电力射线检测工艺规程
01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)
1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
最新射线检测工艺规程
3引用标准及规程GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则GB/T 11533 标准对数视力表NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求GB/T 23901.2 无损检测射线照相底片像质GBZ 117 工业 X 射线探伤放射卫生防护标准GBZ 132 工业γ射线探伤放射防护标准JB/T 5075 无损检测射线照相检测用金属增感屏JB/T 7902 射线照相用线型像质计GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分：工业射线胶片系统的分类GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器4术语和定义4.1透照厚度 W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
4.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
4.3射线源至工件距离 f沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。
4.4焦距 F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。
4.5射线源尺寸 d射线源的有效焦点尺寸4.6圆形缺陷长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
4.7条形缺陷长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。
4.8透照厚度比 K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。
1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。
2总则射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。
3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。
3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。
3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。
3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。
3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。
3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。
3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。
射线检测通用工艺规程 nb t47013
1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
3.5.2 前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1．目的1．1为保证无损检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1．2本规程对检测中各环节质量控制要求作出了规定。
2．引用文件2．1.JB/T4730-2005《承压设备无损检测》2．2.公司第一版《质量手册》3．职责3．1所有现场检测人员必须遵照执行。
3．2现场检测负责人负责组织实施、检查督促。
3．3检测责任人负责组织编制相关的技术文件，并处理检测过程中发生的重大技术问题。
3．4质量负责人负责定期或不定期抽查检测工作质量，并提出整改措施。
3．5技术负责人负责审批相关的技术文件，必要时签发检测报告。
4．要求和程序4．1一般要求4．1．1检测人员4．1．1．1凡从事无损检测工作的人员，都必须经过技术培训、考核，取得相应的资格证书后方可从事相应技术等级的检测工作，并负相应的技术责任。
4．1.1．2凡从事无损检测工作的人员，其矫正视力不得低于1.0，并每年检查一次。
从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色盲。
从事射线检测的人员应取得卫生部门颁发的放射工作人员证。
4．1．3检测标准应是最新的有效标准，或由委托方提供相应的有效标准。
4．1．4检测时机应成熟，焊缝表面应检查合格，对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行。
4．1．5检测程序和结果应正确、完整，并应有相应的负责人员签字认可，检测记录、报告等必须符合用户的有关规定。
4．2特殊要求4．2．1射线检测4．2．1．1适用范围a.碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制锅炉、压力容器、压力管道、特种设备的焊接接头。
b.各种材料的金属结构件的焊接接头。
4．2．1．2 射线的防护a.在现场进行射线检测时，应设置安全线，安全线上应有明显警告标志。
夜间应设红灯。
b.现场检测人员应备有剂量仪或其他剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。
4．2．1．3透照方式a.透照方式应优先选用内透法，其次视工件的规格尺寸确定适当的透照方式。
