SPARK弹簧厂的弹簧生产过程FMEA案例
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FMEA经典案例48654
3
63
清洁
防错图
7
3
3
63
8—2小头朝下,挂弹簧位置超出180度
不能使疲劳寿命最优化
6
悬挂位置不正确
2
-培训
—防错图
100%目视检查
3
72
8-3挂钩未能更换
影响涂层质量
6
没有按时更换
3
-对操作工进行培训
—更换程序检查
每天作检查记录
3
54
9-1清洗
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6
温度、时间、喷头压力不恰当
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
3
预防性维修
1．喷丸工程师每天检查1次
2．防错图
3
4
54
160
5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂
8
上述参数存在偏差
5
预防性维修
做Allmen试片1次/4H,每次3只弹簧，在不同位置
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
设备科
每次项修后
PPAP阶段采用控制图
2．参数设置偏差
3
-设备预防性维修
—规定拨叉速度并锁定
—生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5—3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
63
清洁
防错图
7
3
3
63
8—2小头朝下,挂弹簧位置超出180度
不能使疲劳寿命最优化
6
悬挂位置不正确
2
-培训
—防错图
100%目视检查
3
72
8-3挂钩未能更换
影响涂层质量
6
没有按时更换
3
-对操作工进行培训
—更换程序检查
每天作检查记录
3
54
9-1清洗
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6
温度、时间、喷头压力不恰当
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
3
预防性维修
1．喷丸工程师每天检查1次
2．防错图
3
4
54
160
5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂
8
上述参数存在偏差
5
预防性维修
做Allmen试片1次/4H,每次3只弹簧，在不同位置
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
设备科
每次项修后
PPAP阶段采用控制图
2．参数设置偏差
3
-设备预防性维修
—规定拨叉速度并锁定
—生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5—3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
FMEA经典案例
影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
FMEA经典编辑案例解析
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
成品检验规程检验
3
42
无
2
同上
目视检查100%
3
36
无
9-11油漆漏补标记不清楚
疲劳寿命下降
程检验
3
42
无
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7
3
培训
目视检查100%
2
36
无
10
测力
负荷过大或过小的弹簧不能检出
不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服
6
1测负荷高度有偏差
3
72
6-2压缩次数不符合规范
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整
2．人员
3
对生产线的调整进行检查
1．操作者自检1次/2h
2．QC检查1次/4h
3
54
6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序
10-1负荷超差,乘客感觉不舒服
6
HIC
长度和圈数不符合规范
3
调整长度
-操作工抽取1/5检查
-检验员4小时检验1次
3
54
2．参数设置偏差
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
成品检验规程检验
3
42
无
2
同上
目视检查100%
3
36
无
9-11油漆漏补标记不清楚
疲劳寿命下降
程检验
3
42
无
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7
3
培训
目视检查100%
2
36
无
10
测力
负荷过大或过小的弹簧不能检出
不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服
6
1测负荷高度有偏差
3
72
6-2压缩次数不符合规范
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整
2．人员
3
对生产线的调整进行检查
1．操作者自检1次/2h
2．QC检查1次/4h
3
54
6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序
10-1负荷超差,乘客感觉不舒服
6
HIC
长度和圈数不符合规范
3
调整长度
-操作工抽取1/5检查
-检验员4小时检验1次
3
54
2．参数设置偏差
3
【精编范文】fmea案例-范文模板 (6页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==fmea案例篇一：FMEA经典案例潜在失效模式及后果分析 FMEA编号: PFMEA-S02-76（过程FMEA）页码: 1/11项目名称：SPARK后簧过程责任：汽弹分厂编制人：蔡永芳车型年/车辆类型：SPARK 关键日期： FMEA日期（原始）：10/3/20 修订：10/4/10 主要参加人：篇二：FMEA案例潜在失效模式及后果分析 FMEA编号: PFMEA-S02-76（过程FMEA）页码: 1/11项目名称：SPARK后簧过程责任：汽弹分厂编制人：蔡永芳车型年/车辆类型：SPARK 关键日期： FMEA日期（原始）：04/3/20 修订：04/4/10 主要参加人：篇三：手持产品FMEA分析案例手持产品FMEA分析案例FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。
