丰田汽车支架盖模具设计
车顶盖汽车覆盖件模具设计
多目标优化的汽车覆盖件的设计——汽车顶盖模具设计本文以建模软件Pro/E和冲压仿真分析软件Dynaform为工具，以典型汽车覆盖件（车顶盖）为例，应用计算机对产品进行三维建模及仿真计算冲压模具工作过程，通过分析结果，验证模具设计是否合理，防止起皱、拉裂等不良现象。
实践证明，采用冲压仿真分析软件DYNAFORM对汽车覆盖件成形过程进行模拟，并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计，可以降低成本，缩短生产周期，提高模具的设计质量。
主要讲述仿真分析技术在汽车覆盖件模具制造中的实际应用。
探讨了虚拟制造技术在汽车模具制造中的重要性和优势，提出了虚拟制造技术在汽车模具开发领域的应用。
在简单介绍了虚拟制造的原理及其组成部分后，对其在汽车覆盖件模具制造中的应用给出了详细说明，重点介绍了在汽车覆盖件模具制造中如何使用虚拟制造技术，给出了应用的一般流程，并对其中的关键技术和难点技术给予了详细说明。
1绪论1.1汽车覆盖件的概念与特点1.1.1汽车覆盖件的概念汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。
覆盖件的分类：（1）按功能和部位分类：可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。
外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。
（2）按工艺特征分类：（a）对称于一个平面的覆盖件。
诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。
这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。
（b）不对称的覆盖件。
诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。
这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。
汽车骨架零件注塑模具结构设计
汽车骨架零件注塑模具结构设计汽车骨架零件注塑模具结构设计是指在汽车骨架零件的注塑过程中，设计和制作模具的过程。
汽车骨架零件是汽车零部件的重要组成部分，具有承载和支撑汽车整体结构的作用，如车身、底盘、发动机和变速箱等。
而汽车骨架零件的注塑模具是将熔化的塑料注入到模具中，通过模具的结构将塑料冷却成所需的骨架零件形状。
因此，汽车骨架零件注塑模具结构设计的合理性和优化程度会直接影响到骨架零件的成型质量和生产效率。
下面，本文将从注塑模具结构设计的角度，分别介绍汽车骨架零件注塑模具的结构形式、设计要素、优化方法和发展趋势。
一、汽车骨架零件注塑模具的结构形式汽车骨架零件注塑模具主要分为两类：单面模和双面模。
其中，单面模是指只有一个模具可进行注塑的工具；而双面模则是指一次注塑中既可成形两个相同或不同的零件，其中一个模具固定在注塑机上，其余模具则在运动中与其配合，完成对不同位置的注塑。
相比较而言，双面模可以同时制造零件较多，效率更高，但由于复杂结构、高成本和加工难度大，使用范围较为有限。
二、汽车骨架零件注塑模具的设计要素汽车骨架零件注塑模具的设计要素主要包括注塑模具的结构、尺寸、材质、型腔和排气系统。
其中，注塑模具的结构主要包括模具底板、模具芯、模具导柱、模具行星副和模具定位装置。
模具底板是支撑模具的主体结构，也是模具的压紧及底部通道的排气系统的关键构件；模具芯是用来成型骨架零件的中空和几何形状的零件。
模具导柱用于指导和定位模具芯和模具底板，并保证整个模具精度。
模具行星副是指用于控制模具开合过程、移动模具部件及锁紧模具结构的机构。
模具定位装置是用来定位模具芯和模具底板的零件，能够提高骨架零件成型精度和生产效率。
注塑模具的尺寸是指模具的高度、宽度、深度和精度等。
模具尺寸的合理设计是关键，既要满足骨架零件的成型尺寸要求，同时要兼顾模具生产的简单性和效率。
模具材质可以根据注塑零件性质和模具生产批量选择不同类型的材料。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金和碳纤维复合材料等。
汽车车门内护板支架工艺分析及模具设计8
汽车车门内护板⽀架⼯艺分析及模具设计8汽车内护板⽀架⼯艺分析及模具设计摘要：随着全球经济的发展，新的技术⾰命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素[2]。
中国汽车产业的飞速发展，汽车零部件制造也得到了前所未有的发展，促使⼯业产品越来越向多品种、⼩批量、⾼质量、低成本的⽅向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争⼒，产品的开发周期、⽣产周期越来越短，于是对制造各种汽车产品的模具也提出了新的要求，研究内护板⽀架的冲压⼯艺和模具对提⾼汽车冲压件质量和提⾼⽣产效率，降低⽣产成本，提⾼国有汽配市场占有率具有现实意义。
