APS和MES集成管理车间生产计划和调度方法研究
APS高级计划排程+MES生产管理整体解决方案研讨
APS高级计划排程+MES生产管理整体解决方案研讨制造业所面临的问题：1、无准确订单评审,影响订单的准时交货,从而造成客户满意度的降低2、计划容易受人员经验等因素影响，企业风险高，不利于企业的标准化管理3、产能不能充分利用,在生产成本日益高企的情况下,降低企业的竞争力4、信息不共享,不透明,给企业的管理带来巨大的潜在风险5、不能提前对企业进行展望和远期规划,不利于企业的发展和壮大通过APS+MES为你解决：1通过APS+MES系统紧密结合的整体解决生产运营问题；2计划部排车间生产计划，细化到工作机台。
3通过APS+MES及时掌控订单生产进度。
4提高客户满意度，提高出货达成率。
5快速处理各种异常情况，并实现计划联动调整。
6缩短生产周期、提高生产运营效率。
具体目标及预计效果如下：1）快速模拟订单交期，进行订单评审，快速回复产品交期，提升客户满意度2）通过快速合理安排有限产能计划，计划更优化，对现场进行有效指导3）提高计划准确性、计划部排车间生产计划，细化到机台生产计划。
4）快速模拟订单交期，指导订单的取舍，提升客户满意度5）实现最优生产计划排程，提高生产效率和设备利用率。
6）现场进度实时监控,快速灵活处理插单或生产异常，快速评估影响，调整生产计划 7）实现工厂管理透明化，管理者可掌控工厂状况于千里之外8）实时获取业务的绩效指标，为高层决策提供全面及时的第一手数据9) 能够和现有ERP和MES等信息化系统很好的进行数据交互，实现系统化管理。
APS系统导入后日常操作规范在日常使用时，只需要点击一个排程按钮系统就自动按设定的排程规则快速排出详细的生产计划。
大大提高制定计划的速度和效率，而且使计划更加优化。
提高对客户的响应时间，提升客户满意度计划下达处理排程所需的其它基础数据：资源、物品、日历、班次等信息。
APS生产计划的解决方案
APS生产计划的解决方案一、概述APS（Advanced Planning and Scheduling）是指先进的计划与调度系统，它通过对生产资源、定单需求和供应链的综合管理，实现生产计划的优化和调度的自动化。
本文将详细介绍APS生产计划的解决方案，包括其功能、优势以及实施步骤。
二、功能1. 生产需求管理：通过对销售定单和预测需求的分析，确定生产计划的数量和时间表。
2. 资源管理：对生产设备、人力资源和原材料进行合理分配和调度，以满足生产计划的要求。
3. 定单管理：跟踪和管理定单的状态和进度，确保按时交付。
4. 供应链管理：与供应商进行协调，确保原材料和零部件的及时供应。
5. 调度优化：通过智能算法和优化模型，实现生产调度的自动化和最优化。
三、优势1. 提高生产效率：APS系统能够实时监控生产过程，及时调整生产计划和资源分配，减少生产中的浪费和停机时间，提高生产效率。
2. 缩短交付周期：通过合理的生产计划和调度，能够准确预测生产完成时间，缩短定单交付周期，提高客户满意度。
3. 降低成本：通过优化资源利用和减少库存，APS系统能够降低生产成本和库存成本，提高企业盈利能力。
4. 提高生产质量：APS系统能够对生产过程进行监控和控制，减少人为错误和质量问题，提高产品质量。
5. 增强决策支持：APS系统提供实时的数据分析和报告功能，匡助企业管理层做出准确决策，提高企业竞争力。
四、实施步骤1. 系统评估：根据企业的需求和现有的生产管理系统，评估是否需要引入APS系统，并确定系统的具体功能和需求。
2. 选型和采购：根据系统评估的结果，选择合适的APS系统供应商，并进行采购谈判和合同签订。
3. 数据准备：整理和清洗企业的生产数据，包括销售定单、预测需求、生产设备和人力资源等信息，确保数据的准确性和完整性。
4. 系统集成：将APS系统与现有的生产管理系统进行集成，确保数据的传输和共享。
5. 系统配置：根据企业的业务流程和需求，对APS系统进行配置和参数设置，确保系统能够满足企业的实际需求。
APS生产计划的解决方案
APS生产计划的解决方案一、引言随着创造业的发展，企业对于生产计划的准确性和高效性要求越来越高。
APS （Advanced Planning and Scheduling）生产计划系统应运而生，它是一种基于先进规划和调度技术的解决方案，能够匡助企业实现生产计划的优化和自动化。
