七大浪费
七大浪费
一．浪费的型态
1.移动某物体时，其使用的方法、距离和状况的浪费
2.迟延、储藏和闲余的浪费
3.对规格、品质和数量的检查过份严格或过份仔细所造成的浪费
4.未使用已存在的好方法
二．七大浪费
1.生产过剩的浪费无法保证可卖出的东西做了太多
•依据确定订单来生产•依据生产部门来生产
•不考虑交货日期•照固定的生产批量
2.停工等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
•自动机器操作中，人员在等待
•作业充实度不良的等待
•设备故障、材料不良的等待
•生产安排不当的人员等待
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等•产品很整齐的排列在机器之间
•搬运距离很远的地方，小批量的运输
•主副线中的搬运
•出入库次数多的搬运
4.加工本身的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费
•冲床作业上重复的试模
•成型后去毛头，加工的浪费
•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费
5.库存的浪费
不良所造成的库存，
半成品所造成的库存
•不良品存在库房内待修
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
•工作时的换手作业
•未倒角之产品造成不易装配的浪费
•小零件组合时，握持压住的浪费
•动作顺序不当造成动作重复的浪费
7.制造不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大•因作业不熟练所造成的不良
•因不良而修改时所造成的浪费。
七大浪费是什么
七大浪费是什么
动作＝工作＋无效劳动，对于生产作业人员：动作－工作＝浪费
(1)第一层次浪费。
过剩的生产能力称为第一层次浪费。
在现场导致浪费的根本原因:是存在过剩的生产能力，也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费—生产要素的浪费。
第一级浪费不仅要支付多余的人工成本、折旧成本和利息，还会产生第二级浪费。
(2)第二层次浪费。
制造业过剩的浪费被称为第二层次的浪费。
制造过剩的浪费是指制造现场的工作进度过度。
第一级浪费是第二级浪费的直接原因。
当基本生产需要冗余时，就会有等待。
为了避免等待现象，尤其是人员的等待，每道工序都会提前生产出客户认为需要的产品，也就是过剩制造的浪费。
这里所说的制造过剩有两种:一是产销不适应，在所规定的时间内产生了数量过剩的产品;另一种是比规定的时间提前完成了生产任务。
从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间内产品的生产速度超过了产品的销售速度。
按照传统的生产经营观念分析，这可能是求之不得的好事，但是精益生产认为这才是最基本的浪费。
(3)第三层次浪费。
库存过剩的浪费被称为第三级浪费。
第二级浪费直接导致第三级浪费。
生产过剩的浪费必然产生过剩的库存。
如果这些库存被移动和重新安排，将更难发现生产过剩的浪费。
其实正是因为产品过剩，反过来又需要太多人。
(4)第四层次浪费。
多余库存的浪费，除了直接增加利息支出，增加成本外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运工，更多的运输设备，更多的品控人员等。
，从而产生第四级浪费。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
七大浪费
七大浪费（Seven Wastes）精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的或者说没有增值的一切活动，均视为浪费。
这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的。
大野耐一（Taiichi Ohno）把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）过度加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
1)等待浪费在生产过程中，任何的等待都是浪费。
生产线的品种切换是一种浪费；工作量少时，便无所事事是浪费；时常缺料，设备闲置是浪费；生产线工序不平衡，有劳逸不均的现象或上工序延误，下游无事可做是浪费；设备发生故障，致使无法继续工作是浪费。
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和质检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？2)搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
七大浪费
6. 库存的浪费：为工厂里万恶的根源，库存会造成 库存的浪费：为工厂里万恶的根源， 下列诸多的浪费 A、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防 不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、 护措施不当之变质找寻。 护措施不当之变质找寻。 B、造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发 造成管理没有警觉性。如设备故障、 换模时间过长不能立即显在化， 生、换模时间过长不能立即显在化，尚包含人 员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏， 员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库 存多就好比水位高，将暗礁（问题）掩没了。 存多就好比水位高，将暗礁（问题）掩没了。 库存发生的理由有：季节变动、积习难改、 库存发生的理由有：季节变动、积习难改、产 能不均、制程瓶颈、假效率化、候鸟作业、 能不均、制程瓶颈、假效率化、候鸟作业、月 底赶货、耗量多给、考虑安全、换摸太慢。 底赶货、耗量多给、考虑安全、换摸太慢。
七大ห้องสมุดไป่ตู้費
1. 等待的浪费：造成的原因不外乎：作业不平衡 等待的浪费：造成的原因不外乎： （作业安排不当）待料、 不良品质监视机器或 作业安排不当）待料、 人机不配合，如此就无个人效率而言了。 人机不配合，如此就无个人效率而言了。 2. 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理， 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理， 工作站间距离过远或以工作站为区分的集中式的 水平布置。 水平布置。 3. 不良品的浪费：未能及早预防或发现不良品之来 不良品的浪费： 源所产生 4. 动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、 动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、 弯腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作， 弯腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作， 最起码不摇头、不转身、不独臂。 最起码不摇头、不转身、不独臂。 5. 加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、简化、 加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、简化、 删除、合并、取代。 删除、合并、取代。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