射线探伤通用工艺规程
射线探伤通用工艺规程1.适用范围本规程适用于本公司厚度2-250mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及厚度2-80mm铜及铜合金制压力容器对接焊缝及钢管对接环缝的X射线透照检测。
同时也适用于厚度2-80mm铝及铝合金及厚度2-50mm钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的射线透照检测。
2.编制依据2.1JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求2.2GB/T12604.2-2005无损检测术语•射线检测2.3JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯2.4JB/T5075-2004射线照相检测用金属增感屏2.5JB/T7902-1999线型像质计2.6HB/7684-2000射线照相用线型像质计2.7GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准2.8GB18465-2001工业Y射线探伤放射卫生防护要求2.9GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准2.10压力容器安全技术监察规程（99版）2.11GB150-1998钢制压力容器2.12GB151-1999管壳式换热器3.人员资格及职责凡从事射线检测人员，必须经过上岗培训，并取得相应资格证，在持有有效的资格证书下，从事整个检测活动，并承担相应的工作和职责。
具有n级资格以上（包括II级）人员根据检测记录及评定结果，签发检测报告。
4.射线探伤一般程序探伤委托单一＞探伤准备（比例、编号、位置、打钢印、暗室）一跃占片一►调整机器一►曝光一►取片一►暗室处理一►整理评片一►发出质量通知单一产品探伤完工一►整理原始记录及签发报告一＞产品探伤资料编号存档。
5.焊缝表面要求及探伤时机5.1焊缝余高、表面及热影响区的外观质量必须符合JB/T4730.1〜4730.6-2005和有关标准要求。
5.2焊缝表面及热影响区的不规则在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应作适当修整。
5.3焊缝（工件）必须经外观检验合格后，由指定人员填写探伤委托单，并送探伤室。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1．主题内容及适用范围1．1本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1. 3 本工艺规程规定射线检测技术为AB级中灵敏度技术。
2．引用标准TSG R0004-2009 固定式压力管道元件安全技术监察规程 GB150－2011 压力管道元件JB/T4730.2－2005 承压设备无损检测第二部分:射线检测GB/T19348.2～2003 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GBZ117－2006 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型象质计HB7684－2000 射线照相检验用线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片3．射线检测人员要求3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力管道元件制造工艺，熟悉有关压力管道元件的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分有关要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《固定式压力管道元件安全技术监察规程》，GB150和设计文件的要求。
4.2凡要求进行100%射线检测的容器，对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求。
NDT工艺规程(射线、渗透、磁粉、超声波)
射线探伤操作规程1目的该项操作规程，对压力容器产品的射线探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于对压力容器进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。
3选择的前提对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。
应以国标GB3323-87为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B级三种检验等级。
压力容器焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。
不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。
要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。
4照相规范的确定在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。
有关规范的选择：1)射线源的选择，应选择小尺寸的射线源；2)透照距离的选择。
在透照中，焦距选择大多在600~700mm间；3)胶片与增感屏的选择。
通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。
5几何参数的选择几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。