本⽂通过积极运⽤学习实践中所学到的知识对汽车后门内护板⽀架进⾏分析，确定⽣产⼯艺⽅案，制定出内护板⽀架产品的控制计划书，并对内护板⽀架的⽣产模具进⾏设计。
通过产品及⼯艺的分析，制造出低⽣产周期、低成本、⾼质量、⾼效率的模具，从⽽提⾼产品的质量和降低⼯⼈劳动强度，降低⽣产成本。
关键词：⼯艺分析；模具制造；控制计划；标准Boards within the stent technology analysis and die designAbstract:With the global economic development, the new technological revolution con-tinue to achieve new progress and breakthroughs in technology ,leap in development has become a dynamic growth of the world economy an important factor. China's rapid de-velopment of the automotive industry, automotive components manufacturing industry has been an unprecedented development[12], promote industrial products to more and more variety, low-volume, high-quality, low-cost direction, In order to maintain and strengthen the product on the market competitiveness of the product development cycle, more and more short production cycle, so the manufacture of various automotive prod-ucts also made a mold of the new requirements, Study-boards support the stamping pro-cess and die stamping parts to improve vehicle quality and increase production efficiency, reduce production costs and increase market share of the state-owned auto parts is of practical significance.By studying and practicing the positive use of the knowledge acquired in the car af-ter the building-boards stent for analysis to determine the production of the programme, developed in-stent products for the control plan, and in-boards scaffold production mold design [13].Through product and process analysis, creating the mold which has a low production cycle, low-cost, high-quality, high efficiency, thereby enhancing the quality of products and reduce labor intensity of workers, reduce production costs. Keywords: Technology Analysis, Mould Manufacturing, Control plan, Standards⽬录第1章绪论 (6)1.1课题背景 (6)1.2国内外研究现状 (7)1.3研究内容和研究⽅法 (8)1.4课题研究的意义和⽬的 (8)第2章⼯艺设计 (10)2.1零件的分析。
丰田车身外部加强板汽车毕业设计冲压模具设计说明
目录第1章前言。
(3)第2章冲压件工艺性分析 (4)2.1 冲压件工艺分析。
