报价阶段---冲压工艺分析步骤及详细工作要求
冲压工艺分析流程及要点
冲压工艺分析流程及要点说明：本规范为TG0数据设计指导。
该系列设计规范用于指导结构功能说明、结构布置与尺寸控制的正向设计，尤其是在没有标杆车的状态下的正向开发；基于本规范完成结构数据TG0版的设计开发。
本规范是TG0版数据的设计指导。
[键入文字]内容一.冲压SE宏观流程二．冲压SE流程详解三．根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布四．根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点五．根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
调整分模线平滑光顺六．根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟七．对成型模拟结果进行分析，此过程需项目负责人（冲压工艺负责人）监督完成，根据模拟结果分析要求进行反复模拟验证八．根据结果分析要求对该产品优化，并提出相应的ECR。
（ECR格式和内容待商定）九．经项目负责人（冲压工艺负责人）确认结果分析无误后，可开始进行UG建型。
并开始正式UG 数据模拟计算并分析结果十．根据结果进行局部小修改，直到模拟结果没问题，将数型数据交给精算人员进行PAM精算。
根据PAM精算结果进行局部修改，同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。
并交给精算人员进行精算十一．准备工艺数型，根据要求完成数型优化和层的摆放十二.制作DL图，并优化二维图十三. 项目负责人（冲压工艺负责人）审核完工艺数型和DL图后，可提交给项目助理整理并最终按节点交付材料注意：红色字体为推荐值冲压SE分析流程及要点一．冲压SE宏观流程：1. 接到数据在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下分析工艺数据宏观缺陷。
2. 根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布。
3. 根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点，此过程根据分析结果需反复操作。
4. 根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺流程是指将原材料(金属板、带等)通过冲床和冲模来进行机械成形的一种加工方法。
下面是一个常见的冲压工艺流程。
1. 设计零件：首先，根据产品的需求和设计要求，进行零件的设计和绘图工作。
在设计零件时需要考虑到材料的选择、零件的结构和功能等因素。
2. 材料准备：选择适合的原材料，一般为金属板材或者金属带材。
根据设计要求进行裁剪和修整，确保材料的规格尺寸满足工艺要求。
3. 冲模制作：根据设计图纸，制作冲模。
冲模一般由上模和下模组成，通常采用硬质合金材料制作。
冲模的制作需要考虑到材料的选择、模具的尺寸以及零件的结构等因素。
4. 模具装配：将制作好的冲模安装到冲床上，确保冲床的调整和模具的安装调试工作完成。
调节好冲床的参数，包括冲床的压力、行程以及速度等。
5. 材料压入：将原材料放置在冲模中，通过冲床的下压，使得原材料进入到冲模中，并完成冲剪、冲孔、拉膜等工艺。
整个过程中需要控制好冲床的参数，确保冲床和冲模能够正确地完成工艺操作。
6. 分离和回收：将完成冲压工艺的零件由冲模中分离出来，根据需要进行清洗和处理。
对于不合格的零件，则需要进行筛选和处理，以保证产品质量。
7. 表面处理：根据产品的要求，进行表面处理工作。
表面处理的方法包括镀锌、喷涂、喷砂、氧化、抛光等。
8. 检验和包装：对零件进行尺寸、外观等方面的检验，确保产品质量符合要求。
然后对完成的产品进行包装，以便于运输和存储。
以上是一个常见的冲压工艺流程，当然根据不同的产品和要求，具体的工艺流程可能会有所不同。
冲压工艺流程是一项技术含量较高的加工方法，能够有效地提高生产效率和产品质量。
分析冲压工艺方案
分析冲压工艺方案引言冲压工艺是一种常用的零件加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备制造、家电制造等行业。
合理的冲压工艺方案是确保产品质量和生产效率的关键因素之一。
本文将通过分析冲压工艺方案的准备工作、工艺流程设计、工艺参数确定等方面，探讨如何制定一份优秀的冲压工艺方案。
冲压工艺方案准备工作在制定冲压工艺方案之前，需要进行一系列的准备工作，以确保方案的有效性和可行性。
1.产品设计分析首先需要对产品进行详细的设计分析，了解产品的结构、尺寸、形状等特点。
同时还需要分析产品的材料特性，包括硬度、可塑性等。
这些信息将直接影响后续的工艺设计和参数选择。