七大浪费与改善对策
七大浪费与改善对策浪费是在资源利用过程中产生的不必要的浪费或损失。
在社会发展的过程中，浪费问题成为越来越突出的挑战。
以下是七大浪费及其改善对策。
1.物质浪费：物质浪费是指在生产、加工、运输和消费过程中，由于不合理的生产方式和自我约束不足而产生的资源浪费。
改善对策包括：-加强生产计划和管理，合理规划生产量，避免生产过剩。
-推广可持续发展的生产方式，提高资源利用效率。
-加强生产过程监控，减少废弃物的产生。
-发展循环经济模式，推广物品再利用和回收利用。
2.能源浪费：能源浪费是指在能源生产、传输、储存和利用过程中浪费能源资源的现象。
改善对策包括：-推广能源高效利用技术和设备，降低能源消耗。
-加强能源行业监管，提高能源利用效率，避免能源浪费。
-鼓励使用清洁能源，减少对化石能源的依赖。
-提高能源意识，倡导低碳生活方式。
3.时间浪费：时间浪费是指在日常生活和工作中，由于不合理的时间安排和自我管理不善而导致的时间浪费。
改善对策包括：-制定合理的时间计划，合理安排工作和休息时间。
-提高时间管理能力，学会设定优先级，避免优先级低的任务占用过多时间。
-减少社交媒体和电子设备的使用时间，避免分散注意力和产生干扰。
-培养良好的时间观念，珍惜时间，合理利用每一分每一秒。
4.知识浪费：知识浪费是指在学习、研究和传播知识的过程中，由于不进行有效利用和传承而产生的知识资源浪费。
改善对策包括：-建立知识共享平台，促进知识的交流和共享。
-加强知识产权保护，保护创新成果。
-发展教育和培训机构，提高人才培养质量。
-培养创新意识和实践能力，将知识转化为创造性的成果。
5.人力资源浪费：人力资源浪费是指在人力资源管理和运用过程中，由于不合理的组织结构和人员配置而造成的人力资源的浪费。
改善对策包括：-优化组织结构，合理配置人力资源。
-实行科学的人才选拔机制，提高人员素质和能力。
-加强人力资源培训和发展，提高人员的工作适应能力和综合素质。
-建立激励机制，激发人力资源的积极性和创造性。
七大浪费
七大浪费1.制造过多的浪费。
制造过多的浪费，是生产线督导人员的心理作用造成的，他担心机器会出故障、不合格品会产生，以及员工会缺席，而被迫生产比需要数更多的产品，以策安全。
此种形式的浪费，是由于提早生产造成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地运用而生产超过需要的数量。
然而，在及时生产体系里，提早生产被视为比延后生产更不好。
生产过多产生巨大的浪费：提早耗用原材料、浪费人力及设施、增加了机器负荷、增加利息负担及额外的空间以储存多余的存货，及增加搬运和管理成本。
在所有的浪费中，制造过多是最严重的浪费，它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索。
要把制造过多当做犯罪看待。
制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的：没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品。
让作业员有生产伸缩的充分空间。
让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。
因为有不合格品而想提高直行率(直行率值指产品不用重修的比率)。
因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需之量。
因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，而提高稼动率，生产过多的产品。
2.存货的浪费。
成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本；因为占用了空间，需要额外的机器及设施，例如：仓库、堆高机以及电脑自动搬运系统。
此处，仓库又需要额外的人员来操作及管理。
多余的库存品又积满灰尘，是没有附加价值的，其质量随着时间而腐化。
更糟的是，会因遭逢火灾或其他灾难而化为灰烬。
如果没有存货的浪费，就可以避免许多浪费。
存货是由生产过多所造成的。
如果说制造过多是罪恶的话，那么存货就要视为被击毙的个人。
不幸的是，我们都知道管理人员若没有“足够的库存”，夜晚就难以入眠。
存货有时被比作为隐藏问题的水库。
当库存的水位高涨时，管理者就感受不到问题的严重性，像质量的问题、机器故障、及员工缺勤，也因此而失去了改善的机会。
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标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
Industrial Engineering Department
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
精益生产七大终极目标
从精益生产的终极目标来讲，是七个零。精益生产的终 极目标是 ： 1）“零”延误—100%准时交付 2）“零”设置—没有生产设置时间 3）“零”异常—没有异常停产时间 4）“零”库存—没有库存，包括WIP（在线库存）， 原物料及成品 5）“零”作业浪费—员工作业都是有价值的活动 6）“零”不良—没有质量缺陷，没有质量投诉 7）“零”事故—没有安全事故。这是一种完美的状态 ，是企业永远追求的目标。
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
如： 在流程中引起不良品的 错误 等待时间浪費
Industrial Engineering Department
七种浪费
1. 不良品浪费 2. 过量生产浪费
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减Demand Pull 需求拉动
BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
Industrial Engineering Department
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
4. 搬运浪费
3. 过分加工浪费
5. 库存浪费 6. 动作浪费 7. 停滞浪费
Industrial Engineering Department
1. 不良品浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
人为操作失误 设备/工具不稳定 不按照标准作业 来料不稳定 设计没考虑装配需求 环境温度/湿度/静电 存放周期长
7. 停滞浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6.