(5)2.2 冲压件工艺方案的确定 (5)2.3 级进模的设计流程 (6)第3章主要工艺参数计算3.1 主要问题及技术要求 (8)3.2 确定工序的合并与工序顺序 (9)3.3 冲压零件的排样方法 (10)3.4 相关尺寸计算 (11)3.4.1 材料的利用率 (11)3.4.2冲压力与压力中心，初选压力机 (12)3.4.3整形力的计算 (13)3.4.4凸模的长度 (14)3.4.5冲裁模的间隙确定 (14)3.4.6计算凸凹模刃口尺寸及公差 (14)第4章模具总体设计4.1 凸模、凹模的结构设计 (15)4.2 落料凹模的主要技术要求 (16)4.2.1定位零件的设计 (16)4.2.2 卸料装置的设计 (17)4.2.3 行程限位的设计 (18)4.3 模架的设计 (19)4.4 导向零件的设计 (20)第5章结论 (20)第6章参考文献 (21)总装图 (22)第一章前言模具工业可称之为「工业产品之母」，因为除了传统工业产品需借助「模具」，才能快速精确、或自动的生产外，目前的高科技产品也不例外。
我国模具标准化工作起步较晚，模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落后，因此，模具标准件品种规格少、供应不及时、配套性差等问题长期存在，从而使模具标准件使用覆盖率一直较低。
近年来虽然由于外资企业的介入，比例已有较大提高，但总的来说还很低。
据初步估计，目前这一比例大致为40％～45％之间。
而国际上一般在70％以上，其中中小模具在80％以上。
由于我国模具企业的性质和所在的地区不同，模具标准件使用覆盖率存在很大差异。
三资企业要比其他企业高，南方的企业要比北方的企业高。
这在广东表现得最明显。
广东集中了大量的三资企业，他们带动了其他企业观念的转变和市场的发展，因而广东模具企业的模具标准件使用覆盖率要远远高于其他地区。
国民经济的高速发展对模具工业提出了愈来愈高的要求，促使模具技术迅速发展，作为生产各种工业产品和民用产品的重要工艺装备，模具已发展成为一门产业。
汽车顶盖工艺与模具设计探析
汽车顶盖工艺与模具设计探析汽车顶盖是整辆车的重要组成部分之一，除了其外观设计要与车身匹配，更重要的是顶盖需要具备防护车内空间的作用。
对于汽车顶盖的生产过程中，工艺和模具的设计对其质量和性能的提高起着至关重要的作用。
本文将从工艺和模具设计两个角度探析汽车顶盖的生产过程。
一、汽车顶盖的工艺汽车顶盖的生产过程可以分为以下三个主要步骤：1、策划和模型制作。
任何一种汽车顶盖的生产都需要先设计模型。
首先，设计师需要对外观和内部结构进行分析，明确制作所需材料和特殊设备（比如有些顶盖需要电动升降，这时需要电动设备支持）。
然后，设计出所需模型和所需改进的部分，这些模型将用于制作成具有与原始模型相同特征的顶盖。
2、材料和工艺选择。
汽车顶盖生产中最常用的材料是塑料、复合材料和铝合金。
选择材料时需要考虑车的形状、尺寸、坐标和颜色等因素。
此外，工艺选择也很重要，不同的工艺会对顶盖的质量和性能产生不同的影响。
例如，选择注塑工艺可以快速制作高强度、高精度的产品。
而挤压成形则更适合制作较薄的汽车顶盖。
3、生产和检验这一步的重点是生产过程的质量控制和检验。
确保顶盖在生产过程中的各个步骤都符合质量标准，检验过程需要对整体和局部单元进行检测。
比如检测顶盖表面的平整度、厚度、变形量等参数。
二、模具设计汽车顶盖的生产需要模具的支持，所以模具是制作高质量顶盖的关键。
在模具设计时需要考虑以下几个方面：1、铸造模具本次模具设计是针对铸造模具而言。
在制作铸造模具时，需要注意的重点是其准确性和用途。
在模具设计过程中，首先需要了解顶盖的形状、材料、稳定性和其他特性。
还需要注意顶盖模型中的有无盲孔、暴露角度、缩孔等问题，以确保所需模具的精度和质量。
2、试制和测试制造完毕的模具需要进行试制和测试，以确定其可行性和质量。
在试制和测试过程中需要检测模具的精度，比如针对顶盖的平面度、曲率度、厚度度和偏差度进行检测。
还要测试模具的可用性，比如模具用时是否能满足使用要求，是否能承受顶盖的重量和压力等问题。
国内外轿车覆盖件冲压模具设计
国内外轿车覆盖件冲压模具设计国内外轿车覆盖件冲压模具设计是指设计用于制造汽车覆盖件的冲压模具。
冲压模具是由多个零件组成的复杂装置，用于在金属板材上施加力量，使其按预定形状剪割、弯曲和拉伸。
覆盖件是汽车的外部面板，如车身、车门和引擎盖等。
这些面板的设计和制造对汽车的外观和安全性有重要影响。
因此，冲压模具的设计对于轿车覆盖件的质量和性能至关重要。
1.材料选择：冲压模具的材料需要具有高硬度、高耐磨性和高强度，以便能够承受高强度的冲击力。
常用的材料包括合金工具钢和硬质合金。
2.结构设计：冲压模具的结构设计需要考虑到形状复杂的覆盖件的生产要求。
模具必须能够准确地复制覆盖件的形状，并且能够保持较高的精度和表面质量。
此外，模具还必须具有足够的刚度和强度，以避免变形和损坏。
3.工艺设计：冲压模具的工艺设计包括冲压速度、冲床压力和模具间隙等参数的确定。
这些参数直接影响模具的使用寿命和覆盖件的质量。
工艺设计还需要考虑到覆盖件的材料特性，如塑性变形和弹性恢复等。
4.制造工艺：冲压模具的制造工艺包括模具的加工和装配过程。
模具的加工需要使用高精度的机床和刀具，以保证模具的尺寸和精度要求。
模具的装配需要严格的操作和质量控制，以确保模具的性能和寿命。
5.模具保养和维修：冲压模具的保养和维修对于延长模具的寿命和保持模具的性能至关重要。
