检验作业指导书[1]
机加工检验作业指导书
机加工检验作业指导书[1]SL/01机加工检验作业指导书一、适用范围规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。
二、作业要求1、凡机械加工件必需符合产品图样、工艺规程和作业要求。
2、经加工的零件外表不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。
3、除有特别要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。
4、滚压精加工的外表，滚压后不得有剥离及脱皮现象。
5、精加工后的外表、摩擦面和定位面等工作外表不允许在其上打印标记。
6、经加工后的零件在搬运、存放时，必需防止受到损伤、腐蚀及变形。
7、成组配对加工的零件，如:齿轮箱上下盖等需有标记。
三、未注尺寸公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 四、未注外形和位置公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件: 技术标准 JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91七、中心孔1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的状况下，加工后中心孔可以保存。
2、中心孔需符合 GB 145 的规定。
八、检验规章1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本要求进展检查和验收。
2、机械加工件的外观按规定要求进展检查。
3、主要机械加工件需每件检查几何外形与尺寸。
九、标志1、入库的机械加工件应有的标志2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。
3、机械加工件入库应附有吊牌。
其中应注明:名称、零件名称、图号; 制造日期。
编制/日期: 审批:下面是赠送的团队治理名言学习,编辑删除感谢1、沟通是治理的浓缩。
2、治理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是由于治理涉及根本原理、自我认知、才智和领导力;“艺术”是由于治理是实践和应用。
3、治理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的大事发生。
4、治理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。
5、治理就是沟通、沟通再沟通。
检验作业指导书
检验作业指导书检验作业指导书是一种用于指导和规范检验作业流程和方法的文档。
它通常包含了检验的目的、范围、要求、步骤、仪器设备、操作规范、数据记录和分析等内容，以确保检验工作的准确性和可靠性。
以下是一个标准格式的检验作业指导书的示例：1. 检验作业指导书的目的：本指导书旨在规范检验作业的流程，确保检验结果的准确性和可靠性，以满足相关标准和要求。
2. 检验作业指导书的范围：本指导书适合于XXX产品的检验工作，包括XXX方面的检验要求。
3. 检验作业指导书的要求：3.1 检验人员应具备相关的专业知识和技能，并熟悉本指导书的内容和要求。
3.2 检验仪器设备应符合相关标准和规范，并定期进行校准和维护。
3.3 检验环境应符合相关要求，包括温度、湿度、洁净度等方面的要求。
4. 检验作业指导书的步骤：4.1 准备工作：4.1.1 检查仪器设备的状态和准确性。
4.1.2 准备所需的检验样品和标准品。
4.1.3 确认检验环境符合要求。
4.2 检验操作：4.2.1 按照指导书的要求进行样品的准备和处理。
4.2.2 使用适当的仪器设备进行检验操作。
4.2.3 记录检验数据和观察结果。
4.3 数据分析：4.3.1 对检验数据进行分析和比对。
4.3.2 判断检验结果是否符合要求。
4.4 结果记录：4.4.1 将检验结果记录在指定的表格或者文件中。
4.4.2 根据需要，编制检验报告或者提供结果反馈。
5. 检验作业指导书的数据记录：5.1 检验数据应按照规定的格式进行记录，包括样品编号、检验日期、检验人员、检验方法、结果等。
5.2 数据记录应准确、完整，并有必要的签名和批准。
6. 检验作业指导书的数据分析：6.1 检验数据应进行统计和分析，以评估样品的质量和符合性。
6.2 分析结果应与相关标准和要求进行比对，并进行合理的解释和判断。
以上是一个标准格式的检验作业指导书的示例，具体内容和数据可以根据实际情况进行编写和调整。
通过遵循指导书的要求和流程，能够确保检验作业的准确性和可靠性，提高工作效率和质量。
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
检验作业指导书
轻微不合格品:[AC,RE]=[2,3]
表2其他材料不合格分类
物资类别
严重不合格
轻微不合格
备注
金属件
尺寸不符合图纸和样板要求
尖锐刮手的飞边,毛刺,凸点
外层电镀.油漆剥落,外观严重不合格或有潜在的性能影响
变形影响装配
生锈情况在60mm距离外目测可见
轻微凹痕不造成尖角
2、五金类材料检验方案：
2.1构成产品本身的五金类材料：抽3-5箱，每箱抽1pcs，如有1pcs不合格，则判整批不合格，即：[AC,RE]=[0,1]
如果来料是散装而非分箱包装，则每批抽5pcs，如其中有1枚不合格，则判整批不合格，即[AC,RE]=[0,1]
2.2其它五金类材料按“PJ-QE-36外购物资入厂检验规定”执行。
冲孔,开槽,折皱等追加工不符合设计要求
在离眼30cm距离处作外观检查,4—5s才发现的外观缺陷,如文字,图案模糊等
……
……
……
表3其他类材料进料检验抽样方案
批量范围(N)
样本量(n)
接收质量限(AQC)
严重不合格
轻微不合格
0.65
4.0
AC
RE
批量范围(N)
样本量(n)
接收质量限(AQC)
严重不合格
轻微不合格
0.65
2.5
AC
RE
AC
RE
51—280
32
0
1
1
2
281—1200
80
0
1
3
4
1201—3200
125
1
2
5
6
3201—10000
检验作业指导书
检验作业指导书1.进货检验1.1目的进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。
