简述磨削加工的过程
第五节 磨削的工艺特点及其应用
第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。
本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。
由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。
一.磨削过程磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等1.外圆磨削1、在外圆磨床上进行磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法2、无心外圆磨圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削2.平面磨削周磨质量较高，但较慢端磨较快，但质量不高特点:主运动是砂轮的旋转运动；磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
磨削往往作为最终加工工序。
砂轮的修整由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
二.磨削的工艺特点磨床的特点：a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。
b.用来加工硬度较高的材料。
c.加工精度高、光洁度高。
d.一般加工余量较小。
工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。
三.磨削的应用和发展(一)外圆磨床磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。
1.万能外圆磨床万能性好，常用于加工以下几种典型表面。
<1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动 n工件的圆周进给运动 f1工件的纵向进给运动 f2砂轮的横向切入运动 c<2>磨长圆锥面外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。
简述磨削平面的方法
简述磨削平面的方法磨削平面是机械加工中常用的一种方法，它可以使工件表面光滑、平整、精度高。
下面将详细介绍磨削平面的方法。
一、准备工作在进行磨削平面前，需要做好以下准备工作：1.选择合适的磨削工具和砂轮。
根据被加工材料的硬度和形状，选择合适的砂轮和磨削工具。
2.调整机床。
调整机床的刀架高度和角度，使其与被加工材料表面垂直，并且旋转方向与材料运动方向相反。
3.清洁被加工材料表面。
清除被加工材料表面上的油污和灰尘，以保证磨削效果。
二、粗加工1.粗选合适的砂轮。
根据被加工材料的硬度和形状，选择合适的粗砂轮，并将其安装到机床上。
2.调整刀架高度和角度。
将刀架调整到与被加工材料表面垂直，并且旋转方向与材料运动方向相反。
3.开始粗加工。
打开机床，将砂轮轻轻地接触到被加工材料表面，然后逐渐增加砂轮的压力，直到达到所需的粗磨效果。
4.检查粗加工效果。
停止机床，检查被加工材料表面的平整度和光滑度。
如果需要进一步精加工，则进行下一步操作。
三、精加工1.选择合适的砂轮。
根据被加工材料的硬度和形状，选择合适的细砂轮，并将其安装到机床上。
2.调整刀架高度和角度。
将刀架调整到与被加工材料表面垂直，并且旋转方向与材料运动方向相反。
3.开始精加工。
打开机床，将细砂轮轻轻地接触到被加工材料表面，然后逐渐增加砂轮的压力，直到达到所需的精磨效果。
4.检查精加工效果。
停止机床，检查被加工材料表面的平整度和光滑度。
如果需要进一步提高平整度和光滑度，则进行下一步操作。
四、抛光1.选择合适的抛光材料。
根据被加工材料的硬度和形状，选择合适的抛光材料，如毛毡轮、绒布轮等。
2.调整刀架高度和角度。
将刀架调整到与被加工材料表面垂直，并且旋转方向与材料运动方向相反。
3.开始抛光。
打开机床，将抛光材料轻轻地接触到被加工材料表面，然后逐渐增加压力，直到达到所需的抛光效果。
4.检查抛光效果。
停止机床，检查被加工材料表面的平整度和光滑度。
如果需要进一步提高平整度和光滑度，则进行下一步操作。
磨削加工过程及典型加工工序
磨削加工过程及典型加工工序一、引言磨削加工是一种常用于金属工件加工的方法，它通过利用磨料与工件表面的相对运动，在高速旋转的磨具的作用下，将工件表面的硬度较高、粗糙度较高的层状材料切削去除，从而使工件达到精度更高、光洁度更好的目的。
本文将介绍磨削加工的原理、典型加工工序以及注意事项。
二、磨削加工的原理磨削加工是一种磨削剂与工件表面之间的相对运动产生磨削力的加工方法。