2.模具设计与制造根据产品的设计要求，确定适合的冲压模具类型，并进行详细的模具设计与制造。
模具的质量和精度对冲压工艺的稳定性和产品质量具有重要影响，因此需要确保模具制造的精度和质量。
3.材料选择根据产品的要求和材料的特性，选择合适的冲压材料。
材料的选择应考虑其可塑性、强度、成本等因素，并与模具设计相匹配。
4.设备准备冲压工艺需要使用特定的冲压设备，包括冲床、模具、送料装置等。
在制定工艺方案之前，需要确认设备的可用性和适配性，并进行必要的维护和调整。
工艺流程设计制定冲压工艺方案时，需要设计合理的工艺流程，确保能够按照预定的步骤完成产品的冲压加工。
1.工序分解根据产品的结构和要求，将冲压过程分解为多个工序。
每个工序对应着不同的模具和工艺参数设置，需要逐一分析和确定。
2.工序顺序设计确定工序的加工顺序，通常是从简单到复杂、从粗加工到精加工的顺序进行。
这样可以逐步控制和调整冲压的参数，在保证产品质量的同时提高生产效率。
3.工序参数设置针对每个工序，需要根据材料特性、模具设计和机床设备情况等因素，设置合理的工艺参数。
这些参数包括冲床的压力、速度、行程等，以及模具的进给量、冷却剂使用等。
4.工序交接与检验在工艺流程设计中，需要考虑不同工序之间的交接与检验。
交接的目的是确保工序之间的衔接平稳和工件质量的稳定，而检验则是对产品质量进行评估和控制的重要环节。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺是指通过钣金加工机床，对金属板材进行压制、冲孔、弯曲、拉伸等处理工艺的总称。
它是制造各种零部件的一种重要工艺，广泛应用于汽车、电器、通讯、电子、机械制造等领域。
下面我们将详细介绍冲压工艺的流程。
一、模具设计冲压工艺的第一步是模具设计。
模具的设计需要根据被加工的零件的尺寸、形状和要求，制作出相应的模具。
模具能够在短时间内将金属板材加工成符合所需形状的零件。
二、材料切割或定尺在冲压工艺中，金属板材需要被切割或定尺。
这个步骤需要根据被加工的零件的尺寸和要求，将金属板材进行切割或者定尺。
在这个步骤中，需要使用切割机和裁板机等设备。
三、模具调整在模具设计完成之后，需要对模具进行调整。
模具调整时需要将其与机床进行配合，根据加工要求将模具准确、平整地安装在机床上。
四、精确定位精确定位是冲压工艺流程中非常重要的一步。
在精确定位时要保证零件的位置准确无误，这可以通过机床的数控系统进行自动定位。
五、冲压加工在进行冲压加工时，需要将模具配合机床进行操作。
机床会按照加工好的程序进行操作，从而将金属板材加工成符合要求的零部件。
六、去毛刺在冲压加工完成之后，需要对加工出来的零件进行去毛刺处理。
去毛刺需要使用专门的设备，对零件表面进行抛丸或者机械去毛刺处理。
七、品质检测品质检测是冲压工艺中最后一个步骤。
在品质检测过程中，要对加工好的零件进行检查、测试，以确保其达到设计要求，是否存在问题需要及时进行处理。
总之，冲压工艺是一项非常复杂的加工技术，需要配合各种设备、技术手段和专业知识。
只有经过良好的模具设计、机床操作和后续处理等流程，才能够生产出高质量的零部件，为整个制造业提供优越的材料和零部件。
冲压工艺流程
冲压工艺流程
《冲压工艺流程》
冲压工艺是一种利用模具对金属板材进行塑性变形加工的工艺。
其流程通常包括材料准备、模具设计、冲压加工和成品处理等环节。
首先是材料准备。
在冲压加工之前，需要准备好所需的金属板材。
通常使用的材料有钢板、铝板和铜板等。
这些板材会根据产品的要求进行切割和预处理，以确保其符合冲压加工的要求。
其次是模具设计。
冲压模具是冲压工艺的关键，其设计需要考虑到产品的形状、尺寸和加工精度等要求。
在模具设计中，还需要考虑到材料的流动性和弹性，以确保冲压加工过程中能够达到预期的效果。
然后是冲压加工。
冲压过程中，金属板材会被放置在模具上，然后受到一定的压力，通过模具的塑性变形，最终形成所需的产品形状。
冲压加工通常包括冲孔、拉延、弯曲等多种加工方式，可以满足不同形状和尺寸的产品加工要求。
最后是成品处理。
成品处理通常包括对产品表面的清洗、喷涂和烤漆等工艺，以提高产品的外观和耐腐蚀性能。
成品处理也可以包括对产品尺寸和形状的检测，以确保产品质量符合要求。
冲压工艺流程经过以上环节的精心设计和加工，可以生产出形
状多样、尺寸精准的金属制品，广泛应用于汽车制造、家电制造和建筑领域等各个行业。
冲压产品成本报价流程
冲压件报价流程
冲压件报价主要涉及到以下几个方面：
材料费、型材模具费、冲压模具费、夹具费、冲压费、机加工费(如CNC加工等\表面处理(如氧化、喷漆、丝印、喷涂、表面镀锌等1
二.报价的流程报价的流程如下：
分项报价：
①材料费：将零件展开，计算零件的展开长度；再用计算公式L(mm)×W(mm)×H(mm)×(g/cm)X单价(元/Kg)×(1.1-1.2)/10计算出材料的费用。
