电石炉大修开炉方案
电炉开炉方案1
鄂尔多斯氯碱化工有限公司整体起炉方案（试行）签发：审核：编制：负责人:安全负责人：设备负责人：执行时间：电炉起炉期间XX公司二O一一年X月X日电石炉起炉方案鄂尔多斯氯碱化工电石一公司106#33000KVA密闭电石炉经大修后即将投入生产，其特点是：炉盖密闭、连续投料、电极采用组合把持器系统、液压升降装置，炉气的干法净化，全系统的DCS自动控制、气烧石灰窑等目前国内的顶尖先进技术，为了统一操作特制定如下开炉方案，供开炉时执行。
鉴于电炉在开炉过程中变化因素较多，本方案所规定的具体细节，在执行过程视炉况变化可适当调整。
一、焦烘炉的准备、烘炉1、检查设备水路系统是否漏水，不漏水进入烘炉程序。
2、计划木材4吨、煨碳10吨，烘炉底、炉墙约24小时左右。
二、电烘炉的准备要求：电炉设备、仪控系统、供水系统（压力大于0.35Mpa）、供气系统(压力大于0.5 Mpa)、上料系统、经联动试车合格。
绝缘可靠，方可进行电烘炉准备。
1、焙烧电极长度，底部环下部一次下放电极长度1800㎜——1900mm，在每项电极筒内装入合格的电极糊，其高度为５.5m(从电极壳底部)，送电后要每2小时测量一次电极糊柱高度，直到基本稳定为止，改为正常测量（每班两次）。
当电极糊柱不再下降时，说明电极糊熔化比较完全，再补充电极糊。
以后始终要保持电极糊柱高度4—4.5m(接触器以上)。
2、每项电极端正下方，用电极壳钢板焊制直径1500㎜×高1300㎜导电柱，在导电柱下端100㎜处，用φ20铁筋相互连接，相间不少于4根。
3、砌筑假炉门材料：高铝砖规格：长×宽×高=700×250×600㎜（内孔）在每个假炉门内置一根φ200㎜的长度1200㎜圆木，端头用黄泥密封，假炉门上铺一层电石。
Φ20～30圆钢徦炉门700*250*600（内孔4、装炉炉底平铺一层粒度8～25㎜，厚度200--250㎜焦炭，在导电柱内装满同样的焦炭。
电石炉资料 文档
30000KVA密闭电石炉开路方案（一）电炼电极开炉方案一、开路前的准备1.电石炉外围的准备工作（1）所有电石炉员工经过岗前培训并上岗。
（2）各种原材料应符合工艺指标。
（3）各种机械设备运转正常，可随时使用。
（4）所有电石炉供电系统达到送电要求。
（5）电石炉控制系统可靠，各种仪表显示准确，达到手动操作的要求。
（6）自控系统可靠完整，报警系统可靠。
2.试车液压、上料、供水、空分空压设备等经单机试车、联动试车、投料试车合格。
3.检查电石炉本体设备（1）炉体各部位绝缘良好，符合设计要求。
（2）各系统有无漏水、漏油、漏电现象。
（3）电极接触元件按要求调整合理，加紧力符合工艺要求。
二、砌筑假炉门1.材料：粘土砖（或旧高铝砖）。
2.规格：长*宽*高=700*250*500mm（内孔尺寸）。
3.炉眼中心各置直径为ɸ200*3000mm圆木，用黄泥密封。
三、制作启动缸（导电柱）及电极端头1.制作启动缸在三相电极下端各炉体底部各置一个启动缸。
由钢板焊制，钢板δ=2-3mm，规格ɸ1400*1000（高度），启动缸之间用ɸ20mm圆钢相连，每两个启动缸之间不少于2根圆钢，尽可能靠下部。
2.电极端头制作（1）电极壳末端用δ=4mm厚钢板焊成密封电极端头，尺寸如下：（2）底部环以下压放2500mm（包括电极端头）。
（3）在电极工作端直锥处以上至1800mm之间电极壳外壁等均钻ɸ3mm的孔，孔距200mm均布。
