混炼胶的快速检验体系探讨
混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）
混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）●焦烧轻微焦烧导致混炼胶表面不光滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。
产生的原因如下：◆配方原因硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂；对策：调整配方，满足物性与成本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；◆混炼加工原因混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不够；初始加料温度太高；卸料温度过高；硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确；硫化剂、促进剂分散不均，局部集中；漏加或太迟加入防焦剂；胶料未充分散热（如薄通散热或过冷却水）即进行包装；停放时间过长；停放温度、湿度过高；对策：改进密炼机、开炼机冷却条件，严格控制温度；按照规定顺序加料；防焦剂的添加顺序应该在硫化剂和促进剂之前；胶料停放前必须充分冷却至室温；停放温度和湿度严格控制，最好低温干燥存放（4-10摄氏度）；严格控制停放时间；◆ 前面工序问题硫化剂和/或促进剂准备错误；硫化剂和/或促进剂准备过量；防焦剂漏称；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；对于出现焦烧的混炼胶，必须及时处理。
轻微焦烧胶料可以通过低温薄通（40摄氏度以下），恢复其可塑性；略重程度的焦烧，可以在薄通处理过程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油类软化剂来恢复其可塑性；对于严重焦烧的胶料，采取隔离报废动作。
●分散不均◆ 配方原因使用多种生胶，且生胶门尼粘度相差太大；增塑剂与生胶选配不当；填充剂选配不当，过多硬粒配合剂或小粒径配合剂；选用配合剂含水量过多；液态增塑剂不够或没有；选用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过量；对策：依加工问题，符合物性和成本要求下，重新调整配方；◆混炼加工原因混炼时间不够；卸料温度过低或过高；药品添加时同时加入酸性和碱性配合剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和MgO一起加入）；配合剂添加的顺序不当；同时加入小粒径的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或太小；在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；金属氧化物分散时间不够；密炼机上顶栓压力不够；需要薄通分散未进行薄通；密炼机、开炼机温度失控；密炼机内室磨损过度；对策：重新审视加工指导书，完善后按指导书作业；◆前面工序问题生胶存放过久（过期）或有部分凝胶；三元乙丙橡胶、天然橡胶或丁基橡胶太冷；生胶塑炼不充分；含水量过高的填充剂未进行干燥处理；对策：依各实际情况，对生胶进行预处理；生胶塑炼按标准做到位；分散不均胶料的处理对策：进行补充加工，如进行多次低温薄通处理，改善分散。
中国湿法混炼橡胶工艺研究报告
中国湿法混炼橡胶工艺研究报告摘要：湿法混炼是一种常用的橡胶工艺，具有高度自动化、生产效率高等优点。
本报告对湿法混炼橡胶工艺进行了深入研究和探讨，通过实验和数据分析，总结了湿法混炼橡胶的工艺特点、影响因素以及优化方法等内容，为湿法混炼橡胶工艺的提升和优化提供了重要的参考。
关键词：湿法混炼，橡胶，工艺特点，影响因素，优化方法一、引言湿法混炼是橡胶工业中常用的一种橡胶加工工艺，通过将胶料和添加剂加入混炼机械中进行搅拌和加热，使其混合均匀，并达到一定的硫化活性，以便后续的橡胶制品生产。
