换档拔叉零件的机械加工工艺及夹具设计
变速器换挡叉的工艺过程及夹具设计说明书
变速器换挡叉的工艺过程及夹具设计目录第 1 章绪论 01.1变速器换挡叉概述 01.2设计任务及意义 01.2.1 设计任务 01.2.2 设计意义 0第 2 章零件的分析 (2)2.1零件的作用 (2)2.2零件的工艺分析 (2)第 3 章工艺规程设计 (5)3.1确定毛坯的制造形式 (5)3.1.1 零件的材料 (5)3.1.2 确定毛坯的类型、制造方法及尺寸公差 (5)3.1.3 确定毛坯的技术要求 (5)3.1.4 绘制毛坯图 (5)3.2锻件形状复杂系数与锻件材质系数的确定 (6)3.3锻件分模线形状与零件表面粗糙度 (6)3.4基面的选择 (7)3.5制定工艺路线 (8)3.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定 (9)3.7确定切削余量及基本工时 (11)第 4 章夹具设计 (26)4.1问题的提出 (27)4.2夹具设计 (27)4.3夹具设计及操作说明 (29)第 5 章总结与展望 (29)致谢 (30)参考文献 (31)附表 (33)第 1 章绪论1.1变速器换挡叉概述换挡叉用于多种机械装置中，各种机床的变速要用到换挡叉，汽车在行驶中的变速也离不开换挡叉。
它位于变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照操作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
随着机械制造技术日新月异的发展，制造商不断推出各种各样的先进的变速器换挡叉制造技术。
换挡叉裂解技术就是20世纪90年代出现的一种先进的变速器换挡叉加工新技术，和传统加工技术相比，该技术具有大幅度提高产品质量、提高生产率、降低生产成本等突出优点而备受业界关注。
我们国家正在不断缩小同先进汽车生产国家在变速器换挡叉上的差距，使我国变速器换挡叉生产水平与世界先进换挡叉生产水平的差距越来越小，不断增强我国机械行业整体的生产水平。
1.2 设计任务及意义1.2.1 设计任务本课题根据调查研究所提供的数据和有关技术资料，运用机械制造技术理论等相关专业知识对变速器换挡叉零件的作用和工艺进行了分析和计算，并对该换挡叉的加工工艺以及其第五道工序的夹具进行了优化设计。
kst1002换挡拨叉加工工艺规程和铣φ19h8两端面的工装夹具设计
kst1002换挡拨叉加工工艺规程和铣φ19h8两端面的工装夹具设计kst1002换挡拨叉加工工艺规程包括以下几个步骤：1. 加工准备：检查加工设备和工具的状态，准备所需的刀具和夹具。
2. 原料准备：选择适合的材料并将其准备到所需的尺寸。
3. 加工布局：根据产品设计和要求，确定加工布局和加工顺序。
4. 粗加工：使用合适的切削工具进行粗加工，以去掉多余材料并获得大致形状。
5. 精加工：使用更细的切削工具进行精加工，以获得更精确的尺寸和形状。
6. 表面处理：对加工好的拨叉进行表面处理，如打磨、抛光等。
7. 检查和检测：对加工好的拨叉进行检查和检测，确保其质量符合要求。
8. 清洁和包装：清洁加工好的拨叉，并进行适当的包装，以便储存和运输。
至于铣φ19H8两端面的工装夹具设计，具体的设计方案可能会因具体的工件尺寸和形状而有所不同。
以下是一般的设计步骤：1. 确定工装夹具类型：根据工件的形状和加工要求，选择适合的工装夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
2. 工装夹具定位：确定工装夹具的定位方式，使工件精确定位，并确保加工所需的精度和平行度。
3. 夹具夹持方式：设计夹具夹持工件的方式，确保工件的稳定性和安全性，同时不影响到加工区域。
4. 夹持力计算：根据工件的材料和加工力的要求，计算所需的夹持力，确定夹具的具体结构和材料。
5. 夹具结构设计：根据工装夹具的功能和工件的形状，设计夹具的结构和构造，并进行优化，以提高夹持效果和工作效率。
6. 加工工艺设计：根据工装夹具的结构和工件的形状，设计夹具的加工工艺，并确定加工顺序和刀具的选择。
7. 工装夹具制造：根据设计图纸，进行工装夹具的制造，包括材料采购、加工和装配。
8. 夹具试验和调整：对制造好的工装夹具进行试验和调整，确保其能够满足加工要求，并对其进行必要的改进和优化。
以上是一般的概述，具体的加工工艺规程和工装夹具设计需要根据具体情况进行详细设计和制定。
换挡叉零件的机械加工工艺
换挡叉零件的机械加工工艺换挡叉零件作为汽车的重要组成部分，经常需要进行机械加工以保证其质量和可靠性。
本文将从材料、机械加工过程、设备以及质量控制等方面介绍换挡叉零件的机械加工工艺。
一、材料选择换挡叉零件通常使用低碳钢、合金钢或不锈钢作为原材料。