四、装电极糊1.粒度：80--100mm2.高度：底环以上3.5--4.0m。
注意：一定要做好三相电极糊柱的测量工作。
五、装炉1.炉底平铺一层厚度为150mm的焦炭，粒度为5--25mm。
2.启动缸内装满焦炭，粒度5--25mm。
3.其余部位装入混合料，配比如下：内三角石灰：焦炭=100:70±2，高度与启动缸平，外三角石灰：焦炭=100:75±2。
4.填充料仓：装炉结束后，用配比石灰：焦炭=100:70+-2填充。
电石炉开炉方案
电石炉开炉方案引言电石炉是一种重要的工业设备，用于将石灰石和焦炭进行高温反应，产生电石。
在电石生产过程中，电石炉的开炉过程是至关重要的环节。
本文将提供一份电石炉开炉方案，以确保安全高效地开启电石炉。
开炉前准备工作在正式开炉之前，必须进行一系列的准备工作。
以下是开炉前的准备步骤：1.安全检查：对电石炉及其周边设备进行安全检查，确保所有的阀门、连接件和设备都处于完好状态。
2.清理操作区域：清理电石炉周围的操作区域，确保操作空间足够且没有杂物。
3.仪表校验：校验电石炉的温度、压力和流量等仪表是否正常工作，确保仪表读数准确可靠。
4.燃料供应：检查燃料（焦炭）的供应情况，并确保有足够的燃料储备。
开炉步骤一旦开炉前的准备工作完成，就可以开始执行以下开炉步骤：1.打开点火燃烧器：确保点火燃烧器处于关闭状态，然后打开燃烧器供气阀门，点火燃烧器将被点燃。
2.加煤：在电石炉的煤料仓中添加足够的焦炭煤料。
注意在加煤过程中要确保安全，避免引发火灾。
3.排空煤气：打开电石炉上的排空阀，排空煤气直到煤气中没有明火和可见火焰。
4.开启点火燃烧器：等待煤气排空完成后，打开点火燃烧器的燃气阀门，确保燃气流量稳定。
5.移动点火燃烧器：将点火燃烧器移动到电石炉炉腹底部，尽可能接近可燃物料。
6.点火：点燃点火燃烧器的火焰，保持火焰稳定并将之聚焦到可燃物料上，以点燃整个电石炉的煤气。
7.监控燃烧过程：一旦点火成功，需要密切监控电石炉的燃烧过程，检查燃烧状态是否正常。
安全措施开炉过程中，必须始终牢记安全第一。
以下是一些常规安全措施：1.戴防护装备：工作人员必须佩戴适当的防护装备，包括耐高温手套、耐酸碱防护服、安全帽等。
2.遵循标准操作程序：严格按照电石炉的操作规程进行操作，不得擅自更改操作步骤。
3.防火措施：确保电石炉周围没有可燃物料，保持清洁和整洁的工作环境，预防火灾的发生。
4.紧急处理措施：在发生意外情况（如火灾或泄漏）时，必须立即采取紧急处理措施，包括通知相关人员、疏散人员和使用适当的灭火设备。
40500开炉方案
40500KVA电石炉开炉方案2011年06月18日一、组织机构：组长：安全主管：组员:二、开炉前的准备工作1、电石炉外围工序的准备工作（1）各种入炉原料应符合工艺控制指标。
（2）循环水系统运行正常，可以满足工艺使用要求。
（3）所有储备料仓及设备完好，可随时调用。
（4）所有员工岗前培训完毕并已上岗。
（5）所有供电系统达到送电要求。
（6）电石炉控制系统可靠，且达到手动操作要求，各种仪表显示准确，能准确反映实际情况。
（7）自控系统完整，报警系统可靠，CO检测仪完好。
2、电石炉本体设备（1）液压、上料、供水、供气设备等经单机试车、联动试车、投料试车、压放试车合格。
（2）电石炉受电设施（接触元件）按要求调整合理，加紧力符合工艺要求。
（3）炉盖、料管、护屏内的密封达到要求，底环安装合格。