保养包括模具的清洁、润滑和防锈等工作。
维修包括模具的修复和更换磨损部件等工作。
总之，国内外轿车覆盖件冲压模具设计需要综合考虑材料、结构、工艺和制造工艺等因素。
通过科学的设计和精密的制造，可以提高模具的使用寿命和覆盖件的质量，从而提高轿车的外观和安全性。
汽车车门内护板支架工艺分析及模具设计毕业论文
汽车车门护板支架工艺分析及模具设计毕业论文目录第1章绪论 (4)1.1课题背景 (4)1.2国外研究现状 (5)1.3研究容和研究方法 (6)1.4课题研究的意义和目的 (6)第2章工艺设计 (8)2.1零件的分析。
(8)2.1.1 零件结构与尺寸 (8)2.1.2 所用材料 (8)2.1.3 工艺难点与特征 (10)2.2工艺方案设计 (11)2.2.1 排料原理 (11)2.2.2 排样方法 (11)2.2.3 坯料计算 (12)2.2.4 工艺方案的制定与比较 (14)2.3冲孔落料 (16)2.3.1 冲裁基本原理 (16)2.3.2 凸模刃口的选择 (17)2.3.3 冲裁力的计算 (18)第3章冲孔落料模具设计 (22)3.1模具总体结构设计如图3-1及其模具类型的确定。
(22)3.2模具材料的选择 (24)3.2.1 影响冲压模具寿命的因素 (24)3.2.2 模具材料的要求 (24)3.3冲孔落料模零部件设计 (25)3.3.1 凸凹模工作部分尺寸的计算 (25)3.3.2 模架 (28)3.3.3 导柱导套的选择 (31)3.4定位零件 (31)3.4.1 固定挡料销 (31)3.4.2 导料销 (31)3.5卸料顶料装置 (32)3.6固定支持零件 (32)3.6.1 凸模固定板 (32)3.6.2 垫板 (32)3.7紧固零件 (32)3.8压边橡胶的选择 (33)3.9模具初绘总装配图如图3-8 (35)第4章弯曲模具设计 (36)4.1弯曲 (36)4.1.1 弯曲基本原理 (36)4.2模具总体结构设计 (38)4.2.1 零件分析 (38)4.2.2 确定工艺方案 (38)4.2.3 工艺计算 (39)4.2.4 弯曲力的计算 (40)4.2.5 模具工作零件的计算 (41)4.2.6 模具主要零部件结构设计 (43)4.2.7 弯曲模装配图的绘制设计 (46)第5章翻边模具设计 (47)5.1翻边 (47)5.1.1 孔翻边 (47)5.1.2 外缘翻边 (48)5.1.3 翻边模凸、凹模间隙的计算 (49)5.2翻边模具典型结构 (49)5.3确定模具主要零件结构尺寸 (50)5.3.1 凸、凹模卡宽度尺寸计算 (50)5.3.2 凸模圆角的计算 (51)5.3.3 凹模圆角的计算 (51)5.3.4 凹模深度的确定 (52)5.4模具主要零件的选用与设计 (53)5.4.1 定位装置的设计 (53)5.4.2 推件装置的设计 (53)5.4.3 模架设计 (53)5.4.4 模柄设计 (55)5.4.5 固定板的设计 (55)5.4.6 紧固件的选用 (55)总结 (56)致谢 (57)参考文献 (58)第1章绪论1.1 课题背景随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素[1]。
底座盖注塑模具毕业设计
底座盖注塑模具毕业设计
底座盖注塑模具的设计涉及到材料选择、结构设计、工艺参数确定等多个方面。
首先需要选用合适的模具材料，通常使用的是耐磨、耐腐蚀的优质钢材。
其次，需要根据底座盖的形状和尺寸设计模具的结构，包括底模、动模、割嘴、冷却系统等部分。
底模是底座盖下部的模具，动模是底座盖上部的模具，割嘴用于将熔融的塑料切割成底座盖的形状，冷却系统用于降低模具温度并加快注塑速度。
在底座盖注塑模具的设计过程中，还需要确定一些工艺参数，包括注射压力、注射速度、保压时间等。
这些参数的选择需要考虑底座盖的材料特性和产品质量要求。
一般来说，注射压力需要足够大以确保塑料能够填充整个模具腔，注射速度需要适中以避免填充不充分或产生气泡，保压时间需要足够长以确保底座盖的密实性和强度。
底座盖注塑模具的设计还需要考虑模具的制造和使用成本。
制造成本包括材料费用、加工费用、设备费用等，使用成本包括模具维护和修复费用等。
为了降低成本，可以采用模块化设计，将模具分为多个可更换的部件，以便于更换和维修。
在底座盖注塑模具的设计过程中，还需要进行模具流动性分析和模具强度分析。
流动性分析可以帮助确定塑料在模具内的流动情况，以避免产生气泡和短射等缺陷。
强度分析可以帮助确定模具的强度是否满足注塑过程中的压力和力学要求。
总之，底座盖注塑模具的设计是一项复杂而重要的工作，需要考虑多个方面的因素。
通过合理选择材料、设计模具结构、确定工艺参数，可以实现高效、稳定、经济的底座盖注塑生产过程。
毕业设计-汽车轴盖冲压模设计
摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。
本文针对端盖的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅复合模完成落料、拉深和冲孔的工序过程。