材料选择要根据换挡叉的实际使用情况和要求，包括使用环境、使用寿命、承受的载荷等因素来决定。
选用合适的材料可以提高换挡叉零件的性能和使用寿命。
二、机械加工过程机械加工是换挡叉零件生产的重要环节，主要包括车削、铣削、钻孔、磨削、冲压等工艺。
下面将分别介绍各个工艺的特点和应用。
1. 车削车削是最基础的机械加工过程。
在车床上将工件固定，在刀具的切削下，将工件表面上的材料逐渐去除，从而得到需要的形状和尺寸。
在换挡叉零件的生产中，车削用于制造圆杆、轴承等零部件。
2. 铣削铣削是在工件表面上同时进行多个方向的切削，从而得到所需的形状。
铣削通常用于制作长条状或平面的零件，如三角形等形状的换挡叉零件。
3. 钻孔钻孔是在工件上进行单段切削，得到所需的内腔或坑孔。
在换挡叉零件的生产中，钻孔主要用于制作开孔部分。
4. 磨削磨削通过研磨切削口径来使工件表面更加光滑，磨削的主要目的是去除表面油污和其他颗粒。
在换挡叉零件的生产中，磨削保证了换挡叉滑动时的流畅性。
5. 冲压冲压是一种用模具对板材等模板材料进行快速切割以制造弯曲或其他形状的工艺。
在换挡叉零件的生产中，冲压主要用于制作涉及变形的零件，如弹簧片。
三、机械加工设备机械加工设备通常由车床、铣床、钻床、磨床、冲压机等主要设备组成。
这些设备可以单独使用，也可以通过组合使用来完成各种不同的机械加工任务。
选择合适的设备可大大提高生产效率，缩短加工周期。
四、换挡叉零件的质量控制换挡叉零件的质量控制是机械加工过程中的关键环节。
在生产过程中，应采用严格的质量管理体系，包括质量检测、控制和保证。
这些措施可以尽量避免零件的缺陷和质量问题，保证换挡叉零件的可靠性和稳定性。
变速器换挡叉的工艺过程及夹具设计
变速器换挡叉的工艺过程及夹具设计变速器换挡叉是一种重要的汽车零部件，它位于变速器内部，通过连接齿轮和离合器来实现换挡操作。
换挡叉的工艺过程主要包括原料准备、加工制造、热处理和组装等步骤，并伴随着夹具的设计和制造。
首先，原料准备是换挡叉工艺过程中的第一步。
根据产品设计要求，选择合适的材料，通常选用优质合金钢作为原料。
然后，根据产品的形状和尺寸要求，通过锻造或冷挤压等方式将原料加工成初型。
接下来是加工制造的步骤。
加工工艺通常包括车削、铣削、刨削和磨削等工序。
首先，使用车床或其他加工设备对原料进行车削，将其加工成近似形状的换挡叉毛坯。
然后，在铣床上对毛坯进行铣削，使其形状更加接近最终产品的要求。
接着，通过刨床进行刨削，使换挡叉的表面光滑。
最后，利用磨床对换挡叉进行磨削和修整，使其达到产品设计要求的尺寸和形状。
在加工制造完成后，还需要对换挡叉进行热处理。
热处理的目的是通过加热和冷却等过程，改变其晶粒结构和机械性能，提高产品的强度和硬度。
热处理的方法通常包括淬火、回火和渗碳等。
通过适当的热处理工艺，可以使换挡叉具有更好的耐磨性和抗断裂性能。
最后一步是组装。
根据产品的设计要求，将热处理后的换挡叉与其他零部件进行组装，如齿轮、离合器等。
组装过程需要使用夹具来固定和定位零部件。
夹具的设计通常基于产品的尺寸和形状要求，通过设计合理的夹具，可以提高工作效率和产品的质量。
总之，变速器换挡叉的工艺过程包括原料准备、加工制造、热处理和组装等步骤。
在这个过程中，夹具的设计和制造起着重要的作用，它能够提高工作效率、保证产品质量，并降低人工操作的难度和风险。
通过科学合理的工艺和优质的夹具配合，可以生产出高质量的换挡叉产品。
夹具设计是换挡叉制造过程中的关键环节之一。
夹具的设计不仅要符合产品的尺寸和形状要求，还要保证稳定的固定和定位，使得零部件能够准确地装配在一起。
下面将进一步介绍夹具设计的相关内容。
首先，夹具设计应考虑到产品的形状和尺寸要求。
变速器换挡叉加工工艺及夹具设计
加工精度：保 证夹具的加工 精度，以满足
加工要求
装配要求：夹 具的装配应符 合设计要求， 保证夹具的稳 定性和可靠性
维护保养：定 期对夹具进行 维护保养，以 保证其使用寿 命和加工精度
04
加工工艺与夹具设计的结合
夹具设计的工艺性分析
夹具设计需要满足加工工艺 的稳定性和可靠性，如夹具 的夹紧力、定位精度等
夹具设计的经济性分析
成本控制：选择合适的材料和加工方法，降低生产成本 效率提升：优化夹具设计，提高生产效率，降低生产时间 质量保证：保证产品质量，减少废品率，降低生产成本 维护方便：设计易于维护的夹具，降低维护成本 环保要求：符合环保要求，降低环保成本 安全性能：保证操作安全，降低安全事故成本
05
夹具设计需要考虑加工工艺 的要求，如加工精度、加工 效率等
夹具设计需要考虑加工工艺 的可操作性和安全性，如夹 具的操作方便性、安全性等
夹具设计需要考虑加工工艺 的经济性，如夹具的成本、
维护成本等
夹具在加工过程中的使用要求
夹具应具有足够的强度和刚度，以保证加工过程中的稳定性和精度