1)焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响；2)焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大；3)焦点尺寸与射线底片对比度；4)照射场内的X射线强度分布；5)透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。
6曝光条件的选择及修正为得到满足射线透照应该具备的条件与象质良好的底片，通常要选择能够得到适当黑度和灵敏度的曝光条件进行透照。
主要有以下几个因素：1)曝光因子；2)曝光条件的选择；3)曝光条件的修正；4)底片黑度达到确定的范围。
6透度计为了评定底片的灵敏度，需要采用透度计，透度计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。
我国GB3323-87《钢熔化焊时对接头射线照相和质量分级》标准规定使用粗细不同的几根金属丝等距离排列做成的线型象质计，用底片上必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数来表示照相的灵敏度。
34、射线检测作业指导书
1目的为规范段射线检验工作，实现标准化、程序化，保证检验质量及人身安全，特制定此作业指导书。
2适用范围本指导书适用于段的射线（含X射线和γ射线）检验及辐射防护工作。
3编制依据3.1施工图纸和说明及制造厂提供的技术资料3.2DL/T5190.2-2012 《电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组》3.3DL/T5190.5-2012 《电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统》3.4DL/T869-2012 《火力发电厂焊接技术规程》3.5DL/T868-2014 《焊接工艺评定规程》3.6DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》3.7GB/T3323-2005 《金属熔化焊对接接头射线照相》3.8GB18871-2002 《电离辐射防护与放射源安全基本标准》3.9GBZ117-2015 《工业X射线探伤放射防护标准》3.10GBZ132-2008 《工业γ射线探伤放射防护标准》3.11DL/T438-2009《火力发电厂金属技术监督规程》3.12DL/T647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》3.13GB 50205-2001《钢结构施工质量验收规范》3.14DL5009.1-2014 《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电》4作业项目概述射线检验比例严格按照施工合同、技术协议及相关标准执行。
5作业准备5.1 人员配备一般条件下，每档配备检验人员2~4人。
施工高峰期，可同时派3~4档开展射线探伤作业。
每档保证至少有1人持有Ⅱ级以上(包括Ⅱ级)射线检验资格证，操作人员须持有Ⅰ级资格证。
γ射线探伤作业时，每档应保证至少有两人持有辐射安全防护中级资格。
从事X射线探伤的人员须持有初级辐射安全防护资格证书。
5.2 检验设备配备作业现场须配备照明设施，同时应佩戴个人照明设备（如强光手电或头灯等）。
现场配备X射线探伤机（2505型两台、3005型两台）、γ射线探伤机，每档配射线报警仪2台，X/γ射线监测仪一台。
射线检测工艺规程
射线检测工艺规程1. 引言射线检测是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域的质量检测中。
本文档旨在规范射线检测工艺的操作流程和技术要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 检测设备准备在进行射线检测之前，需要准备以下设备： - 射线发生器：用于产生射线源，并具备设置射线强度和射线方向的功能。
- 检测介质：根据被检测材料的特性选择适当的介质，常用的有液态或固态感光物质。
- 显影设备：用于显影感光物质中的曝光图像，可使用显影液或显影机等设备。
3. 检测工艺步骤3.1 准备工作•根据被检测物体的特性和要求，选择合适的射线源，将其安装在射线发生器上。
•准备好所需的检测介质，并将其涂覆在被检测物体表面。
•将已涂覆介质的被检测物体放置在检测台上，并调整合适的角度和位置。
3.2 检测操作•打开射线发生器的电源，并设置合适的射线强度和射线方向。
•开始射线照射，并确保照射时间符合要求。
•照射完毕后，关闭射线发生器的电源。
3.3 显影处理•将显影设备准备好，并根据检测介质的要求进行显影处理。
•将显影液涂覆在已曝光介质上，然后进行显影时间的控制。
•完成显影处理后，将感光介质进行冲洗，以去除外部的显影液。
•将感光介质进行干燥处理，可以使用空气或设备进行干燥。
3.4 结果评定•检查显影图像，并与标准图像进行对比分析。
•根据标准要求，对检测结果进行评定，判断被检测物体是否合格。
•记录评定结果和相关数据，以备后续参考和分析。
4. 安全注意事项在进行射线检测时，需要严格遵守以下安全事项： - 在操作过程中，确保射线发生器和检测设备的电源处于关闭状态。
- 确保操作人员和周围人员远离射线源的照射范围。
- 佩戴防护手套和防护眼镜，以防止射线伤害。
- 尽量选择低辐射的射线源，以减少辐射对人体的伤害。
5. 总结本文档介绍了射线检测工艺的规范步骤和安全注意事项，希望能对射线检测人员提供指导和参考。
在实际操作中，应严格按照规程要求操作，以确保检测结果的准确性和工艺的安全性。
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二、电力管道焊接对接接头射线检测工艺规程1适用范围1.l本规程适用于本公司所承担的电力管道焊接对接接头射线检测。