介绍了端盖冷冲压成形过程，经过对端盖的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。
进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。
还具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。
列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。
通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。
关键词：端盖；模具设计；复合模；拉深冲孔IABSTRACTWith China's industries continue to develop and die industry is also becoming increasingly important. Based on the Cover of the stamping process and the deep drawing process, Comparative analysis of the process of forming three different stamping process (single processes, complex processes and continuous processes) confirm completion of a composite model blanking, drawing processes and punching process. On the cover of the cold stamping process, right after the Cover of the mass production, quality components, and the use of structural components of the analysis, research, in line with lower performance prerequisite to the identification of stampings, Stamping method used to complete the processing components, and a brief analysis of the blank shape, size, layout, the Conference Board, the number of Drawing, stamping processes in nature, number and sequence determination. For the process, the center of pressure, the die size and the tolerance of the calculation, design mold. Also analyzes the mold of the main components (such as punch and die and dump devices, drawing punch, slates, Punch plate, etc.) design and manufacturing, stamping equipment selection, punch-gap adjustment and establishment of a vital parts machining process. Die requirements set out a detailed list of parts, and gives a reasonable assembly. By fully utilizing modern manufacturing technology to mold traditional mechanical parts for structural improvements, design optimization, Process optimization methods can greatly enhance production efficiency, the method of similar products have some reference.Keywords:Cover; Mold design; Composite molding; Drawing PuncII目录1 分析零件的工艺性 (1)2 工艺方案的拟定 (3)2.1 计算毛坯尺寸 (3)2.2 确定是否要压边圈 (4)2.3 计算拉深次数 (5)2.4 确定工艺方案 (6)3 主要工艺参数的计算 (8)3.1 确定排样、裁板方案 (8)3.2 计算工艺力、初选设备 (10)3.2.1 