人员工作分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备产能搭配不合理 设备故障 物料短缺 信息流与物流不同步
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
Industrial Engineering Department
Industrial Engineering Department
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
2. 过量生产浪费
1. 2. 3.
超出下一操作的需求量 提前生产下一操作的需 求 设备速度过快
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
七大浪费
IE部 IE部:谢翔
大纲
1、精益释义 2、精益七大浪费 3、精益七大目标 4、精益五大原则 5、精益生产心得
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Industrial Engineering Department
精益” Lean -“精益”释义
Industrial Engineering Department
库存浪 5. 库存浪费
存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩 ？ • 是因为生产排期 错误？
库存高度 不良品 能力不 平衡 计划有误 品质不一致 故障
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精益：形容词 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 2： 不富裕 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 4： 文体或措词简练 同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 讨论： -- 从机械化车间到操作工位 自动化搬运的误区
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
Industrial Engineering Department
认识企业是如何烧钱
企业常见7 企业常见7大浪费
◆库存的浪费 库存的浪费 ◆制造太多的浪费 制造太多的浪费 ◆不良修理的浪费 不良修理的浪费 ◆搬运的浪费 搬运的浪费 ◆停滞的浪费 停滞的浪费 ◆动作的浪费 动作的浪费 ◆过分加工的浪费 过分加工的浪费
现场浪费
物料从仓库送到生产线，用了一部分又退回。 加工用具放在身后某处，每次转身去拿。 工具要时候总是难找到，有时临时发现没有了。 每次花很长时间调机，材料也用了不少。 频繁移动或取放物料。 等待设备运作完成才开始工作。 作业台混乱影响作业动作的协调性。 不良品产生。 人员过多闲置动作，无效动作。 设备过多闲置时间。 物料、制品等流动有障碍。 无效的工序（没有直接产生价值的工序） 长时间没有使用的工具、设备、物料。 没有使用合适的工具。 Industrial Engineering Department
精益生产心得
欲改变数字，必须改变行动； 欲改变行动，必须改变目标； 欲改变目标，必须改变想法； 欲改变想法，必须改变习惯； 欲改变习惯，必须改变过去； 欲改变过去，必须改变知识； 欲改变知识，必须改变欲望； 欲改变欲望，必须改变数字。 从另一角度看世界!
Industrial Engineering Department
调整时 间长
Industrial Engineering Department
降低库存后的情况
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
不良品 点点停 缺勤 能力不 平衡 计划有误
故障 调整时 间长 库存高度
品质不一致
Industrial Engineering Department
作浪费 6. 动作浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6.
动作太大 单手空闲 转身动作过大 操作动作不流畅 重复/不必要的动作 不必要的弯腰动作
动作经济原则
Industrial Engineering Department
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
Industrial Engineering Department
3. 过分加工浪费
1. 2.
超出/低于产品特定需求的精度 多余的作业项目
质量成本概念
Industrial Engineering Department
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
Industrial Engineering Department
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
什么是精益生产-五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物 是完美的 不断改进
Lean Manufacturing 精益生产
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
Industrial Engineering Department
隐性浪费/ 隐性浪费/显性浪费
显性浪费 定义为可见的浪费 这些浪费很容易签别 隐性浪费 定义为看不见的浪费 这些浪费不易被签别 这些工作看起来非常有 价值直到使用新的策略 发现其中很大的浪费. 如： 工作分配不充分 高耗性增值工作
Industrial Engineering Department
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费
浪费
浪费是指那些导致成本增加的因素 虽然增加价值，但耗用资源过高
标 准 化 , 数 据 化 , 全 员 参 与 , 持 续 改 善 , 减 少 浪 费