夹具应具有良好的定位精度和重复定位精度，以保证加工过程中的 一致性和稳定性 夹具应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，以保证加工过程中的使用寿命 和可靠性
工艺流程： 加热、保 温、冷却
时间： 根据材料 和工艺要 求确定
冷却方式： 空气冷却、 油冷却、 水冷却等
热处理后 的检验： 硬度、耐 磨性、疲 劳强度等
表面处理工艺
电镀：通过电解作用在工件表面形成一层金属或合金的薄膜，提高耐磨性、耐腐蚀性和 美观性
夹具的动力学性能分析
夹具的稳定性：保证加工过程中的稳定性，避免振动和变形 夹具的刚度：保证加工过程中的刚度，避免变形和磨损 夹具的精度：保证加工过程中的精度，避免误差和偏差 夹具的耐磨性：保证加工过程中的耐磨性，避免磨损和损坏
变速器换挡叉的机械加工工艺规程及夹具设计
1．零件的工艺分析1.1零件的功用,结构与特点该零件是以φ15.81F8孔套在轴上,并用螺钉径M10×1-7H螺纹孔与轴定位,换挡叉脚卡在双联齿轮中的轴中,变速操作机构通过换挡叉头部的操纵槽带动换挡叉与轴一起在变速箱中滑动,换挡叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑动,就可实现变速功能,从而实现变速器变速。
换挡叉的主要工作表面为操纵槽换挡插脚两端面。
主要配合面为φ15.81F8孔，M10×1-7H螺纹孔和换挡叉脚侧面51 。
该零件属于特殊形状零件，但复杂程度一般。
由于换挡叉在工作时表面承受一定的压力，因此，要求有一定的强度和韧度。
1.2主要加工表面与其要求1换挡叉安装孔孔径Φ15.81F8孔是换挡叉的安装孔，其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度12.5µm。
2换挡叉脚端面换挡叉脚端面的厚度为5.9，两端面对孔φ15.81F8轴线的垂直度公差为0.15，内端面与操纵槽的对称面的距离为33.5+0.15，表面粗糙度为6.3µm。
3换挡叉脚内侧面换挡叉脚内侧面的宽度为51,其对称面与换挡叉头对称面同属一个面表面粗糙度为6.3µm。
4换挡叉头两侧面换挡叉脚端面的厚度为9.65,对称面与φ15.81F8孔与换挡叉脚面属同一面，表面粗糙度为6.3µm。
5操纵槽操纵槽的宽度为14.2,槽底为半圆，半径为R7.1，深度为19.1,对称面与换挡叉头内端面的距离为27.6, 表面粗糙度为12.5µm，槽平面部分的倒角为0.8×45°。
6螺纹孔端面螺纹孔M10×1-7H的端面的粗糙组要求为12.5。
2．毛坯的选择2.1确定毛坯的类型，制造的方法和尺寸与其公差①因零件的材料为锻件，要求成批生产，换挡叉的轮廓尺寸不大且有较多不需要加工的表面，所以毛坯选用模锻锻造成形。
②换挡叉属特殊形零件，且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多又是成皮生产，故零件的毛坯选用为锻模。
变速器换挡叉加工工艺及夹具设计
变速器换挡叉加工工艺及夹具设计变速器换挡叉是汽车变速器中的重要零部件，其工艺加工质量直接影响到汽车的换挡性能和驾驶体验。
本文将从变速器换挡叉的加工工艺及夹具设计两个方面进行探讨。
一、变速器换挡叉加工工艺1.工艺流程变速器换挡叉的加工工艺流程一般包括锻造、粗加工、热处理、精加工和表面处理等环节。
首先是锻造工艺，通过对金属材料的锻打，使其形成初步的形状。
然后进行粗加工，将锻造后的工件进行车削、铣削等加工，使其达到精度要求。
接下来是热处理，通过对工件进行加热和冷却处理，提高其硬度和耐磨性。
最后进行精加工和表面处理，使其达到最终的使用要求。
2.加工工艺要点在变速器换挡叉的加工过程中，需要特别注意以下几个要点。
首先是材料选择，要选择具有良好机械性能和加工性能的材料，如优质合金钢等。
其次是锻造工艺，要控制好锻造温度和力度，保证工件的成形质量。
再者是热处理工艺，要根据工件的具体要求选择合适的热处理工艺，确保其硬度和耐磨性。
最后是精加工和表面处理，要采用适当的加工工艺和工艺参数，保证工件的精度和表面质量。
3.加工设备和工装在变速器换挡叉的加工过程中，需要使用各种加工设备和工装。
如车床、铣床、磨床等加工设备，以及各种夹具、模具等工装。
这些设备和工装的选择和使用，直接影响到工件的加工质量和效率。
二、变速器换挡叉夹具设计1.夹具种类在变速器换挡叉的加工过程中，需要使用各种夹具。
如定位夹具、夹紧夹具、支撑夹具等。
这些夹具的设计和使用，对工件的加工质量和生产效率起着至关重要的作用。
2.夹具设计要点在变速器换挡叉夹具的设计过程中，需要特别注意以下几个要点。
首先是夹具的结构设计，要根据工件的形状和加工要求设计合理的夹具结构，保证工件的稳固夹持和加工精度。