本文将介绍APS生产计划的解决方案，包括其基本原理、功能模块和实施步骤。
二、APS生产计划的基本原理APS生产计划系统基于先进的算法和数学模型，通过对生产资源、工艺流程和定单需求等因素进行综合分析和优化，实现生产计划的合理安排和调度。
其基本原理包括以下几个方面：1. 数据采集与分析：APS系统通过与企业ERP系统的集成，获取生产相关数据，包括定单需求、库存情况、生产能力等。
通过对这些数据进行分析，系统能够全面了解企业的生产环境和约束条件。
2. 数学建模：APS系统利用数学模型描述生产过程中的各种约束条件和目标函数，例如生产能力、生产时间、工序顺序、物料配送等。
通过建立数学模型，系统能够对生产计划进行量化分析和优化。
3. 算法优化：APS系统采用先进的算法和优化技术，通过对数学模型进行求解，得到最优的生产计划方案。
这些算法包括线性规划、整数规划、启示式算法等，能够在考虑多个约束条件的情况下，快速生成高效的生产计划。
4. 实时调度：APS系统能够根据实际情况进行实时调度，根据定单优先级、工艺流程和生产资源等因素，对生产计划进行动态调整。
这样可以及时响应市场需求变化和生产环境变化，提高生产计划的灵便性和准确性。
三、APS生产计划的功能模块APS生产计划系统包括多个功能模块，每一个模块都有特定的功能和作用，共同构成为了一个完整的解决方案。
以下是常见的功能模块：1. 定单管理：该模块用于管理定单的录入、跟踪和处理。
可以根据定单的优先级和交货日期，自动生成生产计划。
2. 资源管理：该模块用于管理生产资源，包括设备、人力和原材料等。
可以实时监控资源的使用情况，避免资源冲突和浪费。
APS计划智能车间解决实施方案
APS计划智能车间解决实施方案
一、车间需求分析
车间计划智能化建设，提出的问题有：
1.如何改善车间战略和管理能力？
2.如何提高车间效率？
3.如何实现智能化的环境和投资？
4.如何为车间建立有效的KI解决方案？
二、APS计划智能化车间
APS计划智能化车间是通过改善车间管理能力、提高车间效率的技术
以及实现优化车间运作的投资，以及建立有效的计划智能解决方案，来改
善车间的运作。
其中，核心技术有APS（Advanced Planning and Scheduling）、AI（Artificial Intelligence）,ERP（Enterprise Resource Planning）,KPI（Key Performance Indicators）,MES （Manufacturing Execution System）等。
1.改善车间战略和管理能力
首先应对车间进行微观调整，以改善其战略和管理能力。
针对这一需求，应该采用ERP系统来优化车间的计划、制造和供应链管理，将车间活
动与管理过程集中到一个集中的地方，进行实时监控和跟踪，有效提升车
间管理的效率和改进车间的战略。
此外，还应当采用KPI指标，将车间的
所有工作流程实施情况都记录下来，以便更好地追踪车间管理能力的变化，及时发现问题并采取措施进行改进。
2.提高车间效率
为了提高车间效率，应当采用AI技术、MES技术和APS技术，以实现智能化生产环境和计划。
基于APS的车间生产计划和调度方法研究
基于APS的车间生产计划和调度方法研究作者：武文军来源：《科学与信息化》2020年第09期摘要在经济全球化背景下，产品向多样化和个性化方向发展，产品更新换代时间加快，促使产品需求和产品结构呈现出不确定性特征。
所以企业要想在激烈的市场竞争中站稳地位，必须要改变传统生产组织模式，采用柔性、平稳的生产组织模式，实现多品种、大批量生产方式，满足客户个性化需求，提高企业的竞争力。
但柔性车间生产作业计划最大的问题在于生产计划和生产管理是否能够实现多目标优化的目的。
本文基于此，引入高级计划与排程（Advanced Planning and Scheduling，APS），介绍APS基本理念，分析现行车间生产计划和调度方法，并浅谈基于APS的车间生产计划和调度方法。
关键词 APS;生产计划;调度方法在生产力不断提高的环境下，企业之间的竞争日益激烈，企业要想立足于不败之地，必须要紧跟市场变化，做出适当的调整，从而获取更多的经济效益。