湿法混炼工艺具有高度自动化、生产效率高等优点，被广泛应用于橡胶制品的生产过程中。
二、湿法混炼橡胶的工艺特点湿法混炼橡胶工艺的特点主要包括以下几个方面：1.高度自动化：湿法混炼橡胶工艺可以通过计算机控制系统实现自动化操作，极大地提高了生产效率。
2.温度控制精确：通过控制混炼机械中的加热系统，可以实现对胶料温度的精确控制，确保橡胶在混炼过程中达到理想的硫化活性。
3.混炼时间短：相比较其他混炼工艺，湿法混炼橡胶的混炼时间较短，可以高效地完成橡胶的制备。
4.冷却效果好：湿法混炼橡胶在加热的同时，会利用冷却系统将混炼胶料迅速降温，保持胶料的品质。
三、湿法混炼橡胶的影响因素湿法混炼橡胶的工艺参数和原料特性会对混炼后胶料的性能产生重要影响。
具体包括以下几个方面：1.温度：混炼橡胶的温度直接影响橡胶的流变性质和硫化活性，过高或过低的温度会导致橡胶的性能下降。
2.混炼时间：混炼时间会影响橡胶的改性效果和硫化活性，时间过短会导致橡胶的均匀性不理想，时间过长则会导致橡胶的粘度增加。
3.混炼机械：混炼机械的类型和性能会影响橡胶的混炼均匀性和硫化活性，应根据具体情况选择合适的混炼设备。
4.添加剂：添加剂的种类和用量会对橡胶的改性效果和硫化活性产生重要影响，需要根据橡胶制品的要求进行合理调整。
四、湿法混炼橡胶的优化方法为了进一步提高湿法混炼橡胶工艺的效果，以下几种优化方法可以考虑：1.优化温度控制：通过精确控制加热系统，实现对橡胶混炼温度的精确控制，提高橡胶的流变性能和硫化活性。
混炼胶门尼粘度测定 门尼焦烧测试
混炼胶门尼粘度测定门尼焦烧测试
科标橡塑实验室专业提供混炼胶门尼粘度测定门尼焦烧测试服务，出具国家认可检测报告。
科标橡塑实验室，是青岛科标化工分析检测有限公司下设分公司，是一家权威的第三方检测机构。
本实验室面向社会专业提供橡塑材料与制品，纺织材料及制品，汽车材料及零部件，胶黏剂等相关领域的分析化验服务。
科标橡塑实验室检测项目涉及性能检测、环境可靠性、成分分析等。
橡胶门尼焦烧试验：胶料的焦烧是胶料在加工过程中出现的早期硫化现象，每个胶料配方都有它的焦烧时间（包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间）。
在生产中应控制此段时间的长短。
如果太短，则在操作过程中易发生焦烧现象或者硫化时胶料不能充分流动，而使花纹不清而影响制品质量甚至出现废品，如果焦烧时间太长，导致硫化周期增长，从而降低生产效率。
科标橡塑实验室可以按照GB/T 12828-2006及GB/T 533-2008为您提供混炼胶门尼粘度测定门尼焦烧测试服务，出具国家认可检测报告。
选择我们的原因：
1.全国最早进入检测领域的检测机构之一，成就了科标检测在检测领域的领先地位；
2.本中心具有强大的技术力量与准确的市场定位，保持强劲的发展动力；
3.本中心得到工业部、质检局、工商局、环保局及省公安厅等认可与推荐；
4.专业高效的服务团队，为广大客户提供材料与制品的研发、检测、材质评估、成分分析等一站式检测分析服务；
5.实验室除严格遵守IEC 17025和IEC 17020管理实验室外，还不定期的参加各大实验室间的数据比对，以及数据盲样考核，最大程度上保证数据的准确性。
混炼胶工作总结
混炼胶工作总结
混炼胶是一项重要的工作，它在橡胶制品生产中起着至关重要的作用。
在过去
的一段时间里，我有幸参与了混炼胶的工作，并且积累了一些经验和体会。
在这篇文章中，我将对混炼胶工作进行总结，并分享一些工作中的心得体会。
首先，混炼胶工作需要高度的注意力和细心。
在混炼胶的过程中，需要对原料
的配比和加工参数进行精准的控制，以确保最终产品的质量符合标准。
任何一点的疏忽都可能导致产品质量的下降，甚至出现严重的质量问题。
因此，作为混炼胶工作者，我们必须时刻保持警惕，严格按照工艺要求进行操作，确保每一批产品都符合质量标准。
其次，混炼胶工作需要团队的协作和配合。
在生产车间中，混炼胶通常是一个
环节中的一个重要步骤，需要和其他工序进行紧密的配合。
