钻修分厂质量管理办法

石油机械钻修分厂质量管理办法编制：审核：批准：2010年1月1日发布 2010年1月1日实施石油机械厂钻修分厂目标1；质量方针2；质量目标3；质量管理网络4；质量管理措施 5；保证质量的工艺6；检验制度7；材料采购检验8 质量管理奖惩条一、质量方针和目标（一）、质量方针：坚持质量第一，认真落实质量是企业生命，抓管理、抓技术革新、改造，保证为客户提供质量优良的产品和服务。

（二）、质量目标：瞄准国内先进技术标准，上水平，上台阶，努力保持各项产品质量和服务质量的长期稳定和提高。

1、钻采设备、柴油机、电机修理一次交验合格率大于98%。

2、钢结构件制造合格率98%。

加工件合格率98%3、顾客满意率在95%以上。

二、产品质量管理措施产品质量是企业的生命，是企业生存和发展的关键。

为确保我厂年度生产经营指标的顺利完成，提高经济效益，进一步加强我厂的产品质量，提高产品在市场的竞争力，特制定机械厂产品质量管理措施。

(一)、产品质量管理网络(二)、质量管理措施1、总的要求⑴、各车间，各部门要加强岗位人员质量管理的教育和培训，增强质量意识，牢固树立质量第一，质量就是企业生命，就是效益的思想。