对于生产企业而言，只有运用先进的管理模式和生产运作，才能有效提高企业信息化程度，促进企业更好的发展[1]。
APS 是目前最先进的企业生产计划管理模式，得到企业的认可和应用。
生产是企业的主要活动之一，在企业管理中生产管理占据重要地位，生产管理的主要场所是车间。
生产管理在车间生产计划和调度中占据重要地位，合理的生产计划和调度方法，可有效提高企业的生产力，还能有效降低企业生产管理成本，对企业健康发展具有重要意义。
1 高级计划与排程（APS）的概述APS起源于20世纪中期，是一种基于约束理论和供应链管理的先进计划与排程工具。
APS运用了各种模拟技术、优化技术，并使用了大量的数据模型，最大的优势在于APS能够实时基于约束的报警功能和重计划。
在企业生产计划中，APS根据企业的实际情况，考虑企业内外资源与能力，通过复杂的智能化运算法则，对企业内外资源与能力进行优化和调整，最大化发挥企业资源和能力的作用和价值[2]。
改进生产管理的新途径—与MES、APS对比
之间传递数据，收集整理的数据不仅包括了每台设备、每个工序和每个操作人员，还包括过程状态，反映现场变化情况。
当生产过程中发生意外和偏离时，可以及时反应、报告，并根据现状给出提示和处理。
其次，它承担了短期的细致计划、调度功能。
MES根据上层计划和实时数据，随时处理不确定性情况。
计划和调整能从车间层到工作中心层，分级制定作业计划，直至为每台设备或操作人员按天（班）分派任务。
在编制作业计划时，按照相关的优先级、属性、特征以及配方等（根据事先规定的规则、模型），确定优化的作业顺序，使效率和效益最好。
此处也是沿用了任务与设施一对一的思路。
再次，利用数据收集整理强的特点，MES还可以在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的相关信息，如任务跟踪、追溯等。
这些对生产控制十分有用。
它的思路体现了：MES作用是基于实时数据而不是状态确定性；优化是面对制造过程中所有的工作中心（组），并不局限于瓶颈资源；明显依赖设施自动化软硬件系统，而这种系统往往是昂贵的。
一般在化工生产中物料是通过管道传送，使用了DCS可以提供计算机可以直接用实时数据。
而在离散生产中，仅靠CNC是不够的，一般它没有覆盖物料传送。
在电子组装生产中，有CIM系统，如ABH加传送装置，这套东西价格与全套贴片机、插件机相等或略低；可在数控机床加普通机床系统（国内这种情况常见）中就要贵得多的多。
3、时间分析，逐步改进对策：引入缓冲机制，承认不确定性。
利用偏差，消灭偏差，逐步改进。
作为面向生产运作和逐步改进的系统，一方面运用缓冲机制，确保生产正常运行；一方面利用过程结果，通过诊断控制方法分析暴露出的缺陷，逐步缩小内在不确定性对运作环境的影响。
缓冲机制是由输入输出平衡的计划方法和负荷帐户等组成。
在负荷帐户中，通过检查负荷帐户的是否从负荷限溢出，来确定输入输出量是否达到了计划平衡。
执行结果的偏差（没完成的任务），继续留在负荷帐户中，并保留顺序序列。
这样没完成的任务就不用重新排序，计划时点落空的影响大为降低。
APS生产计划的解决方案
APS生产计划的解决方案标题：APS生产计划的解决方案引言概述：APS（Advanced Planning and Scheduling）生产计划系统是一种基于先进规划和调度技术的解决方案，旨在提高企业生产计划的准确性和效率。
本文将介绍APS 生产计划的解决方案，包括需求预测、产能规划、排程调度、供应链协调和实时监控等五个方面。
一、需求预测：1.1 数据分析：通过对历史销售数据和市场趋势进行分析，识别出产品的需求模式和季节性变化，以便更准确地预测未来的需求。
1.2 预测模型：建立合适的预测模型，如时间序列分析、回归分析等，根据销售数据和市场因素进行预测，以便为生产计划提供可靠的依据。
1.3 协同合作：与销售团队和市场部门密切合作，共享市场信息和客户需求，以便及时调整预测结果，并提供更准确的生产计划。
二、产能规划：2.1 资源评估：对企业的生产设备、人力资源和原材料进行评估，了解其可用性和容量，以便合理规划生产能力。
2.2 瓶颈分析：通过摹拟和优化技术，找出生产过程中的瓶颈环节，识别出影响产能的关键因素，并提出相应的改进措施。