②冲压模具费：根据零件的形状估算冲模的凸凹模面积,单边余量放5cm,高度上放3-5Cm,根据模具尺寸来查模架的标。
冲压件是靠压力槌口模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
(1)冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织
结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。
不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理三供了方便条件。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺是制造业中常见的一种加工方法，它通过模具和压力将金属板材冲压成所需形状的工件。
冲压工艺流程包括设计模具、选材、切割、成形、冲压、组装等多个环节，下面将详细介绍其流程。
首先，冲压工艺的第一步是设计模具。
模具的设计需要根据最终产品的形状和尺寸来确定，设计师需要考虑到材料的强度、韧性以及成形后的工件质量。
模具的设计不仅要满足产品的要求，还需要考虑生产效率和成本控制。
第二步是选材。
在冲压工艺中，选材是非常重要的一环。
材料的选择直接影响到产品的质量和成本。
常见的冲压材料包括冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
选材时需要考虑材料的机械性能、成本、可加工性以及环保性能。
接下来是切割。
切割是将原材料按照模具设计的尺寸进行裁剪，以便后续成形。
切割可以采用剪切机、冲床等设备进行，切割后的材料需要经过去毛刺、折弯等工序进行加工处理。
然后是成形。
成形是将切割后的材料通过模具进行成形，常见的成形工艺包括拉深、拉伸、弯曲等。
成形过程需要根据产品的形状和要求选择合适的成形工艺，同时需要控制好成形过程中的温度、压力等参数。
冲压是冲压工艺的核心环节。
在冲压过程中，通过模具对材料进行冲压，将其变形成所需形状的工件。
冲压过程需要控制好冲床的速度、冲头的压力以及模具的精度，以确保产品质量。
最后是组装。
在冲压工艺流程中，一些产品可能需要多个零件进行组装，组装工艺需要考虑到零件之间的配合精度、连接方式以及产品的整体结构稳定性。
总的来说，冲压工艺流程包括设计模具、选材、切割、成形、冲压、组装等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和成本控制。
冲压工艺在制造业中有着广泛的应用，掌握好冲压工艺流程对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
冲压工艺流程详细讲解
冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
下面将详细讲解冲压工艺的流程。
1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。
模具是用于将金属材料加工成所需形状的工具。
设计模具需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，并通过计算和仿真来确定模具的结构和尺寸。
2. 材料准备：在冲压工艺中，通常使用的材料包括钢板、铝板等金属材料。
在进行冲压加工之前，需要对材料进行准备工作，如切割成合适尺寸的板材。
3. 板材上料：将切割好的板材放入冲压机的送料装置中，通过送料装置将板材送入模具中。
4. 冲压加工：板材进入模具后，通过冲压机的压力作用，使模具上的凸模和凹模对板材进行成形。
冲压加工的过程中，板材会受到拉伸、压缩、弯曲等力的作用，最终被加工成所需形状。
5. 修整整形：冲压加工后的零件通常需要进行修整整形。
修整整形的目的是去除冲压过程中产生的毛刺、裂纹等缺陷，使零件表面光滑、尺寸精确。
6. 表面处理：冲压加工后的零件可能需要进行表面处理，以提高其防腐性能或美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷漆、镀膜等。
7. 检验质量：冲压加工完成后，需要对零件的质量进行检验。
检验的内容包括尺寸、外观、性能等方面。
通过检验，确保零件符合设计要求。
8. 包装出货：经过检验合格的零件将进行包装，并送往下游生产线或销售渠道。
包装的方式根据产品特点和运输需求来确定。
冲压工艺流程的每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量。
同时，还需要根据具体的产品要求和生产规模，选择合适的设备和工艺参数。
冲压工艺的发展和应用将进一步推动制造业的发展，满足市场对高精度、高效率产品的需求。
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WHAT DO?