在工作中，我们需要和其他同事进行有效的沟通和协调，确保每一道工序都能够顺利进行，从而保证整个生产过程的顺利进行。
只有团队的协作和配合，才能够保证产品的质量和生产效率。
最后，混炼胶工作需要不断的学习和提升。
随着科技的不断发展和生产工艺的
不断改进，混炼胶的工作也在不断变化和更新。
作为一名混炼胶工作者，我们需要不断学习新的知识和技术，不断提升自己的专业能力，以适应工作的发展和变化。
只有不断学习和提升，才能够在激烈的市场竞争中立于不败之地。
总的来说，混炼胶工作是一项需要高度注意力和细心、团队协作和配合、不断
学习和提升的工作。
只有不断努力和提升自己，才能够在这个领域中取得更好的成绩。
希望通过我的总结和分享，能够对正在从事混炼胶工作的朋友们有所帮助。
橡胶的塑炼与混炼
硬脂酸是一种表面活性剂，可以改善橡胶大分 子和亲水性配合剂之间的相互作用。②氧化锌。 氧化锌是亲水性的，在硬脂酸加入之后再加， 有利于其在橡胶中的分散。③补强剂。如碳黑。 ④液体软化剂。液体软化剂具有浸润性，容易 使补强剂等粉料结团，通常要在补强剂加入之 后加入。⑤硫磺。硫磺与促进剂必须分开加入， 为了防止混炼过程中出现焦烧，通常在混炼后 期降温后加入硫磺，但对有些橡胶（如丁腈橡 胶），由于硫磺在橡胶中的分散特别困难，硫 磺则宜早加，最后才加入促进剂。
单击添加副标题
实验2—橡胶的 塑炼与混炼
单击此处添加文本具体内容，简明扼要地阐述你的观点
一、 实验目的
添加标题
添加标题
添加标题
了解橡胶塑炼和 混炼的基本原理
掌握橡胶塑炼和 混炼工艺
掌握XK－160A 开放式炼胶机的 使用方法
二、 实验原理
生橡胶是由线形大分 子或者带支链的线形 大分子构成，在外力 作用下，其力学性能 较低，基本无使用价 值，因此生胶需要通 过一系列的加工才能 制成有用的橡胶制品， 其中橡胶的塑炼和混 炼就是两个重要的橡 胶加工过程。
01
混炼过程中为什
塑炼、混炼？
么要注意加料顺
02
序？
03
添加标题
04
添加标题
生胶及混炼胶有 何不同？
使用XK－1须按规程进行，必须集 中精力。
二．割刀必须在辊筒中心线以下操作。 三．禁止戴手套操作，手一定不能接近辊缝。操
作时双手尽量避免越过辊筒中心线上部，送料 时应握拳。 四．如遇到危险时应立即触动安全刹车。 五．留长辫的学生应事先戴帽或结扎短些。
六、思考题
添加标题
添加标题
生橡胶为什么要
生胶的分子量通常很高，从几十万到几百万 以上，过高的分子量带来的强韧高弹性给加 工带来极大的困难，必须通过塑炼使之获得 一定的可塑性和流动性，才能满足混炼、压 延、压出、硫化、模压注射等各种加工过程 的工艺性能要求。因此将生胶由强韧的弹性 状态转变为柔软和便于加工的塑性状态使生 胶增加可塑性这一塑炼过程非常重要。
胶料质量控制-快检
A、应定期对硫化仪、门尼仪进行标定，至少每周一次，尤其是检测结果异常时，必须线对仪器进行标 定。比重液每班进行标定。 B、应保证门尼仪、硫化仪模腔内不塞胶，否则检测的结果不准确。 C、进行金属粘合力检验时，必须保证钢丝帘线、胶料表面清洁新鲜。 D、硫化试样时，应保证硫化压力和硫化温度，出现温度波动较大时，应重新硫化。
2、混炼胶门尼焦烧时间偏短或硫化不熟的原因： （1）胶料混炼不均--粘度高，焦烧时间短。 （2）促进剂、硫化剂称量不准确，（多加）亦造成胶料焦烧时间短甚至焦烧。 （3）终炼胶排胶温度过高或S、促进剂分散不均匀。 （4）下片未能充分冷却，垛放温度超过工艺要求。 （5）密炼机、压片机的冷却水温度、压力达不到工艺要求，也是焦烧时间短的一个因数（密炼机冷却 水工艺要求温度20～25℃的软化水）
胶料质量控制--快速检验