因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。
产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。
对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。
FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI (Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中的质量控制点同时团队也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。
FMEA案例精编
84
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
84396 Nhomakorabea4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
2次/4h
3
63
2-5．弹簧外径不符合规范
刚度超差
负荷超差
生产产品不合格
7
未检验出不合格材料
2
技术认可
建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56
原材料储存和搬运
检验器具失效
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验
3
42
5
分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异
2
和分供方确定检验器具
质保部定期对检验器具进行校验
3
30
分供方检验器具确定
5
2
3
30
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
84396 Nhomakorabea4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
2次/4h
3
63
2-5．弹簧外径不符合规范
刚度超差
负荷超差
生产产品不合格
7
未检验出不合格材料
2
技术认可
建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56
原材料储存和搬运
检验器具失效
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验
3
42
5
分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异
2
和分供方确定检验器具
质保部定期对检验器具进行校验
3
30
分供方检验器具确定
5
2
3
30
FMEA经典案例01730
1/11
修订：10/4/10 措施结果
序 号
过程功 能要求
潜在失效模 式
潜在失效的 后果
检查
风 险 顺 序 数
建议的措 施
责任和 目标完 成日期
采 取 的 措 施
严 频 不 可 重 度 探 测 度 数 度数 数
风险 顺序 数
1
0.1-1 原材料表 面生锈 原材料 运输 -无毛刺 -无划伤 -标签
影响弹簧疲劳 寿命
影响涂层质量
5
2
3
30
1.2-4 原材料表 面生锈
影响弹簧疲劳 寿命
7
2
1.2-5 从仓库到 原材料搬运途 中原材料表面 碰伤
影响弹簧疲劳 寿命
7
原材料吊装 时碰伤
4
-仓库管理员 严格按“先进 根 据 FI/FO 先出”的要求 发放原材料 发放材料 -首件检查 -操作工自我 严禁用钢丝 检查 绳吊装无外 -质保部抽样 包装的材料， 检查分供方 确定检验器 具 供应商技术 认可 供应商技术 认可 供应商技术 认可
3
30
分供方检 验器具确 定
5
2
3
30
1.2-1 不合格的 丸粒 原材料 储存和 搬运 1.2-2 磷化液不 符合规范 1.2-3 涂装的粉 末不符合规范
影响弹簧的疲 劳寿命 影响涂层质量
5
2
3
30
1.2
5
2
3
30
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差 -送料长度偏 差
4
1． 设 备 卷 绕方向 保证 2． 首 件 认 可
3
72
专用量具
6
4
2
40
2
修订：10/4/10 措施结果
序 号
过程功 能要求
潜在失效模 式
潜在失效的 后果
检查
风 险 顺 序 数
建议的措 施
责任和 目标完 成日期
采 取 的 措 施
严 频 不 可 重 度 探 测 度 数 度数 数
风险 顺序 数
1
0.1-1 原材料表 面生锈 原材料 运输 -无毛刺 -无划伤 -标签
影响弹簧疲劳 寿命
影响涂层质量
5
2
3
30
1.2-4 原材料表 面生锈
影响弹簧疲劳 寿命
7
2
1.2-5 从仓库到 原材料搬运途 中原材料表面 碰伤
影响弹簧疲劳 寿命
7
原材料吊装 时碰伤
4
-仓库管理员 严格按“先进 根 据 FI/FO 先出”的要求 发放原材料 发放材料 -首件检查 -操作工自我 严禁用钢丝 检查 绳吊装无外 -质保部抽样 包装的材料， 检查分供方 确定检验器 具 供应商技术 认可 供应商技术 认可 供应商技术 认可
3
30
分供方检 验器具确 定
5
2
3
30
1.2-1 不合格的 丸粒 原材料 储存和 搬运 1.2-2 磷化液不 符合规范 1.2-3 涂装的粉 末不符合规范
影响弹簧的疲 劳寿命 影响涂层质量
5
2
3
30
1.2
5
2
3
30
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差 -送料长度偏 差
4
1． 设 备 卷 绕方向 保证 2． 首 件 认 可
3
72
专用量具
6
4
2
40
2
FMEA经典案例
3・改变弹簧几
何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设缶预防性 保养计划
•操作工每2小 时作自检
・质保部检査
1次/4H
3
42
制定详细 的设缶失 效应急计
划
7
3
4
B4
4
回火 一消除 卷簧引 起的应 力
6
芳政记置错 误
2
培训
•操作工每2小 时作自检
3
42
43回火硬度不 符合要求
I各个炉段的 回火温度不符 台要求
降低产品疲劳 寿命
设备顼慘 后三只弹 簧试片饱 和度验证
设笛科 每次项修 后