HOW DO?
零件成形性
借助CAE、工装厂进行分析
材料利用率
借助排样软件进行分析
工艺合理性
组织各部门进行工艺评审
工艺分析---总流程
数模 材质 料厚
AUTOFORM
接受 信息
工艺 预定
型面 补充
料片 预定
分析 参数 设定
分析 计算
NO
成本
YES
对比
NO
工艺 评审
YES 收集、整理资料、汇总。
可以显示我们的工作进度，让工作有结果。
信息收集
工艺分析
•零件成型性 •材料利用率 •工艺合理性
信息汇总
THANKS 谢谢
件号
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中的属 性
零件层级 零件工艺类别
镀层
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中PMI 信息中的注解
料厚
•来源于零件数模 •通过测量数模厚
度
特殊特性
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中PMI 信息中的注解
重量
•来源于零件数模 •测量数模或者客
• 观察零件变薄区域，检查零件变薄区域的厚度、变薄率是否在安全裕 变薄率 度内。判定零件是否存在缩颈、破裂等风险，为后续工作提供参考。
• 观察零件CAE分析后的起皱趋势，以及零件起皱趋势的大小。判定零 起皱 件是否存在起皱风险，为后续工作提供参考。
材料利用率
使用Formingsuite®软件进行排样分析，极大的提高了排样的灵活性。通过对料 片进行排样从而提高材料利用率。
•料带搭边是否合理 •料带料带强度是否
合理 •送料方式顺畅
多工位特性
•各工序送料高度是 否一致
•工序过程中是否翻 转
•是否有位置抓取零 件是否
信息汇总
按照基础信息管控表中 SAL阶段报价信息的填写要求，需要完成以下信息收集
数据版本
工序数量
工序名称
模具尺寸
模具类型
下料尺寸
模具分摊
有无落料模
加工零件数量
摆剪---剪板刀可以根据使用需要进行摆动
• 对于梯形料片，通过对两张板料的拼接，使用摆剪可以提高材料 利用率
弧形剪---剪板刀形状为弧形可加工弧形料边
•对于弧形零件，其展开料片也大致为弧形，通过使用弧形剪板，避免了 传统矩形料生产，若料片尺寸符合刚才要求，还可省落料模具。
波浪剪
• 在不影响零件成型的前提下，通过将板料轮廓波浪化，从而提高 材料利用率。目前仅对直边料有效。
零件成型性—流程
零件
•根据分析需要输入零 件、工具、线、点、 坐标 •定义冲压中心、冲压 角度 •定义材质、料厚
AUTOFORM分析流程
工艺预定
•定义工艺 •工艺分站
模具型面设计
•零件型面修改 •定义压边圈 •定义工艺补充
结果
•FLD •起皱 •料片收缩线 •成型力 •变薄
模拟
•模拟控制 • 分析参数设定 • 结果设定 •添加修边线优化 •开始模拟
料片设定型面
•结合零件形状初步定 义料片大小 •通过反复CAE确定最 终料片
过程设定
•工具定义 •拉延筋定义 •调整块、定位销、摩 擦系数定义
零件成型性—注意事项
在CAE阶段需要注意以下几个方面，认真评估工艺可行性：
•左右零件数模是否为镜像对称、材质料厚是否一致。零件数模是否与目前阶段数 零件型面 模一致，避免数据错误造成后工序错误。
料片Biblioteka 零件成型性—注意事项• 检查拉延筋是虚拟拉延筋还是真实拉延筋，虚拟拉延筋参数是否设置 拉延筋 合理。通过前期经验积累，除报价阶段外，CAE必须使用真实拉延筋。
• 检查分析精度设置参数中的精度控制、时间控制、分析单元设置等， 分析参数 判定该CAE报告是否趋于实际情况。
• 观察零件FLD、FLC，依据零件成形能力。判断零件成形是否充分，为 成型性 后续工作提供参考。
•单排 •双排
•工件间搭边值 •侧搭边值
排样
•搭边设定 •冲裁模排样
求解其他排样
•单排 •双排 •镜像排
毛胚定义 修订排样
求解成型 输出
拼接方式
搭边
•床台限制 •生产床台废料滑
槽与料带废料滑 出是否匹配
可制造性
材料利用率---特例
积累历史项目材料优化工作的结果，以下排样方式可在工艺分析阶段提前考虑。
