自卸汽车上装技术条件

Q/LQB 东风柳州汽车有限公司企业标准

Q/LQB C-73—2010

代替 Q/LQB C-73-2009 自卸汽车上装技术条件（试行）

2010-06-01发布 2010-06-01实施

东风柳州汽车有限公司发布

前言

与前版标准相比，主要修订内容如下：

——对自卸车侧防护栏及后防护栏装置做了更加详细的要求。本标准由 CV质量部提出。

本标准由技术中心归口。

本标准起草单位：技术中心。

本标准起草人：杨震华、江晓明

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

——Q/LQB C-73-2009。

自卸汽车上装技术条件（试行）

1 范围

本标准所指的自卸汽车上装，包括车厢、底架、液压倾卸系统、气操纵、侧防护装置、后下部防护装置、侧标志灯、示廓灯及反光标识等。

本标准规定了我公司生产的系列自卸汽车上装技术要求、试验方法、检验规则。

本标准适用于我公司生产的系列自卸汽车。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其昀新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

EQB-37-1999 螺纹紧固件拧紧力距

LQB C-2 气管接头技术条件

LQB L-8 精铸件技术条件

Q/LQB Y-4 汽车油漆涂层

Q/LQB C-70 商用车产品保安防灾标准

GA 406 车身反光标识

GB/T 700碳素结构钢

GB 7258 机动车运行安全技术条件

GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件

GB 4785 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定

GB/T 6728 冷弯矩形空心型钢

GB 11567.1 汽车和挂车侧面防护要求

GB 11567.2 汽车和挂车后下部防护要求

GB/T 13793 直缝电焊钢管

QC/T 222-1997 自卸汽车通用技术条件

QC/T 223-1997 自卸汽车性能试验方法

QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件

QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件

QC/T 461-1999 自卸汽车换向阀技术条件

QC/T 588-1999 自卸汽车产品质量检验评定方法

QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层

QC/T 29015 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件

QC/T 29104-1992 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值

JB/T 5943-1991 工程机械焊接通用技术条件

3 技术要求

3.1 产品应符合本标准规定，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。

3.2 产品结构应满足使用及安全可靠性能要求。

3.3 碳钢精铸件应符合 LQB L-8规定，热轧钢板需经除锈、去氧化皮处理后使用；电镀件应符合 QC/T

625-1999规定。

3.4 车厢

3.4.1 车厢焊接质量应符合 JB/T 5943-1991的规定。段焊缝长 50-90 mm，间隔80-120 mm；点焊焊点应均匀，各总成未熔合焊点不得多于焊点总数的3％；在1m范围以内未熔合焊点不得超过 2个，且不得有连续 2个未熔合焊点；毛刺必须清理；手工电弧焊、CO2气体保护焊焊缝应连续、平整；无烧穿、未熔合、漏焊；

咬边深度不得大于板厚的20％。焊渣、飞溅必须清理；除起弧与收弧处允许有气孔和凹陷外，其余处不得有密集性气孔和裂纹存在；顶杆梁总成两端有关角焊缝的焊角尺寸不得小于6mm。