2.3 产能平衡：根据需求预测和资源评估结果，制定合理的生产计划，确保生产能力与市场需求之间的平衡，并最大限度地提高产能利用率。
三、排程调度：3.1 定单优先级：根据定单的紧急程度、交货期限和利润率等因素，制定定单的优先级，以便合理安排生产顺序。
3.2 生产调度：基于产能规划和定单优先级，制定详细的生产调度计划，包括生产任务的分配、工序的安排和机器的调度等，确保生产过程的顺利进行。
3.3 资源优化：通过优化调度算法和资源利用率的最大化，减少生产过程中的等待时间和闲置资源，提高生产效率和交货准时率。
四、供应链协调：4.1 供应商合作：与供应商建立密切的合作关系，共享需求预测和生产计划信息，以便及时调整供应链的供货计划，确保原材料的及时供应。
4.2 库存管理：通过与供应商和分销商的信息共享，实现库存的及时调整和优化，避免库存过剩或者缺货的情况发生。
APS研究与应用分析
APS研究与应用分析引言：随着全球供应链的不断发展和资源的日益紧张，规划和调度成为了制造业和物流领域中的重要问题。
传统的规划和调度方法已经无法满足复杂的生产需求和紧迫的交付期限。
因此，APS (Advanced Planning and Scheduling)系统应运而生。
本文将对APS系统进行研究与应用分析，探讨其优势和挑战，并提出一些建议。
1.概述：APS系统是一种集成的计划和调度工具，它可以帮助企业实现优化的生产计划和作业调度，从而提高效率，降低成本，并提高交付准时率。
APS系统利用先进的算法和模型来处理多样化的约束条件和不确定性，使企业能够做出合理的决策并做出迅速的反应。
2.优势：a)提供综合的实时数据：APS系统能够集成企业内部的各种数据源，如订单信息、库存数据、工艺路线等，为决策者提供全面的信息。
这有助于准确评估当前情况，并做出合理的决策。
b)优化生产计划：APS系统可以根据订单的优先级、工时、设备和材料的可用性等因素，生成最优的生产计划。
通过考虑多个约束条件和可选方案，APS系统可以在短时间内生成准确的计划，提高生产效率。
c)提高作业调度的效率：APS系统能够将工单和作业派遣到最合适的设备上，最大限度地提高作业调度的效率。
在考虑设备的可用性、工时、技能要求等因素的同时，APS系统还可以处理突发事件和变更请求，确保生产计划的顺利执行。
d)支持决策制定：APS系统提供了多个场景模拟和优化功能，可以帮助企业领导者做出有效决策。
企业可以模拟不同的情况和策略，并根据不同指标的需求进行优化，从而提高决策的准确性和效率。
3.挑战：a)数据整合和质量：APS系统需要处理大量的实时数据，并确保其准确性和可靠性。
数据的整合和质量的保证是实施APS系统时面临的一个重要挑战。
b)算法和模型的复杂性：APS系统的核心是其算法和模型，而算法和模型的复杂性需要专业的知识和技能来理解和应用。
对于一些中小企业来说，这可能是一些技术层面的困难。
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作者简介:金琪(1973-),男,经济师,工程师,1995年毕业于安徽广播电视大学机电工程专业,现在安徽楚源工贸有限公司生
产部从事生产计划及调度管理工作。
APS 和MES 集成管理车间
生产计划和调度方法研究
金 琪
(安徽楚源工贸有限公司,安徽淮南232171)
摘 要:通过对APS 和M ES 的集成,加强对车间生产的管理和控制,使车间生产计划和调度活动更加快速准确。
最大限度地发挥车间的生产能力,降低生产占用的库存费用。
关键词:APS;M ES;ERP;集成;体系结构分析
中图分类号:TN431.2 文献标识码:A 文章编号:1672-3198(2009)19-0322-011 APS 和MES 简介
1.1 高级计划与排程(APS )
排程就是排序,就是先做什么,后做什么的问题。
你可
以这样想象,大小几百台设备、几百人同时要完成各种任
务,怎样才能在各种约束(设备能力、人员、时间、场地、物料
等)条件下以及随时可能发生变化(动态)的,实现多个目标
(交货期、设备有效使用率、最低成本等)?由于生产需求的
随机性,生产需求发生变化时,人工生产排程将很困难;同