在磨削过程中，磨料与磨具之间的接触是点、线、面三种形式的交替进行，从而形成切削力。
这种切削力的作用下，磨具将工件表面的层状材料切削去除，使得工件表面达到更高的精度和光洁度。
三、典型磨削加工工序1. 平面磨削平面磨削是指对平面工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中最常见的一种工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
平面磨削的主要步骤包括：确定磨削的位置和方向，选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
平面磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
2. 内圆磨削内圆磨削是指对内圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为复杂的工序，需要使用专门的磨削装置和磨具。
内圆磨削的主要步骤包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
内圆磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
3. 外圆磨削外圆磨削是指对外圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种比较常见的工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
外圆磨削的主要步骤同样包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
外圆磨削的参数也包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
4. 带状磨削带状磨削是指对宽度较大的工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为特殊的工序，需要使用带状磨削装置和特殊的磨具。
带状磨削的主要步骤与其他磨削工序类似，但需要特别注意工艺参数的调整和对磨削带的管理。
四、磨削加工注意事项在进行磨削加工时，需要注意以下几点： 1. 选择合适的磨具和磨料。
简述磨削加工
磨削加工1. 简介磨削加工是一种常见的金属加工方法，通过使用磨料对工件表面进行摩擦磨损，以达到加工的目的。
它可以用于改善工件表面质量、调整尺寸精度和形状精度，以及去除杂质和残余应力等。
磨削加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
2. 磨削原理磨削加工是利用切削性能较差的材料（磨料）对工件进行切削，通过与工件表面的相对运动来实现切削作用。
其主要原理包括以下几个方面：•切削颗粒：磨料是由硬度较高的颗粒组成，通常为氧化铝、碳化硅等材料。
这些颗粒与工件表面摩擦产生很高的切向力，从而实现切削作用。
•切向力：当磨料与工件表面接触时，由于相对运动产生了摩擦力，使得磨料在切向方向上产生了切削力。
这种力对工件表面进行了切削作用。
•磨屑形成：在磨削过程中，磨料与工件表面的摩擦力和切向力使得工件表面的材料被切削下来，形成了磨屑。
这些磨屑会随着磨料的运动带走，并通过冷却液进行排出。
•热效应：由于切削过程中的摩擦力和切向力，会产生较高的温度。
为了避免温度过高引起工件变形或损坏，通常需要使用冷却液进行冷却。
3. 磨削方法根据加工目标和工件材料的不同，磨削加工可以采用多种方法。
下面介绍几种常见的磨削方法：3.1 平面磨削平面磨削是最基本、最常用的磨削方法之一。
它主要用于对平面工件进行加工，如平面零件、平底孔等。
平面磨削通常采用平面砂轮进行加工，通过对工件表面进行连续的摩擦来实现加工效果。
在平面磨削过程中，需要注意保持磨削面与砂轮之间的良好接触，以确保加工质量。
3.2 内圆磨削内圆磨削是用于加工孔内表面的一种方法。
它通常使用内圆砂轮进行加工，通过对孔内表面进行旋转磨削来实现加工效果。
在内圆磨削过程中，需要注意选择合适的砂轮尺寸和形状，并控制好加工参数，以确保加工质量。
3.3 外圆磨削外圆磨削是用于加工轴类零件外表面的一种方法。
它通常使用外圆砂轮进行加工，通过对零件外表面进行旋转磨削来实现加工效果。
在外圆磨削过程中，同样需要注意选择合适的砂轮尺寸和形状，并控制好加工参数。
磨削加工原理
磨削加工原理
磨削加工是一种常见的金属加工方法，通过磨削工具对工件进
行切削，以达到精密加工的目的。
磨削加工原理是在磨削过程中，
磨料颗粒不断接触工件表面，将工件表面的金属材料逐渐磨除，从
