数控铣床对刀及刀具补偿实例视频教程
加工中心对刀与刀具补偿操作教程
加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。
二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。
一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。
（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。
具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。
FANUC数控铣床编程与仿真操作实例02：刀具半径补偿
FANUC数控铣床编程与仿真操作实例02：刀具补偿功能的应用前言本文以板类零件为例，详细介绍了FANUC数控铣床轮廓铣削程序的编制（重点介绍了刀具补偿功能）、程序的输入、对刀及仿真操作方法，适用大专院校数控专业学生数控实训操作辅导及科技人员编程参考。
1. 板类零件信息1.1 铣削的零件图如图1.1图1.11.2数控仿真图如图1.2进行了刀具半径补偿未进行刀具半径补偿图1.21.3 零件基本信息1.3.1 加工毛坯：130×100×201.3.2刀具：001φ12×120端铣刀、003φ20×100圆角刀1.3.3对刀：自动对刀1.3.4工件坐标系设定: 在工件上端面左下角2. 刀具半径补偿和刀具长度补偿功能2.1 刀具半径补偿功能2.1.1 刀具半径补偿原理2.1.1.1轮廓铣削编程加工过程中，系统程序控制的总是让刀具刀位点行走在程序轨迹上。
铣刀的刀位点通常是定在刀具中心上，若编程时直接按图纸上的零件轮廓线进行，又不考虑刀具半径补偿，则将是刀具中心(刀位点)行走轨迹和图纸上的零件轮廓轨迹重合，这样由刀具圆周刃口所切削出来的实际轮廓尺寸，就必然大于或小于图纸上的零件轮廓尺寸一个刀具半径值，因而造成过切或少切现象。
为了确保铣削加工出的轮廓符合要求，就必须在图纸要求轮廓的基础上，整个周边向外或向内预先偏离一个刀具半径值，作出一个刀具刀位点的行走轨迹，求出新的节点坐标，然后按这个新的轨迹进行编程(如图2.1.1.1所示)，这就是人工预刀补编程。
人工预刀补编程图2.1.1.12.1.1.2现在很多数控机床的控制系统自身都提供自动进行刀具半径补偿的功能，只需要直接按零件图纸上的轮廓轨迹进行编程，在整个程序中只在少量的地方加上几个刀补开始及刀补解除的代码指令。
这样无论刀具半径大小如何变换，无论刀位点定在何处，加工时都只需要使用同一个程序或稍作修改，你只需按照实际刀具使用情况将当前刀具半径值输入到刀具数据库中即可。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
步骤
数控铳床法兰克系统试切对刀详细步骤
通常，建立工件的零点偏置， 使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过
程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采 用试切法进行对刀，其详细步骤如下：
1.先将机床各轴回零
（1）方法一
可以按“机床回零件”键， 选择“Z轴”"+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选
让测头慢慢接触到工件左侧， 直到发现.300 ,然后进行以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
（2） Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3） Z轴方向对刀
选择
"坐标系"光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前
值进行测量，具体操作如下：
输入“X0”“测量”输入“Y10.5”“测量”输入“Z105.2”
“测量”
此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。（5）调用坐标补偿
“MDI'
输入“M3 S1500; G90 G54 G01X0Y0Z100F1000“循
1转动刀具，快速移动到工件上表面附近；
2改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行
以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“Z'选择"起源”此
时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻，相对坐标值不再作改动。 将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为
“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。（4）设偏置补偿
环启动"
fanuc数控铣床对刀步骤【图解】
对刀点的精度既取决于数控设备的精度,也取决于零件加工的要求,人工检查对刀精度以前进零件数控加工的质量。
尤其在批出产中要考虑到对刀点的重复精度,该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。
建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。
在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1．先将机床各轴回零（1）方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+”进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点；（2）方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0；”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；2．X 、 Y、Z 向试切对刀（1）X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。
②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。
④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X60.15”选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
（2）Y轴方向对刀操作与X轴同。
假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。
（3）Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近；②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“Z”选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。
数控铣床对刀步骤
数控铣床对刀步骤以对工件中心为例、方工件1 主轴正传,铣刀靠工件的左面,记住X值,提刀,移到工件的右面,靠右面,记住X值,把这两个X 值,取平均值,记录到G54中的X上2 主轴正转,铣刀靠工件的前面,记住Y值,提刀,移到工件的后面,靠后面,记住Y值,把这两个Y 值,取平均值,记录到G54中的Y上3 主轴正转,用铣刀慢慢靠工件的上表面,记住Z值,把它写入G54的Z上G92指令就是用来建立工件坐标系的,它与刀具当前所在位置有关。
该指令应用格式为:G92X_Y_Z_,其含义就是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(X_,Y_,Z_)。