• 工序数量、台面大 小
• 成型力与床台压力
评审材料利用 率
工艺评审---注意事项
成型性
•FLD未通过是否有 方案优化
•变薄率是否超出 20%（一般值）
•起皱是否可接受， 后期是否有改进方 案
材料利用率
•能否使用规则板料 •异形料加工费是否
抵消规则料多余消 耗。 •异形料是否需要单 开模具
级进模特性
CAE报告
结 果
NO YES
排样 分析
零件成型性
目前我公司主要运用Autoform ®分析零件成型过程，通过观察零件CAE结果 的FLD、FLC来判断零件是否存在开裂、起皱等风险。从而确定零件的冲压工艺。
CAE---COMPUTER AIDED ENGINEERING 计算机辅助工程
FLD---FORMING LIMIT DIAGRAM 成型极限图
报价阶段
冲压工艺分析步骤 ---
详细工作要求
目录
信息收集 工艺分析
信息汇总
零件成 形性
工艺合 理性
工艺 分析
材料利 用率
信息收集
在开始工艺分析以前，首先我们需要对零件的基本信息进行收集。包括产品数 模信息和项目的开发要求。
数据
信息 识别
基础信息 管控表—
表头
信息收集---流程
序号
•包括零件层级 关系
系统号
•系统号为数据所 在数据包编号
材质
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中PMI 信息中的注解
单车用量
•来源于数据在装 配中的关系
•客户提供用量表
供应商名称
名称
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中的属 性
是否分供方
•部分零件我公司 不生产，客户不 提供，需要我公 司独立采购。
户提供标准重量
版本
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中的属 性
注意：左右零件：务必确认左右零件材质料厚是否一致，型面是否为镜像关系。 单车用量：所有零件需要按照单车所需零件数量进行填写。
工艺分析
经过前期资料收集，掌握了零件的型面、材质、料厚、特殊特性的信息。接下来进 入工艺分析阶段。
设备吨位
是否异形落料 戒排样
单件耗材
单件材料利用 率
信息汇总
重点关注：
1、模具类型：根据前期工艺预定、历史经验，结合工艺评审、成本分析 等资料。确定模具类型。为项目规划提供数据支撑。
2、左右共模、一模双件：针对零件加工方式，特别是左右共模、一模双 件的工艺，其材料可制件数等信息，材料利用率需要重点关注，避免出 现经验主义错误。
•检查材质性能参数是否符合客户提供材料性能。重点关注TS(抗拉强度）、YS （屈服强度）、N（加工硬化指数）、R（塑形应变比）、E%（延伸率）。避免
材质 材质错误影响CAE分析准确性。
•结合零件的主副应变检查工艺补充是否合理。是否可以优化。
工艺补充
•结合成型性与成型后轮廓线与切边线的距离，检查料片是否可以优化。
该软件的特点是，设置过 程流程化，运算速度快，适合 报价阶段的使用需要。
支持料片展开 零件成形性分析 零件回弹分析 支持零件到排样 支持料片到排样
材料利用率---流程
输入数模或料 片
提取表面
•定义料厚方向 •定义材质、料厚
FORMINGSUITE 排样流程
工艺设定
•设定网格大小 •定义冲压方向 •定义成型方式
工艺评审---流程
输入
•FLD报告、源文 件
•冲压工艺卡 •产品数模
工艺评审流程
评审生产方式
• 级进模 • 多工位 • 自动化 • 单工程
评审成型性
• FLD是否通过 • 变薄率 • 起皱
输出
评审特殊特性
• 级进模特性 • 多工位特性
评审废料滑落
• 废料形状 • 废料滑落角
度（封高）
评审工序与床 台匹配
3、版本管理：在报价阶段每天均有新信息更新，如何做好数据版本的管 理工作，是报价阶段以及后续工作中的基础工作：
①、同一类工作由专人负责 ②、更新资料后需要通知相关人员知晓 ③、重大版本更新时需要做好更新履历管理
信息汇总
在报价阶段，通过上述系统性的流程工作。
可以规划我们的工作流程，让工作有条理。
可以明确我们的工作内容，让工作有目标。