PPAP阶段 釆用 控制 图
港
乙3•旋向错误
影响弹爰影响 弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线荷载测 试误舍验证
1
12
总圈数
3・自由长度
力超差
影响整丰舒适 性
7
HIC
1.顶杆节 距推出 误差
2・设爸情 度课差
3
•首件样品确 认程序
•设备PM计 划
•.操作者1次
/2h
-QC2次/4h
3
63
2-5.弹簧外径 不符台规范
刚度超差 负荷超差 影响装配
喷丸强度不聲
7
1.扶T速度 失控
2.参敌设置 偏差
3
•设缶预防性 维修
•规定拨叉速 度并锁定
•主产准旨阶 段确定
1•操作者点检
1次/2h
2・QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1一提高 弹簧的 疲劳寿 命
一喷丸 强度 一喷丸 樓盖率 一喷丸 时间
-丸粒 比例
何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设缶预防性 保养计划
•操作工每2小 时作自检
・质保部检査
1次/4H
3
42
制定详细 的设缶失 效应急计
划
7
3
4
B4
4
回火 一消除 卷簧引 起的应 力
6
芳政记置错 误
2
培训
•操作工每2小 时作自检
3
42
43回火硬度不 符合要求
I各个炉段的 回火温度不符 台要求
降低产品疲劳 寿命
设备顼慘 后三只弹 簧试片饱 和度验证
设笛科 每次项修 后
PPAP阶段 釆用 控制 图
港
乙3•旋向错误
影响弹爰影响 弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线荷载测 试误舍验证
1
12
总圈数
3・自由长度
力超差
影响整丰舒适 性
7
HIC
1.顶杆节 距推出 误差
2・设爸情 度课差
3
•首件样品确 认程序
•设备PM计 划
•.操作者1次
/2h
-QC2次/4h
3
63
2-5.弹簧外径 不符台规范
刚度超差 负荷超差 影响装配
喷丸强度不聲
7
1.扶T速度 失控
2.参敌设置 偏差
3
•设缶预防性 维修
•规定拨叉速 度并锁定
•主产准旨阶 段确定
1•操作者点检
1次/2h
2・QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1一提高 弹簧的 疲劳寿 命
一喷丸 强度 一喷丸 樓盖率 一喷丸 时间
-丸粒 比例
FMEA经典案例(1)(最新整理)
6
HIC
1．设备故障 2． 工 艺 参 数 设置误差
4
-光电开关控 制保证 -设备预防性 维修
光电开关控制 100%
3
72
.
.
6-2 压缩次数不 符合规范
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整 2．人员
3
对生产线的 调整进行检 查
1．操作者自检 1 次/2h 2．QC 检查 1 次/4h
3
54
6-1 几何尺寸超 10-1 负荷超差,
.
0.1-1 原材料表 影 响 弹 簧 疲 劳
面生锈
寿命
7
原材料 运输 0.1 -无毛刺 -无划伤 -标签
0.1-2 原材料表 影 响 弹 簧 疲 劳
面碰伤
寿命
7
0.1-3 标牌丢失 没 有 可 靠 的 追 /批号信息丢失 溯性
5
1．1
原材料 检验
1.1-1 不合格材 料入库
生产产品不合 格
7
原材料
2
确定检验器 具
检验器具进行 校验
3
存在差异
供应商提供
供 应 商 技 术 对丸粒的来料
不 合 格 的 丸 2 认可
检查
3
粒
1 在与供应
商的协议
126 内确定包 装标准
2 制定外观
的包装检
验规程
3 对来料的
人员进行
63
包装检查 的培训
建立看板
方法
126
检查和完
90
善来料控
制程序
56
42
分供方检 30 验器具确
2． 测 量 所 用 量具不准
3
量具定期校 验
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3
54
7
工序检查
7-1端圈内径
小圈内径
8
SC
前道工序漏检
3
-操作工检查100%
-检验员4小时检验1次
2
48
7
3
3
63
8
挂弹簧
8-1弹簧表面脏,有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低
7
弹簧喷丸后碰油污
3
-培训
-操作者带带橡胶的手套
-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
72
专用量具
沈晟
6
4
2
40
2
冷卷成形
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-每周重新配置
检查PH值2次/班
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
6
3
5
90
9-4磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检测中心对磷化液进行来料检查
-．操作者点检1次/2h
-检查磷化膜外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
3
预防性维修
1．喷丸工程师每天检查1次
2．防错图
3
4
54
160
5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂
8
上述参数存在偏差
5
预防性维修
做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
设备科
每次项修后
PPAP阶段采用控制图
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检
-质保部检查1次/4H
3
42
制定详细的设备失效应急计划
7
3
4
84
4
回火
－消除卷簧引起的应力
6
参数设置错误
2
培训
-操作工每2小时作自检
3
42
4-3回火硬度不符合要求
4-4各个炉段的回火温度不符合要求
降低产品疲劳寿命
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
3
4
84
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
8
4
3
96
4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
-操作工自我检查
-质保部抽样检查
2
56
7
4
2
56