⑵、严格执行有关质量管理的标准，制度和要求。

⑶、定期组织召开质量分析会，总结经验，吸取教训，提出改进措施和建议。

2、产品设计及材料组织厂生产技术部，要严格按照有关标准进行产品的设计，制图及工艺的制定，把好质量的基础环节。

材料组应按图纸要求组织备料，代用料必须经设计人员的认可方能实施，对采购来的材料及部件不合要求的要及时组织退货，重新采购。

3、修理车间⑴、要认真做好进厂设备的验收工作。

要求设备进厂当天（不超过24小时）对设备的外观，零部件的损坏情况进行检查，并且及时填写进厂设备验收单。

⑵、对于所修理设备在解体、清洗后，要作好零部件的鉴定、检验工作，并由主修人及时填写好拆检记录。

工作，并由主修人及时填写好拆检记录。

⑶、依据拆检情况，按照修理标准结合我厂的修理技能和修理手段与技术人员共同制定相应的设备修理的工艺，方案。

同时要明确指出修理的关键工艺、重点及要点。

在修理过程中特别注意严把质量关。

⑷、在修理和装配过程中要严肃认真执行所制定的修理工艺、方案，主修人不得擅自更改或降低修理标准，如需变动，须经厂检验人员会同生产技术部研究决定。

装配前需对零部件进行检验、鉴定，确认合格后方可使用，如发现问题应及时反馈并进行相应的处理。

⑸、试车过程必须严格执行试车标准，车间检验、厂技术人员亲临现场，严把质量关，并填写好记录。

⑹、加强售后服务和质量回访制度的落实。

厂大修的重要设备，出厂后十五天内要安排有关人员（主修人员必须去）进行质量回访，落实设备的使用情况，解决现场出现的问题，主动征求用户的意见和建议。

上井服务人员要作到态度端正，服务周到，不得与用户发生争执，自觉维护厂的声誉。

⑺、严格落实“三级检验制”，即主修人、检验员、厂部主管检验。

杜绝不合格设备出厂。

4、铆焊车间⑴、在切割下料前，认真审核图纸，核实派工单，按工艺要求进行下料，不得擅自更改图纸。

对欠缺的原材料，必须经设计人员或生产技术部认可，方可替代。

所下毛坯的规格要符合国家有关标准，为下道机加工序做好准备。

⑵、对重要的钢结构件，要会同技术人员认真研究图纸，制定出切实可行的质量保证措施。

对焊接部位，要选用与原材料相匹配的焊条型号进行焊接，焊缝要符合国家有关标准，必要时，对焊缝进行探伤检查，以确保结构件的使用要求。

5、加工车间⑴加工车间要严格执行机加工产品标准，按照图纸技术要求进行加工。

⑵、为确保加工工件符合图纸要求、操作者在加工前必须会通班组长对图纸进行分析研究，吃透其技术要求，并核实材料是否符合图纸设计，确保加工后的产品质量。

如发现图纸有误要及时反映到厂生产技术部。

⑶、为确保加工质量，车间检验员要对每道工序进行认真检查，发现问题及时指出，坚决杜绝带着问题流入下道工序。

⑷、车间要在每月30日前把产品的一次合格率、次品率及废品率统计报表报生产技术部。

三、质量检验制度（一）、产品技术检验标准1、各级检验人员必须依据国家标准、部颁标准或厂订标准，对本厂的各种产品进行认真检验，以确保产品质量合格。

2、对用户有特殊要求的产品，除特殊要求进行检验外，其它部位应按国标、部标或厂标严格检验。

3、对无检验标准的产品，各级检验人员应及时报厂总检验，会同厂工程师定出暂行标准，以此标准检验合格后方可出厂。

4；各车间部门自制的工、卡量具必须将各项技术资料报厂总检验审核，并对所自制工、卡量具对照相关质量标准进行检验，以防止不必要的废次品发生。

5、各级检验人员，应贯彻“预防为主”的方针，对于生产过程中的工序检验，要严格标准，积极协助各级质量管理部门，努力提高产品质量。

6、在用计量器具应按鉴定计量计划进行鉴定，由使用单位负责到指定部门送检，对于未经鉴定或鉴定不合格的器具不得使用。

（二）、检验工作范围及检查细则1、铆焊件的检验⑴、检验员要对预加工的材料进行抽检，如材质不清，技术要求不完备，或材料代用手续不完备，应及时通知车间拒绝加工。

⑵、对不同规格，不同材质的毛坯严格隔离，以防混淆。

检验员应随时检查和督促车间加强料、坯管理。

⑶、冲压件生产，须进行首件试加工，经检验员检验认可后，方可成批生产。

在加工过程中，为防止工艺不稳定，或其他因素造成废品，检验员应随时进行中间抽检和巡回检查。

⑷、检验员应对焊接件的焊缝质量严格检查，对要求进行压力、密封试验的焊接件，检验员应对质量的稳定情况进行抽查。

⑸、检验员应对普通焊接件的几何形状、尺寸、外观质量等逐件检查，对制造的每一个环节都必须按相关标准检验，上道工序未经检验或检验不合格的不得转下道工序。

⑹、检验员有监督严格执行工艺纪律的权力。

发现有违章作业，检验员有权制止继续作业。

⑺、检验员应随时把握检验过程中的质量问题，及时向车间反映，并与车间进行研究分析，找出影响产品质量因素，拟定提高产品质量的措施。