时,当生产瓶颈无法预测时,人工排程很难操作,资源不能
充分利用,订单不能按期交付。
尤其是在小批量、多品种、
工序复杂的制造型企业矛盾十分突出。
这时人们可以求助
强有力的精益生产解决方案:APS 。
APS 就是高级计划排程。
APS 应该说本来是MES 的一
个模块,因为优化排产的重要性,拿出来单独作为一个功能
软件使用。
APS 要满足资源约束,均衡生产过程中各种生产
资源;要在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产排程计划;
要实现快速排程并对需求变化做出快速反应。
高级计划与
排程系统是20世纪后50年发展起来的管理技术。
它是一种
基于供应链管理和约束理论的先进计划与排程工具,包含了
大量的数学模型、优化及模拟技术,其功能优势在于实时基
于约束的重计划与报警功能。
在计划与排程的过程中,APS
将企业内外的资源与能力约束都囊括在考虑范围之内,通过
的智能化的运算法则,做常驻内存的计算。
APS 在提高企业
经济效益方面的潜能是巨大的,它能及时响应客户要求,快
速同步计划,提供精确的交货日期,减少在制品与成品库存,
并发考虑供应链的所有约束,识别出潜在的瓶颈,提高企业
资源的利用率,从而改善企业的整体生产管理水平。
对于车间内短期的生产计划制订,如安排一台机器上
的多种产品的生产次序等,APS 常用约束规划CP(Con -
straint Program ming)来解决。
CP 将存在的每一个资源约
束表示为一个变量,然后用约束变量之间的逻辑关系找到
满足所有约束的解决方案。
APS 根据大量精确数据的输入,对工作流程进行模拟,并提供实时监控功能。
APS 可将模拟的排程结果以甘特图的形式输出到可视化的计划板上,根据既定规则进行拖放式调整,以求达到最优化。
1.2 制造执行系统(ME S)制造执行系统是美国管理界20世纪90年代提出的新概念。
中国/十五0期间,国家863项目研究将MES 作为重点研究课题,制造业领域MES 成为技术研究的突破口。
通过863CIMS 项目应用的研究和推广,大大提高了企业的竞争力,使中国的制造业水平上了一个崭新的台阶。
MES 是处于计划层和车间层操作控制系统之间的执行层,在整个企业信息系统中起着承上启下的作用。
MES 对生产过程进行实时监视、诊断和控制,完成生产单元整合和系统优化,在生产过程层进行物料平衡、制订生产计划、实时排程、优化调度,进而对生产过程物料、能量、质量、设备、资金,甚至人力资源统一进行监测、分析、控制和优化,实现了从订单下达到产品完成整个生产过程的优化管理。
当工厂里面有实时事件发生时,MES 能对此及时做出反应、报告,并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。
这种对状态变化的迅速响应使得MES 能够减少企业内部没有附加值的活动,有效地指导工厂的生产运作过程,从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能,又能提高生产回报率。
与APS 相比,MES 是一个提供很多功能模块的整个解决方案,但是从优化的角度看,MES 达不到APS 提供的优化功能的水平。
因此,将APS 与MES 集成更适合于复杂的实时性要求较强的车间生产计划和调度活动。
2 现行车间生产计划和调度方法分析作为产品加工的具体执行部门,车间生产管理涉及到产品生产过程的方方面面,如:生产过程监控、生产调度、现场设备管理、人员安排、消耗统计、工时统计、动态成本核算、物料管理、在制品管理以及产品数据管理等等。
一个典型的制造车间生产活动主要工作流程是:首先将接收到的主生产计划进行任务分解,然后根据一定的规则,确定各子)
322)
任务的加工设备,而任务单的开工时间则根据定单下达日期、任务单计划入库日期、相关的工艺信息以及各加工单元的当前加工计划来统一决定。
在编制出理论计划以后,就形成了对各加工单元的负荷。
接着,要在各加工设备上进行加工能力与工作负荷的平衡,制订派工计划和相关物料准备计划等。
同时,根据物料、工装等条件及各加工单元的反馈信息,制订出正式作业计划,并开始派工。
计划下达后,在实际生产过程中,还要不断根据各个参数的变化,进行实时的调度,确保主生产计划的顺利实现。