其次是夹具的材料选择，要选择具有良好机械性能和耐磨性的材料，确保夹具的使用寿命。
再者是夹具的加工精度，要保证夹具本身的加工精度和装配精度，以及与加工设备的配合精度。
最后是夹具的安全性和操作性，要保证夹具在使用过程中的安全性和操作性，确保操作人员的安全和生产效率。
拨叉类零件加工工艺和夹具设计
拨叉类零件加工工艺和夹具设计任务书1．设计的主要任务及目标对零件进行工艺分析，熟悉零件图制定零件的机械加工工艺路线工艺装备设计及编写设计说明书2．设计的基本要求和内容分析课题要求，查阅相关知识方面的论文，拟定开题报告；查找设计题目相关的资料；制定零件的机械加工工艺路线；绘制装配图及零件图撰写设计说明书一份（约40页10000字左右）。
3．主要参考文献《机械制造工艺学》、《机械制造基础》、《优化设计》、《机械设计手册》、《机床夹具设计》、《数控机床加工工艺》等参考书4．进度安排拨叉类零件加工工艺和夹具设计摘要：本次毕业设计是拔叉零件加工工艺设计，及加工夹具设计。
该拨叉位于车床变速机构中，主要起换挡、使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
此拨叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。
本设计一共十三道工序，以先孔后面为原则。
将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。
基准选择以拨叉右面的最大平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔为精基准。
主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。
最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。
整个加工过程选用了钻床、铣床和镗床。
因此生产效率较高，适用于大批量流水线上加工。
专用夹具的设计是针对工序精铣槽16H11的设计，夹具结构简单，便于操作，降低成本，提高夹具性价比。
关键词：拔叉，加工工艺，夹具，设计Transmission fork parts processing technology and fixturesdesignAbstract:This graduation design is transmission fork parts processing technology and fixtures design.The fork is located lathe gear mechanism, the role is shift and spindle rotary motion in accordance with requirements of workers, access to the required speed and torque.Part of this configuration is more complicated fork,its mainly processing place is holes flat.The design process has thirteen,the principle is “first hole and the surface”.Put the hole and surface clearly divided into roughing and finishing stages to ensure their precision.The largest surface to the right of the fork as a rough benchmark,then process the through hole in the middle,and this hole is fine benchmark.The principal processes arrangement is process the surface on the top and the surface on the right side and the surface of the following hole,then process the following hole. Finally,with reference to these two holes, processed slot on the right side and top of surface pilot hole for tapping separately.The whole process is selected drilling, milling and boring machines.Therefore it has