3.4.2 车厢后栏板与车厢后端面的昀大间隙不得超过3mm，车厢边板与立柱、底板的昀大间隙不得超过3mm。

3.4.3 车厢上、下边板之间的昀大间隙不得超过5mm，特殊车厢可适当放宽；车厢各处须保证不会积水。

3.4.4 车厢左、右侧面栏板应平直，不能有明显的外凸或内凹，平面度应不大于5mm；车箱内部对角线尺寸允许昀大偏差为10mm（出口车为 5mm）。

3.4.5 车箱底部两侧的线夹要求焊在隐蔽处（从侧面平视不能看到），并且焊接位置要求平直，在每个灯支板的位置附近都必须焊有线夹。

3.4.6 车厢各部位装配尺寸正确，调整适当，不使用任何工具能顺利打开和合上车厢板。

3.4.7 车厢后栏板铰链的放置必须以当举升角度为 10度时，锁勾能完全打开，后栏板开起角度至少可达到150度；当车厢下降到 5度时，后栏板锁勾能正常闭合。

3.4.8 可开式车厢的后栏板和边板应能绕其合页销轴自由转动；栏板的栓杆调整到合适紧度后将其锁紧，操作灵活，锁紧牢固，保证安全可靠。

3.4.9 车厢边板、后栏板应启闭灵活，锁紧可靠，在行驶过程中不得自行打开，栏板锁紧装置应符合QC/T 29015的规定。

3.4.10 车厢前板应具有安全可靠的保险架（顶盖板），要求符合 GB 7258规定；驾驶室翻转时保险架不能与其干涉。

3.4.11 车厢前板与驾驶室后围的间距不小于50mm，并保证驾驶室能够前翻和吊装。

3.4.12 车厢厢板等外观零件应符合Q/LQB Y-4《汽车油漆涂层》中 QC-1丙的规定，颜色与驾驶室相同，不得有明显的色差（对颜色有特殊要求的，按特殊要求）。外表面油漆应平整、无流痕、无明显污物和桔皮，色调光泽一致，没有裂纹、分层、气泡、堆积及剥落等现象，车厢厢板内表面允许有流痕，底板下表面油漆涂层外观和漆膜厚度不作要求，但不允许缺漆。在保证防腐性要求下，垫木可不涂漆。车厢底板下表面及纵梁、横梁允许有点状杂漆和两种漆色的过渡带。车厢外表面涂层划伤必须打磨后补漆，补漆面与原涂层不得存在明显色差。

3.5 底架及举升机构

3.5.1 所有零件表面应平整、光滑，不允许有飞边、毛刺等制造缺陷和碰伤、锤痕等装配缺陷；所有焊缝应光滑平整，不允许有裂纹、夹渣、虚焊、咬边等焊接缺陷。

3.5.2 底架与液压缸、稳定杆及车箱的装配应正确、牢固可靠；稳定杆各连接销及螺母应装配到位并装好开口销；底架两侧应有导向机构，以保证车厢能顺利降落到底架上，并保证车厢不会左、右窜动。

3.5.3 车箱放平时，车箱纵梁与底架纵梁不得有明显的偏左或偏右现象，左、右昀大偏差不得大于 5 mm。

3.5.4 底架与车架的联接，油缸、拉杆、推板与车厢和底架的联接，应装配正确、牢固，不得因车辆振动而引起松动，也不得与底盘部件相干涉。

3.5.5 装配完成后，底架与车架应有效贴合，离空间隙不得大于1mm，离空长度不得大于100mm，离空数量每边不得多于 3处。

3.5.6 无垫胶或垫木的，要求车厢纵梁与底架有效贴合，昀大间隙不得超过4mm，离空长度不得大于500mm，离空数量每边不得多于 3处；有垫胶或垫木的，垫胶或垫木应可靠固定，车厢、底架纵梁与垫胶或垫木应有效贴合，不允许离空。

3.5.7 装配时，各活动关节的衬套内表面和连接销的外表面必须清理干净，不允许有油漆、铁屑、灰尘等杂物，装配完成后所有易锈件需喷清漆防锈。

3.5.8 各活动关节的润滑点油嘴须齐全，并按规定加注润滑脂，不许漏加、少加。

3.5.9 底架上的联接角铁与车架上的联接角铁的间隙必须控制在5～12mm、联接螺栓孔错位不得大于

2mm。

3.5.10 底架前端形状应采用逐步过渡的方式，以避免主车架纵梁的应力集中。图 1为底架的四种前端

形状，可任选其中一种。

图1 底架的四种前端形状

3.5.11 底架与车架应宽度相同，宽度误差不大于3 mm；

3.5.12 车箱举升、下降时，举升机构应运转平稳自如，不允许有抖动、噪音、冲撞和卡滞现象；车厢举升到位后，车厢中心平面与底盘中心平面应重合，昀大偏差不得大于15mm；车厢在举升、下降过程中，各运动部件不允许有干涉现象。

