道路工程的施工工艺

道路工程的施工工艺 Prepared on 22 November 2020

一

、道路施工工艺流程：

路床施工工艺流程图：

道路新建部分将进行路床

开挖，开挖时，按以下步骤进

行 （1）路槽

挖方时将设计标高以上全部土

方挖除，及处理不良土壤，所

挖土方注意不能超挖，如果出

现超挖现象，应采用土质较好

的土回填并夯压密实。

（2）路槽挖方应按设计线进行，要保证路基宽度，开挖前要做好排水设施，保证路面不积水。

（3）整修路床应根据设计纵继高程清理土方，一般应根据各段施测

高程点，对凸凹部分用刮平机填补刮平，局部机械整修不到之处用人工找补平整。

2、路床碾压

路槽开挖用平地机将路床整平完成后，进行路床碾压施工工序。在进行路床碾压时应注意到，影响压实效果的主要因素。

a 、含水量

水可以改变土粒之间的内力作用（引力及毛细管压力等），不同的含水率，产生不同的压实效果，因此，碾压时应尽量保证土壤的最佳含水率。

b 、土壤类别

土壤的类别不同，其土壤的各种物理及力学性质完全不同，直接影响压实效果。

c、压实功能

不同的压实功能，也将影响着压实效果，因此，应根据土的实际物理性质确定压实功能。土的物理性质见下表：

进

行路

床碾

压时

采用

先轻

后重

的原

则，

用振

动光轮压路机进行碾压、碾压时，严格控制碾压速度，最大速度不应超过

4km/h。碾压至重型击实压实度＞95%为止。具体施工要求如下：（1）保证路基的稳定，碾压的回弹模量值和压实度应达到设计要

求。

（2）在测量人同复核路拱、高程、边线均符合图纸要求且在含水量

适合的情况进行下碾压。对不符合图纸要求的部分，整修后再洒水不粘轮

时做补充碾压。

（3）当路床土干燥时，须酌量洒水，在水分渗透后，不粘轮时开始

碾压。回填时遇有淤泥等须进行清除，并填以筑路材料。

（4）当路床土壤含水量过大时，应进行特殊处理，如碾压中出现翻

浆现象，用较好的土进行换填，并分层填筑夯实或碾压，必要时也可采用

石灰或砂砾材料进行翻浆处理等。

（5）路槽宽度不得小于设计宽度，平整度偏差不得大于2厘米，纵

横段标高允许偏差±2厘米，横坡允许偏差%。

（6）碾压路床时，应自路基边缘向中央进行，采用YZ12振动压路机进行碾压，一般碾压每次重叠后轴宽度1/2碾压速度开始时宜用慢速，最

大速度不宜超过4km/h，约碾压5-8遍至表面无显着轮迹，无起皮现象为止。

3、天然砂砾

（1）根据车辆的吨位计算出每车材料的堆放距离。

（2）料堆每隔一定距离应留缺口。

（3）集料在下承层上的堆桌时间不宜过长。运送集料较摊铺集料宜提前数天。

（4）应通过试验集料的松铺系数，并确定松铺厚度。

（5）集料用平地机拌和，每一作业段的长度为300-500米，拌和5-6遍。拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。拌和结束时，集料的含水量应均匀，控制在最佳含水量1%左右。应无粗细颗粒离析现象。压实度控制在96%以上，平整度控制在15mm。

4、水泥稳定砂砾基层

当天然砂砾压完成满足质量检验评定标准的要求后，进行水泥稳定砂砾的施工。整平水泥稳定砂砾。施工前，考虑水泥的终凝时间、延迟时间对施工质量的影响、施工机械的效率及气候条件等因素，确定水泥稳定砂砾的施工作业长度，采用流水作业，各工序紧密衔接，尽量缩短从摊铺到完成碾压之间的延迟时间，尽可能减少接缝。施工时要求如下：（1）水泥稳定砂砾分两层路拌碾压成型。

（2）采用光三轮或振动压路机碾压，压实度达到97%以上。

（3）水泥稳定砂砾的下承层天然砂砾表面应平整、坚实具有规定的高程、宽度、横坡度，没有松散材料和软弱地点。

（4）恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出水泥稳定砂砾的边缘的松铺高程和设计高程。

（5）应事先通过试验确定混合料的松铺厚度，松铺厚度应等于压实厚度乘以松铺系数。

（6）水泥稳定砂砾路拌后，立即碾压。在直线段由两侧向路中心进行碾压。

（7）在整型过程中，严禁通过任何车辆，并由人工消除粗细料的离析。

（8）整型后的混合料基层应在略大于最佳含水量时压实；当表层含水量不足时，应洒水再进行碾压。

（9）碾压过程中，当出现“弹簧”、松散、起皮等现象时，应及时采取处理措施。

（10）水泥稳定砂砾碾压成型并达到水泥终凝时间后立即洒水养生，养生时间不得少于7天。如果遇雨立即停止铺筑，并把已铺筑好的部分尽快碾压密实，覆盖严密防止水浸泡。养生期间应对水泥稳定砂砾进行防护，不得有车辆在上行走，防止破坏结构的整体性。