而形成所需的形状和尺寸。
磨削加工原理的关键在于磨料颗粒与工件表面的接触。
在磨削
过程中，磨料颗粒以一定的速度和压力接触工件表面，通过不断的
摩擦和冲击作用，磨削掉工件表面的金属材料。
这种磨削过程需要
一定的能量输入，通常是通过旋转的磨削工具或者工件本身的旋转
来提供。
磨削加工原理的另一个重要方面是磨削工具的选择和使用。
不
同的磨削工具适用于不同的工件材料和加工要求。
常见的磨削工具
包括砂轮、砂带、砂纸等，它们的磨料颗粒大小、形状和硬度都会
影响磨削加工的效果。
此外，磨削工具的转速、进给速度、磨削压
力等参数也会对磨削加工产生影响。
在磨削加工原理中，还需要考虑磨削过程中产生的热量和磨屑。
磨削过程中，由于摩擦和冲击作用，会产生大量的热量，如果不能
及时散去，会对工件和磨削工具造成损坏。
同时，磨削过程中产生的磨屑也需要及时清除，以免对加工质量产生影响。
总的来说，磨削加工原理是通过磨料颗粒不断接触工件表面，将工件表面的金属材料逐渐磨除，从而实现精密加工的目的。
在实际应用中，需要根据工件材料和加工要求选择合适的磨削工具和加工参数，同时要注意散热和清屑，以确保磨削加工的效果和质量。
第七章 磨削加工
第七章磨削加工基本要求及重点：1、了解磨削特点和各种磨削方法与磨削运动。
2、明确砂轮的特性及其选择原则。
3、理解砂轮磨损及耐用度、磨削力及功率、磨削温度及烧伤等概念。
4、了解磨削过程，知道磨削表面缺陷产生的原因及解决办法。
5、了解高效率和高精度及小粗糙度磨削的方法。
§7-1 磨削概述及其原理一、概述磨削加工是用硬质磨粒作为切削工具对工件进行微细切削加工过程的统称。
它是一种精密加工方法。
1、磨削加工的优点及其应用与其他切削加工方法相比，磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法。
它是为适应传统金属材料的精加工及其淬硬表面加工的需要而发展起来的。
随着磨料磨具和高效磨削工艺（如高速磨削、强力磨削、重负荷磨削、砂带磨削等）的发展，以及磨床结构性能的不断改进，磨削加工效率和经济性在显著提高，磨削的应用已从精加工逐步扩大到粗加工领域。
同时，在当今的钛合金、高温合金、超高强度钢、不锈钢及高温结构陶瓷等难加工材料以及硬脆材料的加工中，磨削是一种非常有效的加工方法。
3、磨削加工机床分类磨床是用磨料或磨具（砂轮、砂带、油石或研磨料）作为工具对工件表面进行加工的机床。
为了适应磨削加工表面、结构形状和尺寸大小不同的各种工件的需要，满足不同生产批量的要求，需要的磨床种类很多。
按加工工件表面不同，分为如下几类：(1) 外圆磨床包括万能外圆磨床、外圆磨床及无心外圆磨床等。
(2) 内圆磨床包括内圆磨床，无心内圆磨床及行星式内圆磨床等。
(3) 平面磨床包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床及立轴圆台平面磨床等。
(4) 工具磨床 包括万能工具磨床（能刃磨各种常用刀具）、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
(5) 曲线磨床(6) 专用磨床 包括曲轴磨床、凸轮轴磨床，花键轴磨床、轧辊磨床、轴承套圈滚道磨床等。
(7) 坐标磨床(8) 锯磨机(9) 精磨机床 包括研磨机、珩磨机、抛光机、超精加工机床及砂轮机等。
二、磨削原理1、砂轮构造磨削时所用的砂轮是由磨粒、结合剂和气孔组成的，见图7-1。
齿轮磨削工艺技术
齿轮磨削工艺技术齿轮磨削工艺技术是一种用于制造高精度齿轮的重要过程。
它是一种常见的齿轮加工方法，可以产生高质量的齿轮产品。
本文将介绍齿轮磨削工艺技术的主要步骤和关键因素。
齿轮磨削工艺技术主要包括以下几个步骤：齿轮预硬车削、夹紧齿轮、车磨掩盖法检测加工误差、微调磨削参数、终磨检测平行度误差、抛光等。
首先，齿轮磨削工艺技术需要进行齿轮的预硬车削。
预硬车削是指在热处理之前对齿轮进行车削，以满足磨削工艺的要求。
在预硬车削过程中，需要保持良好的车削稳定性和材料去除率，以确保齿轮表面的高精度度。
然后，夹紧齿轮是齿轮磨削过程中的关键步骤。
齿轮在磨削过程中需要保持稳定的夹紧状态，以确保磨削的精度和成形。
夹紧齿轮需考虑到齿轮类型、齿轮材料、磨削力等因素，采用合适的夹紧方式和夹紧力来确保齿轮的稳定性。
接下来，车磨掩盖法检测加工误差是齿轮磨削工艺技术的重要环节。
通过车磨掩盖法可以实时控制磨削过程中的加工误差，提高磨削精度。
车磨掩盖法在磨削过程中实时检测齿轮的误差，通过调整磨削参数来减小误差，提高加工精度。
微调磨削参数也是齿轮磨削工艺技术中的一个重要步骤。
在磨削过程中，通过微调磨削参数可以进一步提高磨削精度。
微调磨削参数包括磨削深度、进给、磨削速度等，通过合理调整这些参数可以减小磨削误差，提高加工精度。
