寸太 2008年3月刊 PLASTICS MANUFACTURE 塑料制造 119 故障生成与解决Source and Solution of Problems 大;(5)嵌件未预热,成型时温度太 低;(6)制品内应力太大. 对于银丝和波纹的出 现,我们可以 分别采用不同的工艺方法给予改进: 银线主要是由于材料的吸湿性引 起 的.因此,一般应在比树脂热变形 温度低10~15℃的条件下烘干.对要 求较高的PMMA树 脂系列,需要在75℃ 左右的条件下烘干4~6h.特别是在使 用自动烘干料斗时,需要根 据成型周 期(成型量)及干燥时间选用合理的 容量,还应在注射开始前数小时先行 开 机烘料.另外,料筒内材料滞流时 间过长也会产生银线.其次,不同种 类的材料混合时 也有可能出现银丝, 例如聚苯乙烯和ABS树脂,AS树脂,聚 丙烯和聚苯乙烯等都不宜混 合. 波纹(喷流纹)是从浇口沿着流 动方向,弯曲如蛇行一样的痕迹.它 是由于树脂由 浇口开始的注射速度过 高所导致.因此,扩大浇口横截面或 调低注射速度都是可选择 的措施.另 外,提高模具温度,也能减缓与型腔 表面接触的树脂的冷却速率,这对防 止 在充填初期形成表面硬化皮,也具 有良好的效果. 压力,提高模具温度并使模具温度均 匀,提高树脂温度或采用退火方法予 以消除 应力. (2)脱模不良引起应 力造成翘曲,变形时,可通过增加推 杆数量或截面积,设置 脱模斜度等方 法加以解决.(3)由于冷却方法不合 适,致使冷却不均匀或冷却时间不足 造成翘曲,变形时,可通过调整冷却 方法及延长冷却时间等方法解决.例 如,尽可能地 在贴近变形的地方设置 冷却回路.(4)对于成型收缩所引起 的翘曲,变形,就必须得修
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正模具的 设计了.其中,最重要的是应注意使 制品壁厚一致.有时,在不得已的情 况下 ,只好通过测量制品的变形,按 相反的方向修整模具,加以校正.故 要求技术工人必须 清楚地知道材料自 身的变形性能.如,收缩率较大的树 脂,一般是结晶性树脂(如聚甲 醛, 尼龙,聚丙烯,聚乙烯及PET树脂等) 比非结晶性树脂(如PMMA树脂,聚氯乙 烯,聚苯 乙烯,ABS树脂及AS树脂等) 的变形大;另外,由于玻璃纤维增强树 脂具有纤维配向性, 变形也变大. 致;(4)定时对注射机的电气,液压 系统进行检修. 白化 白化现象最主要发生在ABS树脂制 品的推出部分,脱模效果不佳是其主 要原因. 可采用降低注射压力,加大 脱模斜度,增加推杆的数量或面积, 减小模具表面粗糙度值 等方法改善, 当然,喷脱模剂也是一种方法,但应 注意不要对后续工序,如烫印,涂装 等产生不良影响. 结 语 通过对热塑性塑料在注射成型过 程中常见缺陷及其产生原因的分析, 我们可以 清楚的知道,对于制品的某 一缺陷有可能是多方面因素综合影 响,我们应当对存在的 问题逐一查找 其原因并耐心纠正;特别是在调整工 艺时,最好一次只改变一个条件,假 如把时间,温度,压力一起调节,则 容易造成混乱和误解. 制品的尺寸不稳定 造成制品尺寸不稳定的因素主要 有: (1)加料量不稳定;(2)塑料 的颗粒大小不 均匀;(3)料筒和喷嘴 的温度太高;(4)注射压力太小; (5)充模和保压的时间不够;(6) 浇 口和流道的尺寸不恰当;(7)模具的设 计尺寸不恰当;(8)模具的设计尺寸不 准确; (9)推杆变形或磨损;(10)注 射机的电气,液压系统不稳定. 解决制品尺寸不稳定现象 ,我们 可以采用如下的方法: (1)控制或调节加料均匀; (2)使用颗粒大小均一的塑料 ,合理 控制混合比例;(3)合理调节温度, 压力,时间,控制型腔各处基本一 廖晓明:男 ,广东河源人,助理 讲师,学士,研究方向为材料成型技 术. 河源职业技术学院 邮编 517000 参考文献 1.黄锐,曾邦禄.塑料成型工艺学[M].北京:中 国轻工业出版社,1997 2.屈华昌. 塑料成型工艺与模具设计[M].北 京:机械工业出版社,1996 3.吴培熙,王组玉,景志坤 .塑料制品生产工 艺手册[M].北京:化学工业出版社,1998 制品翘曲,变形 造成制品发生翘曲,变形的因素 主要有: (1)模具温度太高,冷却时间不 够;(2) 制品厚薄悬殊;(3)浇口 位置不恰当,浇口数量不合适;(4) 推出位置不恰当,且受力不 均;(5) 塑料分子定向作用太大 . 注射制品的翘曲,变形是很棘手 的问题,主要应从模 具设计方面着手 解决,而成型条件的调整效果则是很 有限的.可根据影响因素相应确 定翘 曲,变形的解决方法: (1)由成型条件引起残余应力 造成翘曲,变形时,可通过降 低注射 120 塑料制造 PLASTICS MANUFACTURE 2008年3月刊