3.5.13 上装非运动件与底盘运动件活动范围的间隙不得小于50mm，上装运动件活动范围与底盘非运动件的间隙不得小于50mm，上装运动件活动范围与底盘运动件活动范围的间隙不得小于50mm。

3.5.14 车厢举升时应有声响报警装置。

3.5.15 车厢举升后进行检修作业时应有防止车厢自降的安全撑杆。安全撑杆必须安装牢固，能可靠地防止车箱自动下降，在翻转时不允许有卡滞、凝重现象，翻转到位后不允许有偏移或扭曲现象。

3.5.16 底架油漆质量应符合Q/LQB Y-4《汽车油漆涂层》中 QC-2丙的规定。表面应平整、无流痕、无明显污物和桔皮，色调光泽一致，没有裂纹、分层、气泡、堆积及剥落等缺陷。

3.5.17 中顶式自卸车，举升机构安装支座中心线与车厢倾翻支座中心线的平行度不得大于3mm。

3.5.18 上装倾翻支座的两座孔中心距离底架下平面的高度差不得超过1mm，倾翻支座两轴套的同轴度不得大于0.3mm 。

3.5.19 为避免集中载荷冲击破坏主车架结构，要求底架纵梁的设计参数按照下面的表2、表3、表4设计。底架纵梁的宽度尺寸B=80～90mm，底架纵梁采用Q345A或其它力学性能不比Q345A差的材料。若车厢长度规格不在表2、表3、表4之中，则按照接近原则，参考表2、表3、表4设计制作。

3.6 车厢、底架的扭转变形不得影响液压系统的正常工作，扭转试验应符合 QC/T 223-1997的规定。

3.7 空载行驶时，车厢不得与底架发生撞击。

3.8 在行驶过程中不允许出现车厢自动举升现象，上装各部件不得与车轮跳动干涉。

3.9 液压倾卸系统

3.9.1 所有部件的安装位置和空间应利于操作和维护。

3.9.2 所有零件表面应平整、光滑，不允许有飞边、毛刺等制造缺陷和碰伤、锤痕等装配缺陷。

3.9.3 焊接应符合 JB/T 5943-1991规定，所有焊缝应光滑平整，不允许有裂纹、夹渣、虚焊、咬边等焊接缺陷。

3.9.4 取力器、液压油泵、油泵传动轴应装配正确、牢固、不得松动；液压油泵进出油口接头安装正确、可靠，无漏油、渗油现象，螺栓拧紧力矩按 EQB-37-1999执行；取力器、液压油泵应操纵灵活，运转正常,不允许有异常的噪声和卡滞现象；油泵传动轴安装好后其花键配合处的轴向间隙应在10～15mm，油泵、取力器与传动轴的轴间夹角不大于5°，且运转平稳，不许有明显的的摆动现象；油泵传动轴花键套、万向节均应涂上润滑脂。

3.9.5 液压油箱、液压阀应装配正确、牢固、不得松动；回油阀总成各接头必须安装正确、牢固、不得松动，无漏油、渗油现象；回油阀总成在工作压力下不允许有渗漏；当气操纵装置在 600Kpa以上时，回油阀应能顺利打开；切断气源后，回油阀应能可靠关闭；液压油箱安装螺栓、螺母用镀锌件，装配完毕后螺栓露出螺纹部分长3～5mm。

3.9.6 油缸要求密封处焊缝不允许有渗漏现象；必须保证满足油缸昀小安装距离和昀大工作行程的需要；油缸工作应平稳、无卡滞、异响；表面油漆均匀无脱落。

3.9.7 前顶自卸车，举升过程中，车厢前板与油缸外套筒运动间隙不得小于30mm，当车厢完全下降后，油缸的缸筒伸出长度应为15～50mm，油缸与驾驶室间隙不得小于50mm。