终磨检测平行度误差也是齿轮磨削工艺技术中的一个关键环节。
通过终磨检测可以准确测量齿轮的平行度误差，进一步改善加工精度。
终磨检测平行度误差需要使用高精度的测量仪器和设备，以确保测量结果的准确性。
最后，齿轮磨削工艺技术还需要进行抛光等后续处理。
抛光可以进一步提高精度和光洁度，使得齿轮的表面更加光滑和平整。
总的来说，齿轮磨削工艺技术是一种制造高精度齿轮的重要方法。
通过预硬车削、夹紧齿轮、车磨掩盖法检测加工误差、微调磨削参数、终磨检测平行度误差和抛光等步骤，可以获得高质量的齿轮产品。
这些步骤中的关键因素包括材料选用、磨削参数调整、夹紧方式等，需要进行合理的选择和调整，以实现高精度度的齿轮磨削。
第6章磨削加工
金刚石砂轮
6.2 磨 削 原 理
6.2.1 磨料的形状特征
形状很不规则，但大多呈菱形八面体。顶锥角在80°～ 145°范围内， 但大多数顶锥角为 90°～ 120°。
6.2.2 磨屑形成过程
第6章磨削加工
磨削过程——磨具上的无数个磨粒的微切削刃对工件 表面的微切削过程。
图 6-2 磨粒的切削过程
①当砂轮硬度较高，修整较细，磨削载荷较轻时，易出现钝化型。这时，加工 表而质量虽较好，但金属切除率显著下降。
②当砂轮硬度较低，修整较粗，磨削载荷较重时，易出现脱落型。这时，砂轮 廓形失真，严重影响磨削表面质量及加工精度。
表 6-3 常用结合剂的性能及适用范围
第6章磨削加工
6.1.4 硬度 磨粒在外力作用下从其表面脱落的难易程度。 磨粒容易脱落，砂轮硬度软，反之则硬。 表 6-4 砂轮的硬度等级名称及代号
第6章磨削加工
砂轮硬度的选用原则: ①工件材料越硬，应选用越软的砂轮。 ②磨削面积较大时，磨粒易磨损，应选较软的砂轮。 ③半精磨与粗磨相比，需用较软的砂轮。 ④精磨和成形磨削时，需用较硬的砂轮。
且，径向力Fx最大， 是Fy的2-4倍
图 6-3 磨削力
第6章磨削加工
径向分力 F x 与
砂轮轴、工件的变 形及振动有关，影 响加工精度、质量
6.2.4 磨削温度基本概念 磨削时，切除单位体积切削层所削耗的功率为车、铣等
的10～20倍，且大部分转变为热能，使磨削区形成高温。
⑴磨粒磨削点温度 指磨粒切削刃与切屑点的温度，是磨削中温度 最高的部位，达1000～1400 ℃，它影响加工质量，砂轮磨损。
第 6 章 磨削加工
第6章磨削加工
磨削：用磨具（砂轮、砂带、油石等）对表面加工的方法。 适用难切削的高硬度材料的半、精加工。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
简述磨削加工的过程
磨削加工是一种制造工艺，用于通过磨削材料表面来达到精度和表面
质量的要求。
它是制造和维修高精度零件的重要工艺之一。
本文将详
细介绍磨削加工的过程。
一、磨削加工概述
磨削加工是通过磨粒与被加工物料之间的相互作用来去除材料表面，
从而实现对工件尺寸、形状和表面质量的控制。
它通常用于制造高精
度和高表面质量要求的零件，如汽车发动机、飞机发动机叶片、航天
器部件等。
二、磨削加工类型
1. 平面磨削：平面磨床用于对平坦表面进行加工，例如平板、底座等。
2. 内圆外圆磨削：内圆外圆磨床用于对轴类零件进行内外圆形的加工，例如轴承、齿轮等。
3. 立式磨削：立式磨床用于对大型或不规则形状的零件进行加工，例
如航空发动机叶片。
4. 行星式磨削：行星式磨床用于对球形零件进行加工，例如轴承、球
阀等。
三、磨削加工过程
1. 磨削工具的选择：磨削工具的选择取决于被加工材料和要求的表面
质量。
常见的磨削工具有砂轮、钻头、铰刀等。
2. 砂轮的选择：砂轮是最常用的磨削工具之一，它通常由胶结剂和磨
粒组成。
不同类型的胶结剂和磨粒适用于不同类型的材料和表面质量
要求。
3. 砂轮修整：在使用前，必须对砂轮进行修整以确保其平整度和圆度。
这可以通过专门的修整器来完成。
4. 砂轮安装：将修整后的砂轮安装在主轴上，并根据需要调整其位置
和角度。
5. 加工参数设置：加工参数包括切速、进给速度、深度等。
这些参数
取决于被加工材料和表面质量要求。
6. 加工过程控制：在加工过程中，必须控制切速、进给速度和深度等
参数，并根据需要进行调整。
此外，还需要定期更换砂轮和清理加工区域。
四、磨削加工的优点和缺点
1. 优点：磨削加工可以实现高精度和高表面质量要求，适用于各种材料和形状的零件加工。
2. 缺点：磨削加工成本较高，加工时间长。
此外，还存在一些问题，如砂轮易损坏、容易产生过热等。
五、总结
磨削加工是制造高精度和高表面质量要求的零件的重要工艺之一。
它可以通过选择合适的磨削工具和调整加工参数来实现对零件尺寸、形状和表面质量的控制。
虽然存在一些缺点，但其优点仍然使其成为制造业中不可或缺的一部分。