（4）各工艺系统无漏水、漏油、漏电现象。
（5）炉体各部位绝缘良好，符合设计要求。
（6）电极壳末端用厚度10mm的钢板封闭电极端头，尺寸如下图1：图1 单位：mm（7）拆除炉底护砖。
（8）压放电极：长度为底环以下2500mm（包括盆状端头）。
（9）在电极工作端头直锥以上200mm外至底环下200mm之间电极筒外壁等均钻直径5mm的逸散孔，孔距200mm均匀。
（10）装启动缸：在三相电极下端炉体底部各放置一个启动缸，启动缸由钢板焊制，钢板厚度3-6mm，规格φ1500×1500mm（高度），启动缸之间用2-3根φ25mm圆钢相连接，共计6-9根。
（11）砌筑假炉门：规格：长×宽×高=900×250×500（内孔尺寸）位置：由炉衬内侧砌筑至启动缸处，且用普通红砖4块封内口在三个炉门口放置圆木，在假炉门周围做防护。
3、装炉（1）在炉底平铺干焦炭厚度为150mm，粒度5-25mm。
（2）在启动缸内部装满干焦炭，粒度5-25mm。
（3）根据原料实际情况按一定配比加装混合料：石灰：焦炭=100：65±2注意：混合料不得进入启动缸内，角区的料应低于启动缸100mm 左右，四周高于启动缸400-600mm左右。
电石炉开炉方案
序号 检查内容 1 接触元件与底环 检查要求绝缘良好，无刺火现象 完成时间验收人2 接触元件与把持筒 绝缘良好，无刺火现象 3接触元件与护屏绝缘良好，无刺火现象电石炉开炉方案组 长： 副组长： 组 员：一、烘炉前预备工作序号 内容与要求 完成状况 完成时间 验收人 备注 1 确认电石炉上的全部水路必需畅通无漏点 2 确认电石炉的排烟系统正常有效 3 确认电石炉的操作界面各种数据准确有效 4 确认电石炉的液压系统稳定运行，油路无堵塞各工作缸正常工作5 确认电石炉炉内的水分状况对电石炉进展烘炉预备工作6确认在炉底依据要求铺木材添加煨碳烘炉工作7确认出炉口用耐火砖封堵预留通风口状况8以上工作预备与完成后点火开头烘炉，烘炉工作1---2 天完成经相关技术专家确认完成电极绝缘系统检查表4 底环与把持筒绝缘良好，无刺火现象5 底环与护屏绝缘良好，无刺火现象6 接触元件、护屏、底环与密封套绝缘良好，无刺火现象7 底环与电极筒绝缘良好，无刺火现象8 电极筒与把持筒绝缘良好，无刺火现象9 密封套与炉盖绝缘良好，无刺火现象10 炉盖与炉体绝缘良好，无刺火现象11 炉盖与水冷烟道绝缘良好，无刺火现象12 把持平台与电极筒绝缘良好，无刺火现象13 压放缸与把持平台绝缘良好，无刺火现象14 大力缸与把持平台绝缘良好，无刺火现象循环水系统检查表序号检查内容检查要求完成时间验收人1 检查接触元件 O 型圈及通水电缆水量充分无漏水现象2 检查底环、底环铜管及 U 型活结水量充分无漏水现象3 检查水冷密封套及其活结水量充分无漏水现象4 检查各炉盖及炉盖各活结、胶管水量充分无漏水现象5 检查护屏及护屏胶管水量充分无漏水现象6 检查炉嘴、炉门框、水箱水量充分无漏水现象二、烘炉工作完成后的清炉工作预备与完成1、烘炉工作完成后待炉底的炭灰根本冷却变成灰白色，把 12 个料管中风化的石灰放到炉内，一起从出炉口清理出炉。
2、炉底炭灰去除后将炉底的全部杂物彻底清扫。
电石炉开炉方案
电石炉开炉方案电石炉是一种用于生产乙炔的设备，其开炉方案是关乎生产效率和安全的重要环节。
本文将探讨电石炉开炉的必要性和具体方案。