2-1表面不能达到平滑要求
影响弹簧的疲劳寿命
6
HIC
卷簧机滚轮调整不正确
3
1．首件认可
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
36
2-2.总圈数不能达到要求
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差
-送料长度偏差
4
1．设备卷绕方向保证
2．首件认可
-建立看板，目视控制
3
63
7
3
3
63
0.1-2原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
运输过程中发生碰撞
3
用集装箱运输并固定住
-仓库来料目视检查
6
126
5
2
5
50
原材料包装不完善
见上
仓库来料目视检查
0.1-3标牌丢失/批号信息丢失
没有可靠的追溯性
5
捆扎松
-包装方案确认
-来料目视检查
6
90
检查和完善来料控制程序
6
144
9-5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6
1．电导率过高
4
检查纯水
-操作者点检1次/2h
4
96
7
2．磷化槽液成分不符要求
2
每班八次测量磷化液浓度
3
42
无
3．纯水电导率超出工艺范围
3
每班四次对电导率进行测定
3
63
无
9-8喷粉
9-9固化1．表面有杂质、气泡
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7
4．喷枪堵塞
4
-电磁阀、加热设备预防性维修
-手动调整蒸汽流量
-变频器控制
4．操作者点检1次/2h
4
96
9-2清洗2
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6
喷头坏
4
设备预防性维修
同上
4
96
通过不同色表表明阀管路流向
设备科
6
4
4
96
9
表面处理
9-3表调
表调液未能调整好
磷化膜结合力不好
6
表面液添加不及时
3
-每天分两次各补充0.5Kg
2
首件认可
每班开机前对喷枪进行清理
3
42
无
1．粉质不符合要求
2
来料检验
由质保部负责对粉质鉴定
3
42
无
2．钩子未及时更新
2
-每天更换钩子
-弹簧上勾位置正确
钩子更换纪录
3
42
无
9-10．固化温度超差导致性能下降
抗冲击能力差
7
1．固化温度太高，脆性增大
2．固化温度太高，厚薄不均匀
2
-加温控装置
-加温度报警装置
2
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置
王朝宾
7
3
3
63
5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7
1．拨叉速度失控
2
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料存放时间过长
2
根据FI/FO发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料
-首件检查
2
28
改用软绳吊装材料
顾健
7
2
2
28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料吊装时碰伤
4
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，
无
12
包装
包装混乱
用户不满意
7
工人失误
准确包装
3
42
13
入库
1运输中散落、磕碰伤
2锈蚀
使用寿命降低
7
运输不当
雨淋
2
堆放整齐合理
放置环境防雨；雨天运输盖防雨塑料布
3
42
3
63
清洁防错图Βιβλιοθήκη 唐东卿73
3
63
8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度
不能使疲劳寿命最优化
6
悬挂位置不正确
2
-培训
-防错图
100%目视检查
3
72
8-3挂钩未能更换
影响涂层质量
6
没有按时更换
3
-对操作工进行培训
-更换程序检查
每天作检查记录
3
54
9-1清洗
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6
温度、时间、喷头压力不恰当
2．参数设置偏差
3
-设备预防性维修
-规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
顾健
1．1
原材料检验
1.1-1不合格材料入库
生产产品不合格
7
未检验出不合格材料
2
技术认可
建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56
1.2
原材料储存和搬运
检验器具失效
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验
54
7
工序检查
7-1端圈内径
小圈内径
8
SC
前道工序漏检
3
-操作工检查100%
-检验员4小时检验1次
2
48
7
3
3
63
8
挂弹簧
8-1弹簧表面脏,有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低
7
弹簧喷丸后碰油污
3
-培训
-操作者带带橡胶的手套
-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
72
专用量具
沈晟
6
4
2
40
2
冷卷成形
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-每周重新配置
检查PH值2次/班
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
6
3
5
90
9-4磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检测中心对磷化液进行来料检查
-．操作者点检1次/2h
-检查磷化膜外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
3
预防性维修
1．喷丸工程师每天检查1次
2．防错图
3
4
54
160
5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂
8
上述参数存在偏差
5
预防性维修
做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
设备科
每次项修后
PPAP阶段采用控制图