2、设备修理检验⑴、设备在大、中检修前，检验员应会同车间技术员、主修工对设备外观逐一检查，对于缺漏的零部件，详细记录在案，并取得送修单位的认可。

⑵、设备在修理过程应按拆、清、检、修、装、试的工序进行，主修人对打开设备的零部件，在清洗完后，详细进行检验。

检验员及时督促添写检验单，并对关键零部件进行抽检，发现问题及时更改，并会同技术员采取可行的修复措施。

⑶、产品从装配、性能试验、油封包装到出厂，均按照产品的设计图纸、工艺规程和有关技术文件的规定进行检验、验收。

⑷、装配检查：①、对于准备装配的零部件，操作者应查看有无锈蚀、伤痕缺陷或不清洁现象，确实无误方可装配。

否则，不得装配，并会同检验员及时进行处理。

②、部件在装配过程中，必须按照装配工艺规程的规定，对影响产品性能的主要部位进行自检，作好记录，并经检验员复查后，方可装配。

③、设备、部件装配完毕后，按技术要求要进行性能试验、试车。

试验、试车过程中要作好记录，经检验员检查验收后，在部件或设备上打上标记。

④、对于准备总装配的部件，操作者应检查是否完整、齐全，清洗是否彻底，原始记录是否完整准确，否则，检验员有权停止总装。

⑤、总装过程中，按照装配工序规程规定，检验员应协同主修进行必要的测量和试验，确保产品的质量。

⑥、总装后的设备，检验员应进行外观检查，全面复查原始记录，确认合格后方能试车。

⑸、检验员应对总装配后的产品，严格进行试车检验，确认各项性能指标达到规定标准后，经检验员签发合格证后方可办理入库或出厂手续。

3、机加工检验⑴、为确保加工件符合图纸要求，操作者在加工前必须会同班组长对图纸进行分析研究，吃透其技术要求，核实材料是否符合设计要求，发现有误及时汇报厂技术部。

⑵、对批量生产的零件，检验员必须进行首件检验，否则不得批量生产。

⑶、检验员必须按照工艺规定的工序要求进行检验。

对螺钉、螺母、垫圈等标准件可进行抽查，按20%—30%进行检验。

对技术要求较高的零件应逐一进行检验。

⑷、对几何精度要求高或修复的工序检验，以在车床上检验为主，如确实在机床上无法检的零件，可有操作者按检验员的要求送往指定地点进行检验。

⑸检验员要经常深入现场，对重点加工件、重点工序主动协助操作者采取保证质量的措施，加工后在机床上进行重点尺寸检验，全部完工后进行复查。

⑹、加工件完工后，检验员必须按照图纸技术的要求全面进行检验，分清合格品、次品及废品，并一一归类。

⑺、成品、零部件加工和转运料过程中严禁磕、拉、碰伤。

送检的零件必须按要求修整尖角、毛刺，对返修件，操作者要及时修复，并主动送检验员验收。

四、质量管理奖惩条例为了进一步增强我厂的服务意识，提高产品和工作质量，更好地为用户提供优质的产品和服务,特制定深泽分厂质量管理奖惩条例。

1、发生质量事故的，根据所造成的损失，除依据厂经营、分配管理办法进行相应考核外，另对发生质量事故的相应单位、责任者分别进行处罚：造成经济损失500元以下的，对主要责任人罚款50元。

造成经济损失500元至2000元的，对主要责任人罚款100元。

造成经济损失2000元至10000元的，对主要责任人罚款200元，车间主任和分管技术人员罚款100元；造成经济损失10000元以上的，对主要责任人罚款500元，车间主任和分管技术人员罚款200元。

2、修理车间拆检记录、装配记录、试车记录、上井修理记录、设备抢修记录、上井回访记录等基础资料必须齐全准确。

厂生产技术部每月到车间进行检查和指导。

如有基础资料填写不全、不准确，对主修人、检验人员分别罚款20至50元。

3、修理车间对金额超过500元以上的大件做报废处理时，必须经厂生产技术部鉴定签字，否则按零部件的价值对责任人进行相应处罚。

4、在上井修理设备过程中，如井队对服务质量和修理质量提出疑义而拒绝签字，或因质量问题造成返修上井、重复上井，差旅费不予报销，并对上井人员罚款20-50元。

5、修理车间对加工件有权提出鉴定要求，有权拒绝采用废次品。

若主观原因使用废次品发生事故的追究相关人员责任，并罚款50-200元。

6、加工和铆焊车间产生的废、次品，根据责任、性质及经济损失情况并参照以上几条执行。

不合格产品流入下道工序或进入成品库，由车间承担全部经济损失，并对检验员和直接责任人按直接经济损失的10%进行处罚。

车间要对加工件的合格率、次品率和废品率作好统计记录，每月月底前上报生产技术部，到期不上报资料者罚款10元。

7、在生产作业过程中，要使用经过校验后的量具，确保产品质量。

对加工图纸，技术人员要认真审核，发现问题及时整改，如因图纸问题造成产品报废的，出图人员要承担经济损失的10%。

8、材料组负责采购质量合格的材料、配件，严把质量关。

要作好入库前检验、鉴定工作，如采购配件出现不合格产品，由材料组负责退货处理，若造成经济损失的，根据损失大小对直接责任者罚款50—500元。