1.2本规程依据DL/T821－2002及相关标准的要求编制，适用于壁厚2～100mm钢制承压管道和集箱对接环缝X射线和γ射线检测技术。
1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级以上人员按合同和本规程要求编写。
2规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。
本规程发布时所有引用版本均为有效。
DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL438-2000 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》3检测人员3.l检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。
评片人员还应辨别出距400mm处高5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
4防护4.1射线防护应符合GB18871--2002规定，射线检测人员应备有剂量仪和个人报警器，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响，现场检测时应设置安全线。
安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯。
4.2检测人员应遵守检测现场及本公司的规章制度。
5设备、器材和材料5.l射线源和能量的选择选择原则：在保证穿透力和检出范围的前提下，尽量选择能量低的射源；对于小径管的双壁双投影，为扩大检出范围，可适当选择高能量的射源。
5.1.1 X射线的能量选择透照不同厚度的钢制焊接对接接头时，允许使用的最高管电压应控制在图5.1的范围内。
图5.1 不同透照厚度允许的最高透照管电压5.1.2 γ射线源的选择不同能量的γ射线源的平均能量（Mev）和透照厚度见下表，对于透照厚度大于或等于10mm 时，采用适宜的γ射线源透照，可获得较大的检测范围。
射线源透照厚度（TA）范围mm 名称能量（平均值）MeVSe75 0.20 10≤TA≤40Ir192 0.35 20≤TA≤955.2胶片和增感屏5.2.1胶片5.2.1.1胶片分类：胶片系统按照GB/T 19384.1分为四类，即T1、T2、T3和T4类。
本公司常用胶片类型分类见表5.2。
表 5.2制造厂型号类型爱克发公司爱克发C4 T2天津感光材料厂Ⅴ型T2爱克发公司爱克发C7 T3柯达公司柯达AA400 T3天津感光材料厂Ⅲ型T3 胶片在使用前，应对每批新进胶片进行灰雾度的抽查，本底灰雾度应小于或等于0.3。
5.2.1.2胶片的采用原则：5.2.1.2.1A级和AB级技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级技术应采用T2类或更高类别的胶片。
胶片的本底灰雾应不大于0.3。
5.2.1.2.2采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测,应采用T2类或更高类别的胶片。
5.2.2增感屏：5.2.2.1射线检测应使用金属增感屏。
增感屏的选用应符合表5.3的规定。
5.2.2.2增感屏不得有褶皱、起皮、腐蚀、折痕等影响底片成像质量的缺陷。
发现后应立即更换。
5.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
5.3象质计采用线型金属丝象质计，其型号和规格应符合DL/T821-2002的规定。
为确定根部内凹和未焊透深度还应使用槽型象质计。
5.3.1金属丝象质计的选用由Ⅰ、Ⅱ级人员按5.3.1.1的透照厚度选择表5.4规定的象质指数。
5.3.1.1透照厚度的确定透照厚度的确定见表5.5表5.3 增感屏的材料和厚度5.3.1.2象质计的选用a)外径＞89mm，采用R10系列象质计。
b)D≤89mm，采用Ⅰ型专用象质计。
5.3.1.3象质计的放置a)一般象质计放于射线源侧的工件表面上，像质计处于受检区焊缝的一端（被检区长度的1／4处左右），钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。
由于条件限制无法放于射线源侧，也可放在胶片侧的工件表面，但像质指数应提高一级，或通过对比试验使像质指数达到规定的要求。
像质计放在胶片侧工件表面时，应加“F”标记以示区别。
b)中心透照时，象质计每90°放一个。
c)外径≤89mm双壁双影透照时象质计应放置于射线源侧。
表5.4 象质计灵敏度值表5.5 透照厚度计算表d)当透照排管并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，像质计应放在最外侧的管子上。
5.3.2深度对比块：对比外径≤89mm的管子的对接焊缝的未焊透和内凹深度，采用Ⅰ型深度对比块。
当管子外径>89mm时，采用Ⅱ型深度对比块。
放置时应平行放置且距焊缝边缘5mm 处。
5.4背散射标记检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般“B”铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。
若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅板的厚度。
若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。
5.5定位标记和识别标记5.5.1定位标记对接焊缝透照部位一般应有中心标记“↑→”，分段透照或抽查时还应有搭接标记“↑”。
当抽查时，搭接标记称为有效区段标记。
5.5.2识别标记5.5.2.1被检的每段焊缝附近均有下列铅质识别标记：工件编号、焊缝编号、部位编号。
5.5.2.2定位、识别标记均需离焊缝边缘至少5mm，并在底片上显示。