计算工艺力 (10)3.2.2 拉深功的计算 (14)3.2.3 初选压力机 (15)3.2.4 计算压力中心 (16)3.2.5 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 (16)4 模具的结构设计 (20)4.1 模具结构形式的选择 (20)4.1.1 模架的选用 (20)4.1.2 模具的闭合高度 (20)4.2 模具工作部分尺寸计算 (21)4.2.1 落料凹模 (21)4.2.2 拉深凸模 (23)4.2.3 凸凹模 (24)4.2.4 弹压御料板 (26)4.2.5 上垫板 (28)4.2.6 压边圈 (29)5 模具的整体安装 (31)5.1 模具的总装配 (31)5.2 模具零件 (32)6 选定冲压设备 (34)7 模具的装配 (35)7.1 复合模的装配 (35)7.2 凸、凹模间隙的调整 (35)8 重要零件的加工工艺过程编制 (37)i结论 (41)参考文献 (42)致谢 (43)ii1分析零件的工艺性冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。
汽车覆盖件模具工艺设计
汽车覆盖件模具工艺设计二．DL 图的制作1. 认识DL 图2.1 DL 图的简介一个汽车覆盖件的冲压成形完成, 需要一步或者多步完成, 这样的” 每一步”我们称为零件完成的一道工序, 在结构中我们已经介绍, 比如拉延工序, 修边冲孔工序等等。
那么这些内容会在哪里体现出来呢?就是在DL图中体现出来，因此在模具的结构设计之前，必须先完成DL图的设计。
这个完成DL图设计的过程，我们称为汽车覆盖件模具的工艺设计。
DL 图, 英文名称为Die Layout, 又称工艺图、工法图、工艺流程图等等。
2.2 DL 图在模具设计中的作用和地位这样来打个比喻吧, 设计师在设计完一个产品的外观后, 需要有人把她做出来, 而如何做出它, 把这个外观合理的分解成几个小块, 而且在实际冲压过程中, 机器能够把它做出来, 然后将它整合成设计要求的外观式样!这时, 需要一个教人如何把它一步步做出来的工艺流程图, 这个就是DL 图。
DL 图的要求非常高, 除了正常的构件尺寸、角度、工序内容、冲压方向等等细致的一步步工艺流程外, 还要附有顶杆分布图, 废料排向示意图，废料刀刃入状态图等等，如果做了CAE分析,最好将拉延完成，材料收缩的状态表示一下。
因为经过DL 图, 任何一家有硬件条件的工厂, 都能够经过DL图的步骤，调整生产线，生产指定的构件。
DL图现在国内主要用于在汽车覆盖件模具，一般采用UG软件进行绘制。
由此我们能够总结下DL图对于后续整个模具设计的作用：完整表示零件的工艺流程、各工序内容、冲压方向、冲压设备等等为模具结构设计人员提供设计信息，指导设计；为零件的制作提供可行性分析，其中包括CAE成型分析，回弹分析等等；以及为后续设计提供所有要求和技术保证。
除此之外，DL图还有以下作用：检奇训论成形性、加工性，将其结果具体以图来表现。
工序间的加工内容及加工范围明确化，以防止设计及后工序失误明确加工基准及制件基准。
实型时制作时基准点的指示，以及冲压转角的转角基点及转角方法指示作为各工序工序图的制成依据及Nc编程的基准。
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武汉理工大学毕业设计丰田汽车支架盖模具设计学院名称：机电工程学院专业：机械设计与制造班级：060304姓名：向翼指导教师姓名：史俊清，赵玉民目录第一篇冲孔落料模设计第一章设计任务 (3)1.1零件设计任务 (3)1.2分析比较和确定工艺方案 (3)第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机 (5)2.1排样方式的确定及材料利用率计算 (5)2.2计算冲裁力、卸料力 (5)2.3确定模具压力中心 (6)第三章模具工作部分尺寸及公差 (7)3.1冲孔部分 (7)3.2落料部分 (7)第四章确定各主要零件结构尺寸 (9)4.1凹模外形尺寸确定 (9)4.2其他尺寸的确定 (9)4.3合模高度计算 (9)第五章模具零件的加工 (9)第六章模具的装配 (10)第七章压力机的安全技术措施 (12)参考文献 (14)第二篇弯曲模设计第一章设计任务 (3)1.1零件设计任务 (3)1.2分析比较和确定工艺方案 (3)第二章计算弯曲力、压力中心和选用压力机 (5)2.1排样方式的确定及材料利用率计算 (5)2.2计算弯曲力 (5)2.3确定模具压力中心 (6)第三章模具工作部分尺寸及公差 (7)3.1凸模部分 (7)3.2凹模部分 (7)第四章确定各主要零件结构尺寸 (9)4.1凹模外形尺寸确定 (9)4.2其他尺寸的确定 (9)4.3合模高度计算 (9)第五章模具零件的加工 (9)第六章模具的装配 (10)第七章压力机的安全技术措施 (12)参考文献 (14)第一章设计任务1.1、零件设计任务1:(冲孔，落料)零件简图：见附图1 所示生产批量：小批量材料：08A1材料厚度：2mm未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.（图1）1.2、分析比较和确定工艺方案(一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