例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀具当前所在位置即就是工件坐标系的原点。
(1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1;(2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1;(3)铣床对刀完成!一、对刀对刀的目的就是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系,并将对刀数据输入到相应的存储位置。
它就是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀操作分为X、Y向对刀与Z向对刀。
1、对刀方法根据现有条件与加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。
其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器与Z向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度。
2、对刀工具(1)寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值,也可以测量工件的简单尺寸。
寻边器有偏心式与光电式等类型,其中以光电式较为常用。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号,通过光电式寻边器的指示与机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置,具体使用方法见下述对刀实例。
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。
2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。
5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。
主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000 LCYC75G0Z100M30。
数控铣床对刀操作
具体步骤如下： （1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。
（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用 等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到 或铣到平口钳）。 （3）夹紧工件。
（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。 （也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工 件 装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。 （5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。 （6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
(1) 基准面在顶面 （如图）： 顶面正确寻边 读出 机床坐标Z0,则块 规或Z向设定器的 高度）
2) 基准面在底面（如图）
底面正确寻边 读出机床坐标 Z0,则工件坐标原点的机 床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标 原点离基准面（底面）的 距离。 对刀完成后，把X、Y、Z值 输入到G54中去（或G55、 G56、G57G58 、G59，依 程序所引用的代码对应）。
Ｙ方向：
在下侧边寻边，在机 床 控制台显示屏上读出机 床坐标值Y0(即寻边器 中心的机床坐标)。 下侧基准边的机床坐 标为：Y1=Y0+R; 工件坐标原点的机床 坐标值为： Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2; （b/2为工件坐标原点离 基准边的距离）。
Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设 定器对刀。
２、对刀（确定工件坐标系原点位置） X方向（寻边器对刀）：
1．第一种方法：基准边碰数对刀
图中长方体工件左下角为基准角，左 边为X方向的基准边，下边为Y方向的 基准边。通过正确寻边，寻边器与基准 边刚好接触（误差不超过机床的最小 手动进给单位，一般为0.01，精密机床可 达0.001）。 在左边寻边，在机床控制台显示屏上 读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床 坐 标)。 左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R; （Ｒ为寻边器半径） 工件坐标原点的机床坐标值为： X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。
数控机床操作中的自动刀具长度补偿方法
数控机床操作中的自动刀具长度补偿方法数控机床是现代工业生产中广泛应用的设备之一，它的运行精度和稳定性对于加工质量和效率至关重要。
在数控机床操作过程中，由于刀具磨损或加工工件的尺寸变化等原因，刀具的实际长度可能会与程序中设定的长度存在差异。
为了保证加工结果的准确性，需要对刀具的长度进行补偿。
本文将介绍数控机床操作中常用的自动刀具长度补偿方法。
一、半径补偿法半径补偿法是一种常用的自动刀具长度补偿方法。
在使用该方法时，操作人员需要根据实际情况设置合适的半径补偿值。
在程序中，通过对刀具半径进行修正，从而实现对刀具长度的自动补偿。
具体操作步骤如下：1. 在加工前，操作人员需要测量刀具的实际长度；2. 根据实际测量值，计算出需要进行补偿的数值；3. 在数控机床的操作界面或相应软件中，设置半径补偿值，将计算得到的补偿数值输入到对应的位置；4. 在程序中指定刀具的半径补偿号，并设置补偿方向；5. 在加工过程中，数控机床会自动根据设定的补偿值对刀具长度进行调整，从而保证加工结果的精确性。
二、快速定位点法快速定位点法也是一种常用的自动刀具长度补偿方法。
在使用该方法时，操作人员需要预先设置好机床的快速定位点，并在加工工序中使用这些点进行刀具长度的校准。
1. 在加工前，选择合适的位置作为快速定位点，并将其存储在数控机床中；2. 在程序中，使用快速定位点进行刀具长度的校准。
通过在程序中指定固定的刀具参考点，数控机床能够自动计算刀具与参考点之间的距离，并对刀具长度进行自动补偿；3. 在加工过程中，数控机床会根据预先设定的快速定位点，自动进行刀具长度的补偿，从而保证加工结果的准确性。
三、自动测量法自动测量法是一种基于传感器的自动刀具长度补偿方法。
该方法通过在数控机床中安装传感器，并将传感器与机床控制系统相连，实现对刀具长度的实时检测和自动补偿。
具体操作步骤如下：1. 在数控机床中安装相应的传感器，确保传感器可以准确测量刀具的长度；2. 将传感器与机床控制系统连接，并进行相应的设定和校准；3. 在加工过程中，传感器会实时监测刀具的长度，并将检测结果传输给机床控制系统；4. 机床控制系统根据传感器提供的数据，自动对刀具长度进行补偿，保证加工结果的准确性。
数控铣床与加工中心刀具补偿讲解
欢迎阅读数控铣床与加工中心5.4 刀具补偿和偏置功能刀具补偿可分为刀具长度补偿和刀具半径补偿，其内容和方法已在前面章节中作了详细说明，本章拟用另外一种指令格式对刀具长度补偿功能进行介绍，目的在于进一步强调不同的数控系统对同一编程功能可能采用不同的指令格式。
5.4.1B型刀G41G42XY、ZX 或YZ时，迹。
偏置计算在由G17、G18和G19确定的平面内进行，该平面称之为偏置平面。