5.5.2.3加倍抽检的焊接对接接头应有“JB”标记。
返修后的焊接对接接头透照部位还应有返修标记R1、R2。
5.6观片灯和评片室5.6.l观片灯观片灯的亮度至少应能观看黑度为3.5的底片，且观片窗口的慢射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分应屏蔽强光。
经照射后的底片亮度应不小于30cd/m2。
5.6.2评片室评片应在评片室进行，评片室的光线应暗淡，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光的亮度相当。
室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。
5.7黑度计和黑度片黑度计误差≤0.05。
黑度片每两年至少校检一次。
6受检部位表面的准备射线检测之前，焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
7检测技术7.1几何条件7.1.1 L1按下式计算：L1≥10dL22/3式中 L1——源至被检部位工件上表面的距离（或称透照距离），mm；d ——焦点尺寸（方焦点取边长、长焦点取长短边之和的l／2），mm；L2——被检部位工件表面至胶片的距离，mm。
在特殊情况下，L1不能满足上式要求时，可由合同双方确认。
7.2透照技术只要实际可行应采用单壁透照技术，当单壁透照技术不可行时，方可采用双壁透照技术。
7.2.l单壁透照7.2.l.1胶片、象质计和标记布置如图7.1所示。
图7.1 像质计和识别系统的布置7.2.l.2象质计的型号、选用、数量和放置满足5.3的要求。
7.2.2双壁单影透照：管道外径大于Φ89mm的环缝及返修部位采用此法。
7.2.2.l透照次数：采用双壁单投影法透照时，射线源对管子外表面的距离，当小于或等于15mm时，可分不少于3段的透照，即每段对应的中心角小于或等于120°；当大于15mm 时，应分为至少4段的透照，即每段对应的中心角小于或等90°。
7.2.2.2象质计的选用和放置满足5.3的要求。
7.2.2.3胶片、象质计和标记的布置参照图7.1。
7.2.3双壁双影透照7.2.3.1能量的选择按5.1.1规定。
7.2.3.2象质计按透照厚度选用，其专用象质计的编号与放置，应符合5.3的规定。
7.2.3.3底片上至少应有管线编号、焊缝编号、片号和象质计。
7.2.3.4对外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，至少分两次透照，透照角度每次偏转小于或等于90°。
7.2.3.5对外径小于或等于76mm的管子，焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择较高电压，曝光量宜控制在7.5mA·min以内，管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上。
7.2.3.6外径D≤89mm钢管对接焊缝采用双壁双投影透照时，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3～10mm为宜，最大间距不超过15mm。
只有上下焊缝椭圆形显示有困难时，可做垂直透照。
7.2.4 当采用射线探伤方法对厚壁管道对接接头进行焊接过程的中间检验时，应满足下列要求：a)焊缝的下部焊接厚度为20mm左右。
b)除非有探伤孔，一般是采用双壁单影透照方式，才有此方式时，暗盒宽度与坡口宽度相适宜，暗盒与焊缝表面应贴紧。
7.2.5 对于较大直径管道对接接头射线透照检验时，为提高横向裂纹检出率，如环境条件允许，应选用周向X射线机或γ源，采用中心全周透照法。
若采用其他透照方法，则对被检区两端的最大穿透厚度与射线中心线穿透厚度比K值应满足：环缝K值不大于1 .1,纵缝K值不大于1.03。
7.2.6 当透照带有内壁螺旋槽的锅炉受热面管子和易产生裂纹的管材对接接头时，宜采用垂直透照，以提高裂纹的检出率。
7.2.7 当检验管排对接接头时，胶片的长度不应小于300mm。
7.3曝光条件应根据每台X光机或γ源、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范，曝光量一般应≥15mA·min，但透照厚度14mm以下或管子焊缝，允许适当减小。
8暗室处理胶片贮存、装取和冲洗按《暗室安全操作规程》执行。
9底片的评定底片的评定由Ⅱ级以上人员进行。
9.1底片的质量9.l.1底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）。
底片有效评定区域内的黑度应符合表9.1的规定。
9.1.2底片上的象质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
9.1.3底片上至少应识别出表5.4规定的象质指数，Ⅰ型像质计应显示三根及三根以上。
9.1.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像。
表9.1 底片黑度9.2评定底片质量应符合9.l 的要求，按10评定。
10验收标准除非图样另有规定，一般按DL/T821-2002评级，按图样及相关标准确定检测比例和合格级别。
10.1根据焊接缺陷类型和数量，焊接接头质量分为：a) Ⅰ级焊缝内：应无裂纹、未焊透、未熔合和条形缺陷；b) Ⅱ级焊缝内：应无裂纹、未熔合；c) Ⅲ级焊缝内：应无裂纹、未熔合；d) Ⅳ级焊缝内：缺陷超过Ⅲ级者；e）氩弧打底的焊接对接接头Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝均不允许未焊透存在。
f）母材厚度不同时，取薄的厚度值。
10.2圆形缺陷的质量分级10.2.1长宽比小于等于3的缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形，椭圆形、锥形或带尾巴等不规则形状。