混炼胶质量的好坏直接关系到后工序的工艺性能和成品的最终质量，因此控制和提高混炼胶的质量是 轮胎生产中的重要一环。 1、子午胎胶料质量控制项目 母炼胶：门尼粘度、比重 终炼胶：门尼粘度、门尼焦烧、硬度、比重、硫化特性、金属粘合力。 2、胶料快检项目的意义与作用 A、可塑度和门尼粘度：两者都是检测胶料的可塑性，表征胶料的工艺加工性能。可塑度是采用压缩法 进行检测的。而门尼粘度是采用旋转法检测的。 门尼粘度;有ML1+4，100℃；ML2+4，100℃；MS1+4，100℃；MS2+4，100℃。M代表门尼，L代表大转 子，S代表小转子，1或2表示预热1或2分钟，4标准工作（即转子）4分钟，100℃表示工作温度为100℃ 。 B、比重：即是胶料的相对密度，通过检测比重可以了解胶料混炼过程中有无多加、少加、错加配合 剂，以达到控制胶料质量的目的。 C、门尼焦烧：是反映胶料加工安全性的工艺参数。 子午胎胶料要求检测127℃下的门尼焦烧，一般胶料检测大转子，T5（即是胶料门尼值从最小值上 升5个单位所需要的时间），门尼粘度很高的胶料，检测小转子，T3（即是胶料门尼值从最小值上升3 个单位所需要的时间） D、硬度：是控制硫化胶物理性能的一项指标 E、硫化特性：可以较全面的检测出胶料的性能。 MH：表示最高转矩，与胶料的定伸应力有一定相关性。 ML：表示最低转矩，与胶料门尼粘度有一定的相关性。 T30、T60：两者结合起来表示胶料的硫化速度。 F：金属粘合力：反映胶料与骨架材料（钢丝帘线、胎圈钢丝、及尼龙帘线）的粘合强度 4、子午胎快速检验设备与仪器 设备与仪器 MDR2000硫化仪 MV2000门尼仪 门尼仪 电子拉力机 电平板硫化机 邵氏硬度计 比重液 5、子午胎胶料快检应注意事项 产地 美国阿尔法公司 美国阿尔法公司 意大利GIBITRE公司 日本岛津公司 国产橡机公司 江都实验机械厂 用途 检测硫化特性 检测门尼粘度、门尼焦烧 检测门尼粘度、门尼焦烧 检测金属粘合力 硫化硬度、粘合力式样。 检测邵氏硬度 检测胶料比重
一段混炼胶料检验指导书(一部-二部)
第 1 页，共 1 页版本：A0序号12编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：C、启动设备及计算机，选择检测模式和测试条件，常规门尼粘度测试条件规定如下：ML(1+4)100℃，大转子，预热1分钟，测试4分钟，测试温度为100℃。
E、测试得到的门尼值如实地记录在检验记录单上，并对照一段混炼胶控制标准在结论栏里填上合格或不合格。
A.一段混炼胶在室温下完全冷却后才可以进行冲裁进行门尼粘度测试。
B.在门尼粘度测试过程中，必须注意不同种类的胶料或不同车次的胶料避免相互混淆，试样小块在盛放盘中必须要按次序存放。
C.检验员在合格胶料的标示卡上盖上合格印章，如有不合格胶料，检验员填写不合格通知单并提交给工艺主管，由工艺主管填写处理意见，再把通知单提交给炼胶车间主任返工。
四、补充说明：4D、用高温隔离纸在胶料和模腔、胶料和转子之间作隔离，待温度稳定加热到设定温度后，将试样放入模腔中，合模测试。
并将胶料代号、生产批号、车次号输入计算机中。
测试完毕，及时取出试样，如发现模腔或转子上有胶料粘附时，应用铜刷清理干净。
3A、检验员根据当日一段胶料试样情况，在一段混炼胶检验记录单上按胶料车次顺序填写好胶料代号，生产批号，生产车次。
B、把胶料试样冲裁成二小块，每块重量为9.0±0.5克，要求圆形，如冲裁后重量不符合要求可以用剪刀对其进行修剪直止重量符合要求。
二、检查气压。
检验员在每天检验前先认真查看门尼粘度仪的空气压力是否在0.5±0.05Mpa，如不对及时调整符合要求后再进行操作。
三、操作步骤。
一段混炼胶料检验指导书TP/A07T305221使用区域减震一部，减震二部目 的规定一段混炼胶料检验及内控标准。
适用范围一段混炼胶料门尼粘度检测。
操作步骤及描述现场图片/备注说明一、检验设备。
检验时所用主要设备为：UM-2050门尼粘度仪，气动冲片机（机械压片机）。
案例：混炼胶的全成分分析检测-科标分析
混炼胶的全成分分析检测-青岛科标分析中心
案例简介：
客户是天津专门做橡塑材料的知名外企，之前一直从国外进口一种产品，使用效果非常好，所以自己公司就像开发这种新材料，以节约成本，提高效益。
在我们的帮助下，客户对这种新材料有了更深一步的了解，在研发的过程中节约了大量的时间和成本，对自己新材料的研发起到了很大的帮助作用。
客户产品遇到的问题：