（11）施工缝处理。水泥稳定砂砾每天施工完成后，尽量将施工缝设成横缝，拌合机驶离混合料末端，并将末端处理整齐，紧靠混合料放两根方木，整平紧靠方木的混合料，另一侧将木方固定。重新摊铺时将木方拆除，下层顶面清扫干净并拉毛。

（12）对碾压找平后的水泥稳定砂砾表面设专人洒水养生，并做好防护。

5、热拌沥青混凝土路面‘

沥青拌和料运输采用15t自卸汽车运料，运料车装料时应通过前后移动运料车来消除粗细料的离析现象，一车料最少分三次装载。沥青混合料运输的运量应较拌合能力的摊铺能力有所富余，开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不应少于5辆。运料应采取必要的保温防雨措施，用蓬布覆盖表面。

（1）基层表面干燥、清洁，无松散石料、灰尘与杂质方可进行机械喷洒沥青透层油或粘层油，沥青透层油或粘层油喷洒结束后应立即进行沥青砼摊铺。在旧路与新路相连接处，每层结构都保持立茬，上下层接缝错开，洒油。

（2）沥青砼摊铺采用伏格勒2500型和英格索兰压路机等设备，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺虚厚按设计厚度乘以压实系数——。

（3）沥青拌和料的压实采用双轮前后驱动的压路机进行初压，初压的温度应在混合料摊铺后较高温度下进行，用胶轮压路机进行复压。紧接着进行终压，终压保证二遍上，压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮迹，最后碾压中心部分，压完全幅为一遍。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机司机应掌握好碾压时机，慢起车，缓停车。

（4）每班施工开始，将已完摊铺层端头切成立茬（垂直横缝），并在端头涂刷热沥青并注意调置整平板高度，为碾压留出充分予留量，再继续摊铺，防止斜茬、接缝过高，影响平整度。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上，施工缝必须保证紧密、平顺，构造物处一次性连续摊铺。

（5）三米直尺紧跟作业面，检测平整度，出现问题及时采取措施。摊铺机摊铺出的面层，未经碾压，施工人员不得在上面行走。要求摊铺机司机精心操作，尽可能地减少人工修整的面积。

（6）间断施工时，已完成路段采取可靠措施断绝交通。

（7）面层施工期间，密切注意天气变化，合理安排施工，做到三层面层连续施工，防止间隔过长，造成下层污染。

（8）路面面层检测的三项关键指标：厚度、压实度和平整度。在保证设计厚度的前提下，要处理好压实度和平整度的关系，压实度指要绝对保证，绝不允许追求高平整度指标，而降低压实度标准。摊铺机自动找平，下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式，中、表面层采用前后光电平衡梁施工。

（9）本工程为消除黑眼圈和保证路面平整度现象。在面层施工前三天，我们用高标号水泥和红砖调整检查井，检查井调整到低于设计标高5～10mm。面层摊铺初压完成后，用三个铁楔子将检查井调整至路面高程，继续进行复压和终压。路面施工完成后，铁锲子缝隙用高标号水泥塞满。既消除了黑眼圈也保证了路面平整度。

（10）慢车道面层施工，对于使用大型压路机有困难的部位，应采用小型压路机或震动夯板压实，在不能采用压实机具的地方，可采用人工夯实。

（11）试验段：

1、确定拌和温度、拌和时间、验证矿料级配和沥青用量；

2、确定摊铺温度、摊铺速度；

3、确定压实温度、压路机类型、压实工艺及压实遍数；

4、检测试验段施工质量，不符合要求时找出原因，采取纠正措施，重新铺筑试验段，直到满足要求为止。

（12）施工温度：

1、施工时天气温度不得低于10℃，

2、到达现场的沥青混合料温度不得低于165℃，否则不能摊铺，碾压不能达到压实度，施工质量无法保证。

6、边石

（1）对进场的边石认真检查，不合格的边石不得使用。

（2）边石基础和道路基础同时碾压，达到密实度的要求。

（3）必须按施工方法的要求设骑马桩，挂双线砌筑边石。保证边石的平整、顺直。

（4）边石砌筑后及时浇筑靠背砼，并及时养生做好防护工作。靠背砼没有达到设计要求之前不得铺装路面。

7、彩砖

基层施工方法同主路相同

砌筑材料进场后应首先检查材料外观质量，并取样送化验室用仪器检验，不合格材料应拒绝使用，进场彩砖应符合下列要求：

（1）路床基础采用机械人工配合开挖，开出土方全部运出。路床平整完成后用大吨位压路机压实，压实度达到95%以上。

（2）彩砖的结合层应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂缝和起鼓现象，灰缝的表面应平整。

（3）铺设路面砖前，根据铺筑平面图，首先在路缘石边设定路面的起始铺筑点即路面砖基准点。

（4）应首先确定垫层的虚铺厚度，然后通过路面砖基准点设置两条相互垂直路面砖基准线。

（5）摊铺好的砂浆垫层上，不应有任何扰动，以防止虚铺垫砂层密度不均匀而影响路面施工质量。

（6）再铺筑路面砖时，不得再已铺筑好的砂垫层上或站在刚铺筑的路面上作业，如果垫层上作业，会影响路面的质量。