例如在已经选择了XY平面时，仅对程序中(X、Y)或(1、J)计算偏置量，并计算偏置矢量。
不在偏置平面内的轴的坐标值不受偏置的影响。
在3轴联动控制中，投影到偏置平面上的刀具轨迹才得到偏置补偿。
(4).刀补的建立与刀补的取消刀补的建立是进入切削加工前的一个辅助程序段，刀补的取消是加工完成时要写入到程序中的辅助程序段，如果处理得好则有利于简捷快速而又安全地使刀具进入切入位置和加工完了时退出刀具。
刀补建立时的核心问题是刀具从何处下刀并进入到工件加工的起始位置，刀补取消时则主要应考虑刀具沿何方向退离工件。
系统操作说明书中讨论了各种可能遇到的情况，为简化叙述，下面仅根据习惯的编程方法讨论刀补建立与刀补取消的问题。
不使用这些方法一般也可以正确地完成刀补建立与刀补取消的过程，但特殊情况下可能出现过切或报警。
1)使用GOO或G01的运动方式均可完成刀补建立或取消的过程，事实上使用G01往往是出于安全的考虑。
而如果不把刀补的建立(包括刀补的取消)建立在加工时的Z轴高度上，而采取先建立补偿再下刀或先提刀再取消补偿的方法，则既使在GOO的方式下建立(或取消)刀补也是安全的。
2)为了便于计算坐标，可以按图5-18所示两种方式来建立刀补，图5-18a为切线进入方式，图5-18b为法线进入方式。
同样取消刀补通常也采用这种切线或法线的方式。
图5-18 两种刀补建立方式图5-19 内圆轮廓的补偿3)在不便于直接沿着工件的轮廓线切向切入和切向切出时，可再增加一个圆弧辅助程序段。
数控铣床刀具半径补偿
Y 50 刀心轨迹
刀补进行中
刀补矢量 20 刀补取消 10 编程轨迹 法向刀补矢量 刀补引入 10 20 50 X
自 刀
说明
1、G41刀径左补偿， G42刀径右补偿，刀补位置的左右应是 顺着编程轨迹前进的方向进行判断的。 G40为取消刀补。 2、刀补的引入和取消要求必须在G00或G01程序段 ，不应在 G02/G03程序段上进行。 3、当刀补数据为负值时，则G41、G42功效互换。
补偿运动情况见下图：
注意： 1）建立补偿的程序段，必须是在补偿平面 内不为零的直线移动。 2）建立补偿的程序段，一般应在切入工件 之前完成。
2.取消刀具半径补偿（G40）
指令格式： G40 G00/G01 X_Y_
指令功能 ： 取消刀具半径补偿
指令说明 ：
（1） 指令中的X__ Y__表示刀具轨迹中取消刀具半径补偿 点的坐标值； （2） 通过G00或G01运动指令取消刀具半径补偿； （3） G40必须和G41或G42成对使用。
取消刀具半径补偿过程如下图:
注意： 撤消刀具半径补偿的程序段，一般 应在切出工件之后完成。
刀补过程
刀具半径补偿的过程分为三步：
1、刀补的建立：在刀具从起 点接近工件时，刀心轨迹从与 编程轨迹重合过度到与编程轨 迹偏离一个偏置量的过程。
2、刀补进行：刀具中心始终 与变成轨迹相距一个偏置量直 到刀补取消。 3、刀补取消：刀具离开工件， 刀心轨迹要过渡到与编程轨迹 重合的过程。
四.刀补编程举例
Z
刀座
45 20 120
w
Y
25 25 R15 150
X 对刀点
φ8
10
G42
刀补取消
160
R10
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数控铣床对刀及刀具补偿实例视频教程
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应
的存储位置。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀操作分为 X 、 Y 向对刀和 Z 向对刀。
1、对刀方法
根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。
其中
试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和 Z 向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。
2、对刀工具
（ 1 ）寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的 X 、 Y 值，也可以测量工件的简单尺寸。
寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。
光电式寻边器的测头一般为 10mm 的钢球，用弹簧
拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号，通过光电式寻边器的指示和机床
坐标位置即可得到被测表面的坐标位置，具体使用方法见下述对刀实例。
（ 2 ）Z 轴设定器
Z 轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的 Z 轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。
Z 轴设定器有光电式和指针式等类型，通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达0.005mm 。
Z 轴设定器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm 或100mm, 如图4-11 所示。
3、对刀实例
如图所示零件，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：
（ 1 ） X 、 Y 向对刀
①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；
③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值，如 -310.300 ；
④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；
⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；
⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标
系中的 X 坐标值为 -310.300+100/2+5= -255.300 ；
⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。
（ 2 ） Z 向对刀
①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
②将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；
④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；
⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ；
⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）
=-310.800 。
（ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数）。
4、注意事项
在对刀操作过程中需注意以下问题：
（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；
（ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；
（ 3 ）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；
（ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。
二、刀具补偿值的输入和修改
根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。
需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。
视频教程。