材料低硬度，强度为235-324MPa.根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。
模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。
可采用以下两种方案可采用以下几个方案：（1）方案一（级进模）夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
可采用级进模。
（2）方案二（倒装复合模）将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。
采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。
模具结构参看所附装配图。
（3）方案三（正装复合模）正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。
凸凹模在上模。
弹性卸料板卸料。
方案比较：方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。
方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。
安全性相对较低。
但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。
综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第三种方案最为合适。
（二）模具结构型式的选择确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：（1）能冲出符合技术要求的工件；（2）能提高生产率；（3）模具制造和维修方便；（4）模具有足够的寿命；（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。
1、模具结构型式在确定采用复合模后，便要考虑采用正装式还是倒装式复合模。
大多数情况优先采用倒装式复合模，这是因为倒装式复合模的冲孔废料可以通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出。
工件由上面的凹模带上后，由推荐装置推出，再由压力机附上的接件装置接走。
条料由下模的卸料装置脱出。
这样操作方便而且安全，能保证较高的生产率。
而正装式复合模，冲孔废料由上模带上，再由推料装置推出，工件则由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装置脱出，三者混杂在一起，如果万一来不及排出废料或工件而进行下一次冲压，就容易崩裂模具刃口。
但由于倒装时冲孔凸模壁厚较薄最薄处<2mm，故冲孔形成的废料将肯能堵住凹模，而将凹模涨破。
故本零件采用顺装式复合模结构。
2、定位装置为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,同时考虑到零件生产批量不多,且要求模具结构尽量简单,所以采用定位销定位。
因为板料厚度t=2mm,属于较小厚度的板材,且制件尺寸不大,固采用两侧两个固定挡料销定位导向,在送料方向由于受凸模和凹模的影响,为了不至于削弱模具的强度,在送给方向采用一个弹簧挡料装置的活动挡料销.3、推件装置在倒装式复合模中，冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内，需由刚性或弹性推件装置推出。
刚性推件装置推件可靠，可以将工件稳当地推出凹模。
但在冲裁时，刚性推件装置对工件不起压平作用，故工件平整度和尺寸精度比用弹性推件装置时要低些。
由于刚性推件装置已能保证工件所有尺寸精度，又考虑到刚性推件装置结构紧凑，维护方便，故这套模具采用刚性结构。
为兼顾工件的平整度和尺寸精度，可在刚性推件装置和凸模固定板之间镶嵌橡胶。
4、卸料装置复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。
在下模的弹性卸料装置一般有两种形式：一种是将弹性零件（如橡胶），装设在卸料板与凸凹模固定板之间；另一种是将弹性零件装设在下模板下。
由于该零件的条料卸料力不大，且卸料滑块的行程较大，故采用后一种结构，并且使用弹性零件作为卸料元件。
5、导向装置因为零件冲孔和落料分散较大，压力也较大，零件的形位精度也较高，采用四导柱式模架。
第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机2.1、排样方式的确定及材料利用率计算（1）排样方式的确定查《冲压手册》表2-17，两工件之间按矩形取搭边a=2.0mm，侧边取b=2.2mm。