一、电石炉开炉的必要性电石炉是生产乙炔的关键设备，乙炔是工业生产中的重要燃料和合成原料。
因此，电石炉的开炉对于保证工业生产的正常进行至关重要。
同时，开炉还可以调整炉内温度和炉内气体组成，以提高生产效率和质量。
二、炉内温度控制方案为保证电石炉正常开炉，需合理控制炉内温度。
首先，开炉前应进行炉内清洁，确保炉内无残留物。
接下来，加入石灰石和焦炭，控制供气量和供能量，使炉内温度逐渐升高。
当达到合适的温度后，开始向炉内加入电石料，同时控制电流和炉内通风，以维持合适的炉温。
三、炉内气体调节方案开炉时，炉内气体的调节也是必须考虑的关键环节。
乙炔的生产需要炉内存在适量的氮气和水蒸汽。
因此，在开炉过程中，应严格控制炉内氮气和水蒸汽的供应，以确保乙炔的产生和质量。
同时，在炉内气体组成调节方面，还需根据生产需求和乙炔用途的不同，调整炉内气体比例。
四、安全措施作为涉及高温和易燃气体的设备，电石炉的开炉必须严格遵循安全规程。
首先，必须确保操作人员具备相关知识和技能，并佩戴合适的安全装备。
其次，需要对电石炉进行定期检修和维护，确保设备的正常运行。
此外，还应有完备的应急预案和设备，以处理可能发生的事故。
五、开炉方案的优化和改进开炉方案的优化和改进是提高生产效率和质量的重要手段。
通过使用先进的控制系统和自动化技术，可以实现对炉内温度和气体比例的精确控制。
此外，还可以加入一些辅助设备，如物料预热装置和余热利用系统，以提高能量利用效率和减少资源消耗。
六、结语电石炉开炉方案是保证生产工序正常进行的关键环节。
通过合理控制炉内温度和气体比例，以及加强安全措施，可以提高生产效率和质量，同时确保操作人员的安全。
优化和改进开炉方案，可以进一步提高能源利用效率和减少资源浪费。
随着科学技术的不断进步，电石炉开炉方案将会不断完善，为工业生产提供更加可靠和高效的支持。
电石生产新开炉方案
新开炉方案编制人:李广念1 单体试车:皮带调试电机试车检查电机地脚螺栓及机座和电机泵体连接螺栓紧锢情况检查减速器润滑情况是否适宜.接上电机电源线确认电机转向正确检查电流是否灵敏可靠检查现场达到工完料尽场地清的要求试车检查电机转向是否正常绝缘情况是否良好电流是否正常电机有无异响电机温度是否正常电机试运行后.正常后.停止电机装好联轴器.并盘动数圈.应无碰擦卡的现象.转动应轻便设备内无异响声;盘车后装好联轴器护照风机试车通知电仪和维修人员检查机油泵试车电磁振动给料机试车2系统吹扫清油系统吹扫气原：高压氮气；制氮机所制氮气。
油箱清洗用用柴油清洗油箱，用白纱布除锈，然后用淀粉将油箱内部杂物粘起，清理干净。
吹净前的准备1．按压力油管路流程，依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰，并插上盲板。
2．拆除各压力表阀。
3．准备好吹尽用的检验板，黄油，白纱布。
高压油1．泵站出口压力油管：A.蓄能站出来高压油阀门管道到各炉压放缸油管。
B．低压油到各电极压放缸压力油支油管吹扫。
C.伸降大力缸油泵出来油压力油管道吹扫，升降压力油到到各电极升降压力油管吹扫各电极压放缸所经过电磁阀的换向吹扫过虑泵出来压力油油管吹扫油压站备用泵出来压力油管吹扫二对各压放缸出来压力油管吹扫对大力缸回来油支路吹扫。
对压放缸出来回油管吹扫，对过滤泵回油管进行吹扫。
对备用泵回油管吹扫。
依次对其他各炉油管进行吹扫。
三．对油冷器进行吹扫。