现行的传统生产管理系统中,生产决策层与车间执行层,计划层、调度层与控制层是独立分开的,信息采集大多只能通过人工录入的方式进行,车间生产信息的反馈周期较长。
造成在生产调度与控制过程中缺乏必要的现场信息,不能及时根据实际生产情况的变化进行重新调度,更谈不上实时修订生产计划了。
并且当实际生产情况无法实现原有生产计划时,传统的生产管理系统也往往不能及时发现这些问题并加以解决,最终导致企业产品的交货期延误。
3基于APS和MES集成的车间生产计划和调度通过前面两部分的阐述可以发现,在比较复杂的车间生产活动中,M ES系统中的详细生产计划和生产调度模块的功能有限,而且不能根据实际生产情况的变化进行重新调度。
我们以企业的ERP系统作为信息基础,采用APS和MES集成的方法,由M ES提供实时的车间生产进度、在制品信息和现场设备运行状况等,然后利用APS的先进优化算法,可以初步解决现行车间生产计划和调度的优化问题。
4APS和MES集成的体系结构分析
现代制造企业中,ERP已经成为必备的业务和数据平台,无论是APS,还是MES,都需要与ERP系统进行数据交互和信息共享,获得系统自身运行必需的相关数据。
当将APS和MES集成时,也必须将ERP系统考虑在内,也就是将ERP、APS、M ES三个系统进行集成,这其中不可避免地出现交叉和重叠的现象。
因此基于ERP的APS与MES集成系统的框架确定,主要考虑企业的产品、生产模式、计划模式、已有系统与新构建系统的差异等因素。
目前,国内外已经有学者提出了APS、MES与ERP集成的框架,但是现有的集成框架结构仍以供应链管理平台为界面,其中APS的应用偏重于供应链计划的管理,主要面向物料复杂、外协外购较多的企业生产环境。
针对原材料供应相对简单、稳定的企业,可以把精力放在以车间生产计划与调度管理为重点的系统集成框架。
该框架以APS和ERP的闭环系统集成为核心,通过MES系统控制车间生产活动,达到企业内部车间生产计划和调度的优化。
5结语
随着市场竞争日渐激烈,制造企业受到了前所未有的挑战。
为快速适应内、外部环境的快速变化,利用APS和MES等先进的企业生产管理模式和先进信息系统,充分利用企业的制造资源,优化企业车间生产的计划和调度算法,通过改变企业传统的生产模式来提高生产率,进而快速响应客户需求,是提高企业竞争力的重要手段。
参考文献
[1]马国钧.从ERP、M ES到APS)))寻找提高企业效率和效益的利
器[J].中国军转民,2008,(8).
夹具的发展及其趋势分析
隋聚艳
(郑州水利学校,河南郑州450008)
摘要:近些年来,随着数控机床、加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统等现代化加工设备的广泛应用,使传统的机械加工的制造方法发生了重大变革,夹具的功能已经从过去的装夹、定位、引导刀具,转变为装夹、定位。
而数字化的设备加工功能的扩大化,给今后夹具的快速定位、快速装夹提出了更高的要求。
关键词:夹具;设备;趋势;成组技术
中图分类号:TG5文献标识码:A文章编号:1672-3198(2009)19-0323-02
在机械加工制造过程中,用来固定加工对象,使其占有正确的位置,以便接受施工、检测的装置,都可统称为/夹具0。
夹具的发展历程,大约可以分为三个阶段:第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上,这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具,使得加工过程进一步提高效率和趋于完善;第二阶段,夹具成为人与机床之间的桥梁,夹具的机能发生变化,它主要用于工件的定位和夹紧;第三阶段表现为夹具与机床的结合,夹具作为机床的一部分,成为机械加工中不可缺少的工艺装备。
1国内外发展趋势
夹具是机械加工不可缺少的部件,在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
1.1高精度
随着机床加工精度的提高,为了降低定位误差,提高加
)
323
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