3.9.8 液压管路应装配正确，各油口接头应可靠安装，拧紧；液压油管不允许有打折、扭曲、松动、与其他零部件摩擦、干涉等现象；各液压油管与排气管等高温部件的间隙不得小于100mm，与传动轴活动范围的间隙应不小于50mm；在装配中可调整液压油管接头的角度，保证管路走向平顺、整齐；高压油管昀小弯曲半径不小于240mm；吸油管两端必须插入接头内，管夹卡住安装环槽，拧紧力矩为6N.m。

3.9.9 液压系统各总成、零部件在装配过程中应保持清洁，液压缸总成所有零部件在装配前应清除毛刺并进行清洗。液压缸总成、油箱、回油阀、液压管路的清洁度应符合 QC/T 29104-92的规定。

3.9.10 油管、管接头处的 O形密封圈应小心安装，O形密封圈应可靠地置于沟槽内，不许因拧紧接头螺母而挤坏 O形密封圈。

3.9.11 液压系统应加注足够的 32号抗磨液压油，液压油箱必须设置液位指示器。液压油箱的安装应方便观察液面指示，油箱安装螺栓、螺母用镀锌件，装配完毕后螺栓露出螺纹部分长3～5mm。

3.9.12 系统加足液压油后，应反复举升车箱多次，以排尽系统内的空气。当车箱举升、下降平稳，无抖动、冲撞和卡滞现象，表明系统内空气已排尽。

3.9.13 液压系统应保证：空载时，车箱举升到昀大举升角的时间符合表1；车箱由昀大举升角下降到昀低位置的下降时间符合表1。表1 空载时，车箱举升、下降时间表

3.9.14液压倾卸系统应符合 GB/T 3766-2001和下列要求：

a)液压系统应有限压装置；

b)液压油泵应符合GB／ T 3766-2001中第 2.1的规定；

c)液压缸应符合 QC/T 460-1999及GB／ T 3766-2001中第 2.2的规定；

d)换向阀应符合 QC/T 461-1999的规定；

e)液压系统液压油固体污染度限值应符合 QC/T 29104-1992的规定；

f)液压油厢在 50kPa气压下经 1min密封性能试验不应有渗漏现象；

g)液压倾卸系统应进行 1.5倍 (额定工作压力 ≤15MPa）或 1.25倍 (额定工作压力 ≥15MPa）额定

工作压力，保压 1min的耐压性能试验，不允许出现渗油、破裂、局部膨胀及接头脱开现象；

开式液压传动系统应有空气滤清装置。

3.9.15液压系统装配、加油、排气完毕后，应进行调试。要求液压油缸工作平稳，无抖动、爬行现象。

3.9.16取力器应符合 QC/T 319-1999的规定。

3.9.17气操纵系统

3.9.17.1 各类气管接头应符合 LQB C-2的规定。

3.9.17.2 液压举升气操纵阀在驾驶室内可靠安装，气管布置平顺合理，驾驶室内部分沿地板胶下平铺，并用粘胶带固定在地板上。驾驶室外部分在车架纵梁内侧与制动管路和线束一起捆扎，保证平顺，并将扎带多余部分剪掉；气管穿越金属件时必须安装防护套；气管与行车过程中温度高的部件（如第一空气管）间隙应不小于50mm，以免气管被烫坏；气管不允许打折、扭曲，昀小弯曲半径不小于25mm,接头拧紧力矩为15N.m；管路安装正确，保证各系统正常工作；安装完毕进行检验，不允许有漏气现象。

3.9.17.3检查气操纵阀手柄的操纵位置是否符合要求。气操纵阀应操纵准确、灵活，手柄在“中停”、“举升”或“下降”位置时，均能可靠自锁，不允许自行移动；在任何情况下,排气孔不允许堵塞。