之前客户也通过关系在某高校做过，但是实际研发出来的产品效果不是很好，就觉得可能是分析的结果不是很准确，所以想找实力强劲专门做橡胶材料的第三方检测机构做一个准确的定性定量分析。
测试项目：
全成分的定性定量分析
测试周期：
2014.4.4-2014.4.18
客户反应：
由于我们的检测结果跟客户之前在某高校做过的结果有很大的差异，所以客户也对我们的检测结果产生过怀疑，最后在我们耐心地解释和指导之下，客户认可了我们的检测结果，并且对我们的服务质量和热情都感到非常满意。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1. 混炼胶快检项目的确定
传统的斜交胎制造中，混炼胶快检只检测邵尔硬度、比重和可塑度三项，有些大企业辅以物理性能抽检（扯断强度和扯断伸长率）。
随着对混炼胶质量要求的提高和快检设备的发展进步，在全钢载重子午线轮胎生产中，检测项目大都采取对母炼胶检测门尼粘度、比重；对终炼胶检测门尼粘度、硬度、门尼焦烧、比重、流变仪，辅以钢丝抽出、炭黑分散等项目。
其具体检测的目的及优缺点可见表1描述1。
表1：各检测项目的意义及特点
上表列述的都是设备仪器检测项目，样本的代表性受到混炼胶均匀性的制约，同时受到检测仪器的测试精度和稳定性的影响。
实际生产过程中，操作人员的目视检查也非常关键，比如异常情况下混炼胶中出现的炭黑凝胶、杂质、自硫胶颗粒等缺陷不能在上表各检测项目中体现，只能通过目视观察发现。
根据各项目的测试目的、数据有效性、数据表征范围的交叉覆盖及对实际生产的指导意义，消除重复性测试，笔者认为，在全钢载重子午线轮胎生产过程中，正常合理的快速检测项目是：对母炼胶采取密度和门尼粘度测试控制，对终炼胶有两种方案，一是采取硬度、密度、门尼粘度控制，二是采取门尼粘度、流变仪控制。
钢丝抽出、焦烧、炭黑分散、物性检测等项目可以作为某一周期内的例行检查，同时作为现场出现异常时进行即时鉴定、研究分析的工具。
目视检查作为基础的、必要的的项目，应在相关作业指导书中予以强化，必要时辅以限度样本、图片等措施。
2. 混炼胶快检频次的确定
合理的检测频次能使检测资源的利用率最大化。
母炼胶的比重、终炼胶的比重和硬度项目因为单项投资小，测试速度快，可以进行逐车次检测。
门尼粘度仪设备投资大，检测作业时间长。
为确定合理的检测频次，进行了如下试验：在主要原材料（生胶、炭黑、白炭黑）保持批次不变的情况下，按照每车次都检测的频次，测得一批某种胎面胶二段母炼胶和终炼胶的门尼粘度分别如表2和表3。
可知，母炼胶门尼粘度的极差为6.1，终炼胶的极差为6.8。
可以得出结论，同一生产批次的混炼胶因材料和工艺都相对稳定的，所以该批混炼胶的门尼粘度测试值处于一个稳定水平。
按照3δ公差控制，母炼胶的门尼粘度公差可以达到±5.1，终炼胶门尼粘度公差可以达到±5.7，这个公差对工厂下工序的使用方来说是非常满意并可接受的。
基于测试门尼粘度的意义在于指导后续生产，在出现原材料换批等情况下给技术人员以警示并提供技术调整依据，所以每个生产批次只要测试出5-7个值就可以表征出该批胶料的质量水平。
检测母炼胶的门尼粘度，其指导意义和作用要大于对终炼胶门尼粘度的检测，因为在多段混炼的情况下，在母炼阶段发现问题时可以通过调整下一段的混炼工艺，或是采取掺用、回车等技术措施，可以在生产至终炼胶时将门尼粘度调整至期望的程度。
所以，建议门尼粘度测试频次设置为母炼胶20%（即每10车抽检2车）、终炼胶10%即可以满足控制要求。
表2. 同一生产批次的母炼胶的门尼粘度值
（MS2+3，100℃，M200E型，北京友深）
表3. 同一生产批次的终炼胶的门尼粘度值
（ML1+4，100℃，M200E型，北京友深）
终炼胶流变仪检测需要逐车进行。
流变仪检测精度较高，能测试出混炼胶细微的异常，它反映的是单车混炼胶的混炼程度和组分准确情况，单车测试结果不能代表整批混炼胶的质量状况。
如图1和图2所示，同批胶料中的异常车次可以明显识别（类似这种程度的异常是用硬度项目测试不出的），采取适当的措施（降级或掺用）可以保证最终成品的质量稳定。