四．油系统的清洗油气轮机油对系统各管线含电磁阀按顺序进行试运行。
同时用滤油机滤油。
直到无渣子为合格. 在安装过程中注意防止杂质进入大力缸.压放缸.蓄能站等等里面.管路二次安装后,一次安装后拆下的管路要用20/100的硫酸或盐酸溶液进行酸洗.用10/100的苏打水中和.在用温水中和,最后进行干燥涂油,安装时不准有渣子进入管道.油系统试漏：1、按油压系统管路流程装好各有关阀门及法兰、油缸、压力表，并对须进行管堵处进行管堵。
2、自油管内注入液压油至正常油位，按油泵站正常开车规程调节好各有关阀门，按油泵正常开车步骤启动油泵，开泵后，如泵站无异常情况，顺时针调节所开泵出口溢流阀，使压力达到正常工作压力，当压力稳定后，锁死调节阀螺帽。
电石炉开车方案
电石炉开车方案电石炉原始开炉方案1 ．开车前的准备工作1.1确认电石炉及附属设备安装正确、到位、无杂物；水、电、气具备连续稳定供应能力。
检查人（）1.2检查、调试吊装的电动葫芦完好。
检查人（）1.3将破碎后符合粒度要求的电极糊运送吊装至五楼，采取好防潮、防灰尘措施；检查投糊布袋固定是否牢靠。
检查人（）1.4各种仪表齐全并显示完好；变压器、烧穿变压器等供电正常；检测、自控、连锁、报警等系统由电控部调校完毕保证完好。
检查人（）1.5检查主副烟道蝶阀完好，现场及微机控制灵活可靠。
检查人（）1.6环形加料机的检查及单体试车:1.6.1减速器加油, 油位控制在1/2-2/3 位置, 密封良好。
检查人（）1.6.2电机、减速器与环形加料机轨道断开，试车无震动、无异响声后与环形加料机轨道连接。
检查人（）1.6.3检查环形加料机轨道无异物,运转平稳。
检查人（）1.6.4检查各气动刮板伸缩是否到位,电脑是否正常显示,刮板下沿与底板间距控制在2-10mm 为宜。
检查人（）1.6.5电极壳与环形加料机空隙应有良好绝缘（如铺干木板或耐火绝缘材料）。
检查人（）1.6.6 现场控制按钮及电脑控制灵活有效。
检查人（）1.7 液压系统吹扫完成（详见油压系统吹扫方案）1.7.1 各缸体、阀体动作可靠。
检查人（）1.7.2 各接头、连接无件无漏油、泄压现象。
检查人（）1.7.3 油压控制在10MPa 左右。
检查人（）1.7.4 现场操作按钮及电脑控制灵活有效。
检查人（）1.8 电极升降、压放、夹紧装置、电加热元件、风机现场及电脑操作灵活可靠。
检查人（）1.9 各料仓料位计、把持器位置、电极压放量、测量装置校验与电脑显示一致。
检查人（）1.10检查变压器、短网、导电系统开关等良好；检查全部电绝缘点如电极筒与大套之间绝缘良好；导电接触元件与护屏、大套之间绝缘良好；底环与筋板及拉筋绝缘良好、与水冷密封套绝缘良好；电炉设备绝缘良好；电极相间、电极对地之间绝缘良好。
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电石炉大修开炉方案
一、工作任务及工作范围
1.1工作任务
检查电石炉大修后的必备开车条件，并执行工艺操作。
1.2工作范围
备料→原始装炉→送电→焙烧电极→出炉至满负荷。
二、开炉前的检查内容：
2.1设备
2.1.1配料系统设备完好，具备正常开车条件。
检查标准参照《配料岗位操作规程》执行。
2.1.2供水系统试压试漏，已证实水路畅通且无泄漏；设备运转正常，阀门开关灵活。
2.1.3油压系统试压试漏，已证实组合把持器具备正常补充、压放和提升电极功能。