本文由hasens33贡献 pdf文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT,或下载源文件到本机 查看。 故障生成与解决Source and Solution of Problems 编者按:从提出问题,分析原因到给予解决方法,去解决生产中的问 题,可谓考虑 周全. 热塑性塑料注射成型时常见 DEFECTS OCCURING IN THE PRODUCTION OF THERMOPLASTIC BY INJECTION MOLD ING AND THEIR SOLUTIONS 缺陷,产生原因及解决措施 文/廖晓明 塑 摘 要:本文介绍了热塑性塑料在注射成型中最为常见的缺 陷,分析了可能产生缺 陷的各种原因,并从改进模具结构,成型 工艺过程控制(包括温度,压力,时间等) 以及 对原料进行预干 燥处理等方面,提出了相关的解决措施. 关键词:热塑性塑料 解决措 施 Abtracts: Various defects may occur in the production of thermoplastic by injection molding,and reasons caused these defects are analyed .Solutio ns by optimizing mold structure, adjusting the condition during shaping pr ocess(including temperature ,pressure, time ,etc.)and pretreating material are put forward. Keywords: Thermoplastic Reason Solution Injection moldin g Product defect 注射成型 制品缺陷 产生原因 料制件在工业中的应用日趋普遍,已成为各 行各业不可或缺的重要材料之一.其 成型 方法有很多:注射成型,压缩成型,压注成 型,挤出成型,气动成型与液压成型,泡沫塑料成型等, 注射成型是塑料制件生产 中最常用的方法之一,主要用于 热塑性塑料的成型,到目前为止,除氟塑料外,几乎所有 的热塑性塑料都可以采用此法成型.为了使热塑性塑料在 注射 成 型 时 获 得 更 好 的 性 能 , 本 文 将 对 热 塑 性 塑 料 在 注射成型中常出现的缺陷及其产生 原因,解决方法作 如下分析. 塑性塑料注射成型缺陷原因分析 在注射成型加工过程中可能由于原料的处理不好, 制品或模具设计不合理,操作 工没有掌握合适的工艺操作 118 塑料制造 PLASTICS MANUFACTURE 2008年3月刊 pingfanmedia 条件,或者因机械方面的原因,常常 使制品产生充填不满,凹陷,飞边, 气泡,尺寸 变化等缺陷.这些制品缺 陷产生的原因主要在于模具设计,制 造精度和磨损等方面,而 生产过程中 成型工艺调节不当也是影响制品质量 和产量的因素之一,由于注射周期很 短,如果工艺条件掌握不好,废品就 会源源不绝. 制品有溢边 产生溢边的主要原因有: (1)料筒,喷嘴及模具温度太 高;(2)注射压力太大,锁模 力太小; (3)模具密合不严,有杂物或模板已变 形;(4)型腔排气不良;(5)塑料的 流动 性太好;(6)加料量过大 . 对于溢边的处理重点应主要放在 模具的改善方面.而在成型 条件上, 则可在降低流动性方面着手.具体可 采用以下几种方法: (1)降低注射压力; (2)降低 树脂温度;(3)选用高粘度等级的材 料;(4)降低模具温度;(5)研磨溢 边发生 的模具面;(6)采用较硬的模 具钢材;(7)提高锁模力;(8)调整 准确模具的结合面等部 位;(9)增加 模具支撑柱,以增加刚性;(10)根据 不同材料确定不同排气槽的尺寸. 融粘度等级高的材料. (2)由于挥发性气体的产生而造 成的气泡,解决的方法主 要有: ① 对材料进行充分地干燥预热; ② 降低树脂温度,避免产生分解气 体. (3)由 于流动性差造成的气泡, 可通过提高树脂及模具的温度,提高 注射速度等方式予以解 决. 常见的制品缺陷及其解 决方法 制品填充不足
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