higher productivity and apply to the processing of high-volume assembly line.Special fixture is designed for the twelfth slot 16H11 finishing processes of design. Fixture structure is simple,easy to operate,lower costs, good value.Keyword: transmission fork,processing technology,fixture,design目录1前言 (1)2零件的分析 (2)2.1零件的作用 (2)2.2零件的技术要求 (2)2.3零件的工艺分析 (3)3工艺规程的设计 (4)3.1生产类型的确定 (4)3.2确定毛坯的制造形式 (5)3.3基面的选择 (5)3.3.1粗基准的选择 (5)3.3.2精基准的选择 (5)3.4制定工艺路线 (6)3.4.1制定多种工艺路线 (6)3.4.2工艺方案的分析与比较 (7)3.5拨叉工艺路线及设备、工装的选用 (8)3.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)3.7确立切削用量及基本工时 (10)4夹具设计 (17)4.1问题的提出 (17)4.2工序设计专用夹具的优点 (17)4.3夹具设计 (17)4.3.1定位基准的选择 (17)4.3.2切削力和夹紧力的计算 (18)4.3.3定位误差分析 (19)4.3.4夹具设计及操作的简要说明 (20)结论 (21)附录 (22)附录1拨叉零件图 (22)附录2 夹具零件图 (23)附录3 机械加工工艺过程卡片 (24)附录4 机械加工工序卡片 (25)参考文献 (26)致谢 (27)1 前言机械制造工业是国民经济最重要的部门之一，是一个国家或地区经济发展的支柱产业，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水平和国防实力。
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……（宋体、五号）工艺流程图
工序
工序
名称
工序内容
工作地
01
铸造
金属型铸造
02
热处理
退火
03
铣
X6120
04
铣
X6120
05
钻扩孔
Z5125
06
粗镗
T618
07
粗镗
T618
08
铣槽
X5020
09
精铣
X6120
10
精铣
X6120
11
铰孔
Z5125
12
精镗
T618
13
2.2毛坯余量确定
由于零件为中批量生产，故毛坯精度取普通级。又因为铸造选用金属型铸造。查表12-7得毛坯各尺寸余量为：顶面、侧面为8mm。低面为6mm。
2.3毛坯－零件合图草图
见附表2
3．机加工工艺路线确定
3.1加工方法分析确定
孔：￠20H8 Ra1.6 钻(IT12、Ra12.5)-扩（ IT10、Ra6.3）-铰（IT8、Ra1.6）
惯性具
刀杆伸出长度： =1.5H=1.5*30=45mm;允许挠度 =0.1
根据中批生产的生产类型的工艺特征，设备主要采用普通设备，而工艺装备主要采用手动专用工艺装备。
6．切削用量及工时定额确定
切削用量确定：
切削用量按照首先ap，在f最后v的次序进行确定。确定ap时，对于普通切削加工，各工序的余量尽量一个行程切除。如果余量太大，可分为两个行程切除。第一次切除余量的2/3，第二次切除剩余的余量。
以下以粗镗Φ136H14内孔为例，说明确定切削用量的方法和步骤：
1.刀具有关数据：
刀头材料：YG3Kr=75 Kr`=12ａ=8 r=-6
镗刀耐用度取21km
2.背吃刀量确定：
计算得知：粗镗直径最大余量约为5mm，故单边最大余量取约为2.5m
令ap=2.5mm
3.进给量确定考虑到表面粗糙度要求为Ra=12.5，取 =0.8mm；进给量f不能大于0.5mm
20
保证113 H9 Ra6.3
铸造
1.8
107
107
粗镗
0.22
4
111
111 0.11
半精镗
0.1
2
113
113 0.05
保证136H14 Ra3.2
铸造
1.8
130
130
粗镗
0.4
4
134
134 0.2
半精镗
0.16
2
136
136 0.08
4.2基准不重合时工序尺寸确定
5.设备及其工艺装备确定
1.1零件结构功用分析
零件名称为拨叉，材料为QT600-3
主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
1.2零件技术条件分析
A、平面：自由公差保证尺寸74、16的厚度，保证14级精度，粗糙度为 Ra6.3。
保证尺寸14的厚度，保证8级精度，表面粗糙度Ra3.6.