2.1.4电极机械制动装置已就位并符合高度要求(把持器所能下降的最低位置)。
2.1.5工具齐全（料面处理、出炉）；电石小车、电石锅已备齐；运输系统（卷扬机、轨道、导轮等）经确认能正常运行。
2.1.6行车试运正常。
2.2电仪
2.2.1电网运行正常，120小时内无电网停电检修。
2.2.2电路导通，各部位绝缘符合要求（用直流焊机检查）。
2.2.3各表计（温度计、热电偶、压力表、电流表、电压表、功率表、H2表、O2表等）已确认校验准确无误。
2.2.4电炉变、烧穿变经送电试运行无异常。
由35KV受电始端至电极把持器接触元件，由6KV至烧穿变压器及接触器符合投运条件。
高压补偿器符合投运条件。
2.2.5监视系统与检测系统投运正常。
2.3工艺
2.3.1原料符合工艺要求，且石灰窑具备相应加量生产条件。
2.3.2循环水经检测符合工艺指标。
2.3.3电极糊经检验合格并满足电极糊柱高度要求。
2.3.4装置空气、压缩空气与氮气系统运行正常，压力与流量满足工艺需求。
三、操作要点
3.1 电极工作端长度保留在2.2—2.5m之间，电极入炉深度保留在1.1—1.3 m 之间。
3.2各方条件具备方可送电。
3.3装料、送电开车应连续进行，防止炉料粉化。
3.4切忌石灰进入启动缸内。
3.5装料后送电前，应检查闭料阀灵活可靠。
3.6掌握好加热元件的投停时机。
3.7注意弧光与电流的把握尺度。
3.8防止电极过焙烧与欠焙烧。
3.9防止升温过快或电流冲击造成电极硬断。
3.10防止电极糊质量差、缺糊、刺火等原因造成电极软断。
3.11注意Y形与△形接线方式以及最佳倒角时机。
3.12 尽可能延长第一炉出炉时间。
3.13注意负荷、三相导通与翻电石之间的平衡度。
3.14提高炉温是投料生产的前提，电极焙烧正常是开炉的关键。
3.15水路正常是提高炉温、正常焙烧电极的前提。
3.16注意保护层的形成，防止炉壳被烧坏。
保护层一般要3—6个月才能形成。
3.17因电极入炉深度不平衡时三相电极电压允许不平衡运行，电压级差最大允许三级。
3.18烘炉阶段加料管闭料，随着负荷的增加及炉况变化，逐步过渡到连续加料。
此阶段大约为72小时。
3.19电炉负荷达到18000KW正常连续运行72小时，闭炉操作。
连续加料标志试产结束，即开炉工作结束转入正常生产。
四、操作程序
⑴备料→⑵安放启动缸→⑶压放电极→⑷砌筑假炉门→⑸铺焦炭→⑹铺混合料→⑺通水→⑻送电→⑼焙烧电极→⑽增加电极负荷→⑾关炉门间断投料→⑿倒角→⒀连续投料→⒁出炉
具体操作：
1、备料。
准备符合工艺指标的焦炭若干，置于炉前料仓备用（现配现用，防潮）；
石灰料仓中储备符合工艺指标的石灰若干备用。
2、安放启动缸。
三相电极下各置起动缸一只，钢板厚度3─6mm，直径×高＝1400×1200mm。
起动缸之间用φ20─30mm圆钢连接，相间不少于3根。
3、压放电极。
电极工作长度从底部环到电极工作端头2.2—2.5m。
电极壳内装入电极糊，粒度80—100mm，电极糊柱高度为电气接触元件以上约4.5m。
4、砌筑假炉门。
三相电极相对应出炉嘴向电极中心砌假炉门，材质为粘土砖，由炉衬内侧砌筑至起动缸处，几何尺寸：宽×高＝250×500mm，炉门中心置φ150mm，长约3000mm圆木，用黄泥密封。
5、装炉
5.1炉底平铺焦炭，厚度为150—300mm，粒度为10─20mm。
5.2起动缸内装满焦炭、粒度10─20mm。