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检
-质保部检查1次/4H
3
42
制定详细的设备失效应急计划
7
3
4
84
4
回火
－消除卷簧引起的应力
6
参数设置错误
2
培训
-操作工每2小时作自检
3
42
4-3回火硬度不符合要求
4-4各个炉段的回火温度不符合要求
降低产品疲劳寿命
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
3
4
84
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
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1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
8
4
3
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4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
-操作工自我检查
-质保部抽样检查
2
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7
4
2
56
2-1表面不能达到平滑要求
影响弹簧的疲劳寿命
6
HIC
卷簧机滚轮调整不正确
3
1．首件认可
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
36
2-2.总圈数不能达到要求
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差
-送料长度偏差
4
1．设备卷绕方向保证
2．首件认可
-建立看板，目视控制
3
63
7
3
3
63
0.1-2原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
运输过程中发生碰撞
3
用集装箱运输并固定住
-仓库来料目视检查
6
126
5
2
5
50
原材料包装不完善
见上
仓库来料目视检查
0.1-3标牌丢失/批号信息丢失
没有可靠的追溯性
5
捆扎松
-包装方案确认
-来料目视检查
6
90
检查和完善来料控制程序
6
144
9-5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6
1．电导率过高
4
检查纯水
-操作者点检1次/2h
4
96
7
2．磷化槽液成分不符要求
2
每班八次测量磷化液浓度
3
42
无
3．纯水电导率超出工艺范围
3
每班四次对电导率进行测定
3
63
无
9-8喷粉
9-9固化1．表面有杂质、气泡
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7
4．喷枪堵塞
4
-电磁阀、加热设备预防性维修
-手动调整蒸汽流量
-变频器控制
4．操作者点检1次/2h
4
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9-2清洗2
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6
喷头坏
4
设备预防性维修
同上
4
96
通过不同色表表明阀管路流向
设备科
6
4
4
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表面处理
9-3表调
表调液未能调整好
磷化膜结合力不好
6
表面液添加不及时
3
-每天分两次各补充0.5Kg
2
首件认可
每班开机前对喷枪进行清理
3
42
无
1．粉质不符合要求
2
来料检验
由质保部负责对粉质鉴定
3
42
无
2．钩子未及时更新
2
-每天更换钩子
-弹簧上勾位置正确
钩子更换纪录
3
42
无
9-10．固化温度超差导致性能下降
抗冲击能力差
7
1．固化温度太高，脆性增大
2．固化温度太高，厚薄不均匀
2
-加温控装置
-加温度报警装置
2
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
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国产1mm喷丸机加流量报警装置
王朝宾
7
3
3
63
5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7
1．拨叉速度失控
2
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料存放时间过长
2
根据FI/FO发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料
-首件检查
2
28
改用软绳吊装材料
顾健
7
2
2
28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料吊装时碰伤
4
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，
无
12
包装
包装混乱
用户不满意
7
工人失误
准确包装
3
42
13
入库
1运输中散落、磕碰伤
2锈蚀
使用寿命降低
7
运输不当
雨淋
2
堆放整齐合理
放置环境防雨；雨天运输盖防雨塑料布
3
42
3
63
清洁防错图Βιβλιοθήκη 唐东卿73
3
63
8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度
不能使疲劳寿命最优化
6
悬挂位置不正确
2
-培训
-防错图
100%目视检查
3
72
8-3挂钩未能更换
影响涂层质量
6
没有按时更换
3
-对操作工进行培训
-更换程序检查
每天作检查记录
3
54
9-1清洗
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6
温度、时间、喷头压力不恰当
2．参数设置偏差
3
-设备预防性维修
-规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
顾健
1．1
原材料检验
1.1-1不合格材料入库
生产产品不合格
7
未检验出不合格材料
2
技术认可
建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56
1.2
原材料储存和搬运
检验器具失效
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验