3.9.18 车厢昀大举升角≥45°，有特殊要求的按特殊要求。

3.9.19 在超过设计载质量10%的工况下，车箱分别举升 10 °和20 °，停留 5min，车箱自降量不得超过

2.5°。

3.9.20 车箱每 5min举升一次，连续工作2h，液压油温度不得超过60℃（环境温度不高于30℃时)。

3.9.21 液压倾卸装置在额定载荷下连续举升(举升到昀大举升角的一半，若超过 30 °，只举升到 30 °）、下降(不卸载，载荷不移动）3000次的倾卸可靠性试验后应达到下列要求：

a)液压倾卸装置各零件不得出现任何损坏 (易损件除外）；

b)车厢自降量应符合本标准 3.9.19的规定。

3.10 防护栏装置

3.10.1 侧防护栏应符合 GB 11567.1规定，后防护栏应符合 GB 11567.2规定。

3.10.1.1

4×2或6×4平头驾驶室自卸车，左侧防护栏装置按照图2进行设计制作，右侧防护栏装置按照图3

进行设计制作；4×2长头驾驶室自卸车，左侧防护栏装置按照图4进行设计制作，右侧防护栏装置与左侧左右对称，参照左侧设计制作；6×2或8×4自卸车，左侧防护栏装置按照图5进行设计制作，右侧防护栏装置与左侧左右对称，参照左侧设计制作。

如图2至图5所示，侧防护栏支撑为双管焊接结构(由序1、2、3、4、5组焊而成)，允许采用其它

结构，但结构强度必须比示图状态更强或符合GB11567.1；示图中侧防护栏支撑的数量供参考，具体需根据底盘的轴距和空间来确定，必须保证相临支撑的间距不大于1500mm，并且栏杆(序7)两端伸出支撑部分的长度符合示图中标注尺寸；栏杆两端焊有封板(序8)，封板外露棱边和转角必须倒圆，且倒圆半径不

小于 2.5mm；栏杆允许采用其它截面形状，但截面尺寸及结构强度必须符合GB11567.1；若因底盘实物状态与示图不一致，导致侧防护栏装置无法按示图布置的，则允许采用其它布置方式，但必需保证安装尺寸和结构强度符合GB11567.1。另外，左、右侧防护栏装置，不能挡住电瓶箱盖和空滤等需经常拆装的部件，必须确保电瓶、空滤等能顺利拆装。

图2 4×2或6×4平头驾驶室自卸车、混凝土搅拌运输车左侧防护栏装置

图3 4×2或6×4平头驾驶室自卸车、混凝土搅拌运输车右侧防护栏装置

图4 4×2长头驾驶室自卸车左侧防护栏装置

图5 6×2或8×4自卸车左侧防护栏装置

3.10.1.2 侧防护栏装置不应增加车辆的总宽，其昀外侧表面应位于后轮胎昀外侧（不包括轮胎接触地面胀出的部分）以内不大于 30mm的位置。

3.10.1.3 自卸车后防护栏装置，按照图 6进行设计制作。如图 6所示，横杆两端必须呈圆角状，圆角半径不小于2.5mm；序 1、3允许采用其它结构形状，但截面尺寸、安装尺寸必须符合GB11567.2，并且结构强度必须比示图状态更强或符合GB11567.2；横杆的离地高度及距离车厢尾端的尺寸除必须满足示图标注尺寸之外，还必须保证在车厢举升到昀大角度时，车厢构件不得与横杆及支撑干涉。

图6 自卸车后防护栏装置

图7 混凝土搅拌运输车后防护栏装置

3.10.1.4 侧防护栏装置及后防护栏装置均漆以 QC-4乙,按 Q/LQB Y-4。

3.10.2 所有焊缝应平整，不允许有裂纹，夹渣，烧穿等缺陷，焊接质量按 JB/T 5943-1991要求,外观焊缝要求打磨平整。

3.10.3 安装时，侧防护栏的栏杆要求与水平地面基本平行，栏杆前后两端与水平地面的高度差不超过20mm，后防护栏的纵杆要求与水平地面基本平行，左右两端与地面的高度差不超过10mm。

3.10.4 装配完成后所有易锈件需喷清漆防锈，螺栓露出螺纹部分长3～5mm。

3.11 侧标志灯及示廓灯

3.11.1 在车箱上装侧标志灯线束时，要求走线平直，并且布置在比较隐蔽的地方(不能露出车厢下沿)，不得有外露的吊线；线束应夹持可靠, 不得有松动、脱落现象；线束穿越金属件时必须安装防护套，线束与排气管等高温部件的间距应不小于100mm。