进料步距为A=28.4+2=30.4mm；条料宽度为B=（D+2*(a+δb）+c)0-Δ，查《冲压手册》表2-19得，条料宽度偏差Δ=0.5mm，冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=44.5mm，则B=(D+2×(a+δb）+c)0-Δ=(44.5+2×(2.2+0.5）+0.4)0-0.5=50.30-0.5mm（2）材料利用率计算板料规格选用 2×1000×2000mm；所以采用横裁时（如图1）每板的条数 n1=1000/50=20条余零每条的工件数 n2=2000/30.4=65件余零每板的工件数 n=n1×n2=20*65=1300个利用率为：η=1300×28.4×44.3/(1000×2000) ×100%=81.8%（图1）采用纵裁时:（如图2）查《冲压手册》表2-17，两工件之间按矩形取搭边a=2.0mm，侧边取b=2.2mm。
进料步距为A=44.3+2=46.3mm条料宽度为B=（D+2*(a+δb）+c)0-Δ，查《冲压手册》表2-19得，条料宽度偏差Δ=0.5mm，冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=44.5mm，则B=(D+2×(a+δb）+c)0-Δ=(28.4+2×(2.2+0.5）+0.2)0-0.5=340-0.5mm每板的条数： n1=1000/34=29条余零每条的工件数： n2=2000/46.3=43件余零每板的工件数： n=n1×n2=29*43=1247个利用率：η=1247×28.4×44.3/(1000×2000) ×100%=78%经计算横，纵裁时板料利用率分别为81.8%,78.4%故采用横裁排样方式（如图1）所示：（图2）2.2、计算冲裁力、卸料力：查表得材料08A1的屈服强度为δb=324MPa;落料尺寸：L1=145.4；冲圆形孔尺寸：L2=34.5，冲方形孔尺寸：L3＝47.7 (1)落料力（k取1）F落=kL1tδb＝1*145.4×2×324=94219 N(2)冲孔力F2=kLtδb=(34.5+47.7)×2×324=53729 N （L= L2+L3）(3)冲孔推件力F推=nK推F冲(查表计算n=10 k=0.05 F冲=53729N)F推=10×0.05×53729=26639 N (4)落料时的卸料力F卸＝k卸×F落＝0.05×94219＝4711 N （5）冲床总压力F总＝F冲+F推+F落+F卸=179298 N故可选用30吨压力机2.3、确定模具压力中心计算出各个凸模的冲裁周边长度：L1=2*3.14×5.5=34.54mm B(6.5,0)L2=(8.7+12)*2+2*3.14=47.68mm C(34.3,0)L3=L2=28.4mm A(0,0)X1=6.5mmX2=34.3mmX3=0mmY1=Y2=Y3=0mm对整个工件选定x、y坐标轴，代入公式：X0=(L1X1+L2X2+L3X3)/(L1+L2+L3)=16.81mmY0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3)/(L1+L2+L3)=0mm压力中心在工件中的位置是距左边为16.81mm，距中间22.1-16.81=5.29mm。
第三章模具工作部分尺寸及公差3.1、冲孔部分（一）：1、圆形凸模：查表《冲压手册》第57页，冲裁凸模、凹模的极限偏差为：δp=0.008mm，δd=0.012mm查表《冲压手册》第54页，冲裁模初始双面间隙为：Z max=0.360mm，Z min=0.246mm由于δp+δd=0.02＜Z max-Z min=0.114mm，故采用凸模与凹模分别加工。
查表得因数：x=0.5=(5.3+0.5×0.4)－0.0080=5.5－0.0080mm圆形凸模尺寸：d p=(d+x△)0-0.008凹模尺寸：d d=( d d +Z min)0+0.012=（5.5+0.246）0+0.012 =5.7460+0.012mm，矩形凸模尺寸：（1）长度方向尺寸查表《冲压手册》第54页，冲裁模初始双面间隙为：Z max=0.360mm，Z min=0.246mm由于δp+δd=0.02＜Z max-Z min=0.114mm，故采用凸模与凹模分别加工。
查表得因数：x=0.5矩形凸模尺寸：d p=(d+x△) -0.0080=(14+0.5×0)－0.0080=14－0.0080mm凹模尺寸：d d=( d d +Z min)0+0.012=（14+0.246）0+0.012 =14.2460+0.012mm，（2）宽度方向尺寸为：10.7，查表《冲压手册》第54页，冲裁模初始双面间隙为：Z max=0.360mm，Z min=0.246mm由于δp+δd=0.02＜Z max-Z min=0.114mm，故采用凸模与凹模分别加工。