5.3起动缸间及炉膛其余部位装入炉料。
炉料配比为石灰：焦炭＝100：65，根据石灰与焦炭的质量也可适当提高配比。
6、通水
6.1各冷却水路进出口阀门全开。
6.2启动循环水泵，检查冷却系统有无泄漏，压力、流量是否符合工艺指标。
7、送电
7.1电炉变压器经试送无短路，断路等现象后方可进行送电，电炉设
备检查绝缘，电极相间，电极对地之间绝缘合格后，方可正式送电。
7.2变压器档位2档，Y形接线、电流应≤25KA。
烘炉及焙烧电极
7.3送电前封闭通往净化系统水冷蝶阀，打开荒炉气水冷蝶阀，炉盖检查门对称打开三个，送电正常后6个检查门全部打开。
当炉气温度≥100℃时对炉气净化系统进行置换，置换合格打开净化炉气烟道的水冷蝶阀，启动布袋除尘器后的引风机将净化后的烟气排入大气。
7.4电极加热元件：3档24KW全开。
7.5下落电极与起动缸内焦炭接触打火，送电后不可过分下落电极。
8、电极负荷增加：
8.1按电极加热及焙烧状况而定：
8.2电极焙烧过程中根据弧光溢出情况，应向启动缸内补充适当焦炭。
8.3送电24小时内负荷及电流自然增升，直到电流达到25KA；负荷升到4000KW后，每天增升负荷500KW，电流逐渐增加。
待电流升到65KA、负荷升到8000KW时完成电极焙烧，这个时期大约需要4-----7天。
此阶段为开炉（炉门全部打开）操作。
9、间断投料
9.1视电极焙烧程度与炉温及弧光溢散情况投料。
9.2停电（停电前可适当提高负荷）、适当提升电极并捣碎启动缸周围的炭壳。
9.3关闭部分炉门，打开3层半各闭料阀向炉内投料；各闭料阀全开时间约为10秒，投料量视电极焙烧情况而定。
10、倒角
10.1第一次投料完毕即刻关闭所有炉门。
10.2变压器接线方式改为△形接线方式，2档起步电流同前Y形接线，并逐步提高负荷。
10.3倒角之后可根据电极的实际消耗以及期望的电极工作长度适当压放电极。
11、连续投料
11.1经反复间断投料后可根据具体情况转入连续投料。
连续投料后可短暂停电，对料面进行处理保护炉墙。
11.2将变压器接线方式改为“△”连接、电流降至45KA、二挡起步，每天增升1000KW，负荷达到19000KW后维持运行24小时。
随后均匀增升负荷及电流，这个时间大约需要7天左右，具体操作根据实际情况决定，此阶段为闭炉操作。
11.3连续投料后可按正常压放周期进行压放电极。
11.4注意观察炉底温度，当炉底温度达到400—500℃时可开启炉底风机。
12、出炉
12.1第一炉出炉时间应尽量推迟。
12.2开始出炉，第一炉出炉发气量期望值大于305L/kg。
12.3若开眼后发现电石流动性较差，且出来的大多数是半成品则立即堵眼停止出炉。
12.4出完第一炉后可根据电流及炉况依次出第二、第三炉。
12.5当负荷增至10000KW时，如炉况不稳定可随时出炉。
当负荷达到15000KW时，每八小时出炉暂定4─5次，当负荷达到18000KW 时，每八小时出炉暂定6─8次。
13负荷增升
13.1有功功率达到21000KW后停止增升，稳定运行，一次电流最高不超过500A，二次电流不超过85KA，电压级根据电炉负荷与炉况均匀调整，此阶段大约需要3天时间。
13.2电极随着消耗，可适当压放电极，保持应有的工作长度，电极糊柱高度，随着电极的压放适量装入电极糊，保持固有高度。
13.3此后可按正常程序进行测量电极工作长度，观察电极焙烧情况并确定何时停加热元件。