B、钻孔和镗孔：钻孔￠20H8保证内壁粗糙度Ｒa1.6 。并以￠20 H8为基准镗￠113H8的孔。保证内壁粗糙度Ra6.3。此外还保证两孔的中心轴线为114 .
5
38
38 0.125
精铣
0.1
3
35
35 0.05
保证74H14 Ra6.3
铸造
1.6
82
82 0.8
粗铣
0.3
5
77
77 0.15
精铣
0.12
3
74
74 0.06
2.径向工序尺寸计算：
保证20H8 Ra1.6
钻ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
0.21
18.5
18.5
扩
0.084
1
19.5
19.5 0.042
铰
0.033
0.5
20
毕业设计说明书
专业：
班级：
姓名：
学号：
指导老师：
目 录
第一部分工艺设计说明书……………………………………………………………………………1
…………
第二部分 第14号工序夹具设计说明书……………………………………………………………
…………
第三部分 第11号工序刀具设计说明书……………………………………………………………
精镗
T618
14
钻孔
Z5125
15
攻丝、
惚孔
Z5125
16
切断
X5020A
3.3定位基准选择
先以A平面为粗基准粗铣另一平面，保证35尺寸。其次以铣好的平面为基准铣另一平面，保证74的尺寸。再次以Ф113H9的孔为粗基准钻Ф18.5的孔。最后以Ф18.5的孔，互为基准镗Ф113H9、Ф136的孔。
3.4加工阶段的划分说明
3-8工步为粗加工，8-16为精加工。
3.5主要机加工工序简图
（此部分插入主要机加工工序简图，要求图中标明定位、夹紧方案）
4.工序尺寸及其公差确定
4.1基准重合时工序尺寸确定
1.轴向工序尺寸计算：
保证35H14 Ra6.3
工艺路线
工序公差
工序余量
基本尺寸
工序尺寸
铸造
1.3
43
43 0.65
粗铣
0.25
￠113H9Ra6.3 粗镗（IT12. Ra12.5）-半精镗（IT9. Ra6.3）
￠136H14 Ra3.2 粗镗（IT12. Ra12.5）-半精镗（IT10. Ra3.2
面： 35H14 Ra3.2 粗铣（IT12. Ra12.5）-精铣(IT10. Ra3.2)
74H14 Ra3.2 粗铣（IT12. Ra12.5）-精铣(IT10. Ra3.2)
因为 查表得
修正系数
查表得：加工材料机械性能改的修正系数
=0.92 =1.05 =1.0
车削条件改变的修正系数： =1.0 =0.92
带入上式 =0.5*0.94*1.2*1*1*0.92=0.51 Fz=2650*2.5* * 60 *0.51=2308(N)
由
6.刀杆强度校核：
可承受切削力
弹性摸量：
…………
第四部分 第11号工序量具设计说明书……………………………………………………………
…………
第五部分 毕业设计体会………………………………………………………………………………
…………
第六部分参考资料……………………………………………………………………………………
第一部分工艺设计说明书
1.零件图工艺性分析
令f=0.3mm
4.切削速度计算：
因为 查表 =208xv=0.2 yv=0.4 m=0.15
所以v= m/min
机床主轴转速 r/min
然后选用机床具有的与计算转速接近的额定的转速作为实际转速
5.机床主电机的功率核算
粗加工阶段要切除的余量大，加工时需要较大的切削功率，所以，还要对机床的功率进行核算
1.3零件结构工艺性分析
图示拨叉（见附表1），结构较复杂。刚性好，主要表面为平面和孔，其尺寸精度和粗糙度较低。工艺性较好。
2.毛坯选择
2.1毛坯类型
零件材料为QT600-3、考虑到零件的形状较复杂，铸铁具有成型容易，可加工性能良好、吸震性好，成本低等优点。因此选用铸铁。，公差等级为CT8。因零件为中批生产、考虑到经济合理性选用金属型铸造。