3.11.2 电器线束应符合 Q/LQB C 70的规定，侧标志灯及示廓灯的安装应符合 GB 4785规定。

3.12 车身反光标识的粘贴技术规范及车身反光标识材料应符合 GA 406 的规定。

3.13 上装总成所有螺栓应拧紧，拧紧力矩除特殊规定外应符合 EQB-37-1999规定。

3.14 上装装配到底盘上后，所有尺寸应符合相应的整车公告参数。

3.15 装配上装到底盘上时，应注意以下事项：

c)在车架纵梁上、下翼面禁止钻孔或焊接（车架纵梁尾部除外）；

d)在车架纵梁腹面上距离上、下翼面≤32mm的区域内，禁止钻孔或焊接（车架纵梁尾部除外）；

e)在以上禁止钻孔区域以外的其它位置，允许钻孔，但钻孔直径应≤φ15mm，孔间距离应≥60mm；

f)车架纵梁尾部允许切割和焊接，但不能影响到原车性能，焊后应打磨平整并补漆；

g)凡确需拆除车架上某些铆钉的，必须事先经过技术中心同意；

h)因干涉原因，需要对底盘部件进行挪位的，不能影响到原车性能。

i）上装倾翻支座的中心线必须落在车架尾横梁上（建议尽量落在尾横梁中心），绝不允许落在尾横梁之后。j) 车架尾端不允许自行加长，原则上也不允许自行割短，但允许为适应车厢举升时不与车架干涉而对车架尾端进行修形。若确需将车架割短的，必须事先将车架改装方案提交技术中心审批。

k) 上装装配到底盘上后，车厢底板左、右离地高度差≤20mm。

m) 车厢举升至最大角度位置时,车厢底板纵梁与车架尾端的间隙L=5～20mm。如下图所示，允许在车架尾端封板上焊接垫板或增加垫胶来保证该间隙要求。

3.16 检验方法参照标准QC/T 588-1999、QC/T 222-1997 实行。

3.17 其它未提及部分按技术中心相关文件执行。

3.18双前桥自卸车二轴挡泥板装置

3.18.1所有零件表面不允许有飞边、毛刺、锤痕等缺陷；所有焊缝应牢固可靠，不允许有裂纹、夹渣、虚焊、咬边等焊接缺陷。

3.18.2二轴挡泥板装置安装在车厢底架上,不得与上装部件及底盘部件（如车轮、空滤、消声器、油箱等）跳动干涉。

3.18.3二轴挡泥板装置的装配尺寸如图8、图9所示。挡泥板支架采用φ48×3电焊钢管，外端要求有封板或橡胶堵盖；挡泥板支架的长度尺寸需根据具体车型的底架宽度确定，挡泥板装置不得增加车辆总宽；挡泥板折边与车轮上沿的垂直间距必须≥A+30mm（其中A为板簧U型螺栓与板簧限位支架的间距)。

对于第一、二轴轴距≥1860mm的双前桥自卸车型，左、右侧二轴车轮的前部空间均比较宽阔，左、右侧二轴挡泥板装置左右对称，参照图8设计制作。

对于第一、二轴轴距为1800mm的双前桥自卸车型，若左侧或右侧二轴车轮的前部空间比较宽阔，能够参照图8布置二轴挡泥板的，则参照图8设计制作；若底盘因配置沙漠空滤等体形较大部件而使左侧或右侧二轴车轮的前部空间变窄，不能参照图8布置二轴挡泥板的，则二轴左侧或右侧挡泥板装置参照图9设计制作。

允许各上装改装厂根据各自工艺现状及底盘实际状态，对图8、图9的结构形式、材料及尺寸作适当调整，但必须满足第3.18.1、3.18.2条，并保证产品外形美观，强度及防飞溅性能可靠。

3.19.4漆以QC-2乙,按Q/LQB Y-4。

图8 二轴右侧挡泥板装置

图9 二轴右侧挡泥板装置