1.2适用范围适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责负责供方物料的质量判定与质量状态的标识1.4作业程序1.4.1进货检验部分1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等；2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产品是否正确。
核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。
检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部；3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。
产品不合格须贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证；4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。
5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要事可以用简图来描述。
1.5检验方法1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等；1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试；1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。
1.6检验项目1.6.1管材类1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书；2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹坑等，方管四处R角是否一致；3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05；4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材的质量要求》；5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等；6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管；7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造成的划伤。
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
检验作业指导书
一.进货检验1. 公司进货物资包括以下四类：1.1 磨料类a.铸钢丸；b.铸钢砂；1.2 涂料类a.防火类涂料；b.防腐类涂料;L3涂料辅剂各类涂料稀释剂/溶剂L4金属丝类a.锌丝ZnT ；b.铝丝L 、L2；镁合金丝。
以上四类进货物资，有时根据合同要求系顾客提供产品。
2.进货物资的检验/验证2.1 公司对己有长期提供我公司进货物资关系的供方，主要采用验证方法控制其进货物资的质量；一旦出现质量问题，对该供方提供的进货物资，每批应按特殊检查水平(S-4),AQL=2.5加严检查一次抽样方案抽样送上级检测部门检测。
2.2 公司对新的提供我公司进货物资的供方，对于第一批进货物资，除经必要的验证外，还应按一般检查水平(H)AQL=2.5正常检查一次抽样方案抽样送上级检测部门检测。
2.3 公司对进货物资主要验证其合格证/质保书是否齐全并符合要求；磨料类的外观质量应无明显裂纹、伤痕，外形均匀、无油、干燥、无杂质；金属丝类的直径应均匀、一致，无明显粗细，无毛刺和锈蚀现象；涂料类的颜色应符合合同、《施工组织设计》或顾客提供的施工工艺中的要求，并在保质期内；公司自行采购的涂料应核对供货单位是否在《合格供方清单》中。
2.4 对进货物资还应验证其数量/重量是否正确。
2.5检验/验证后应在《物资进库表》、《进货物资验收单》/《顾客财产验收记录》等表上做好记录；不合格品执行《不合格品控制程序》。
2. 6经检验/验证合格的进货物资进库后应摆放整齐，并挂上《库存材料卡》，卡上加盖检验员章以及表明系“顾客提供产品”字样，作为标识。
二.工序检验根据合同/《施工组织设计》/《涂装施工作业指导书》或顾客提供的施工工艺中相应c.铜矿砂。
c.建筑类涂料。
C.锌铝合金丝；d.铝监测流程、监测项目及监测手段的要求进行工序检验。
1.表面处理的质量检验1.1除锈作业的环境按要求用钢板温度仪、干湿度摇表和露点计算盘监测空气相对湿度、金属表面温度和空气露点温度达到规定的要求，并将结果记录在相应的记录表格中。
检验作业指导书范本
检验作业指导书范本一、检验目的本次检验的目的是为了确保作业的质量和准确性，以便达到预期的效果。
通过检验，能够及时发现和纠正问题，保证作业的正常进行。
二、检验范围本次检验的范围包括但不限于以下内容：1. 作业的设计和布置；2. 作业所采用的工具、材料和设备；3. 作业的操作流程和方法；4. 作业的标准和要求。
三、检验准备1. 检验人员的资格和培训要求；检验人员应具备相关的专业知识和经验，并接受过相应的培训，对于常见的问题能够做出准确的判断和决策。
2. 检验所需的工具和设备；根据具体的检验内容，选择适当的工具和设备进行检验，确保检验的准确性和可行性。
3. 检验标准和要求；参照相关的标准和要求，明确检验的指标和评判标准，以确保检验的公正性和客观性。
四、检验步骤1. 检验前准备工作；检验前要对检验所需的工具和设备进行检查和校准，确保其正常运行和准确度。
2. 开展实际检验工作；按照作业指导书的要求，逐项进行检验，检查作业的设计、工具设备的使用和操作流程的合理性和准确性。
3. 记录检验结果和问题；在检验过程中，对发现的问题和不合格项进行记录，并标明具体的情况和原因，以便进行后续的处理和改进。
4. 提出评价和建议；根据检验结果和问题记录，对作业的质量和准确性进行评价，提出相应的改进和完善的建议，以期提高作业的效率和质量。
五、检验结果的处理1. 不合格项的处理；对于检验中发现的不合格项，应制定相应的纠正措施，并责令相关责任人进行整改，直至合格为止。
2. 合格项的认定；对于符合检验标准和要求的项，应认定为合格，并进行相应的记录和归档。
六、检验报告1. 检验结果的总结和分析；将检验过程中的整体结果进行总结和分析，包括合格和不合格项目的比例、问题的类型和出现的频率等内容。
2. 问题的处理情况；对于检验中发现的问题进行详细的处理情况说明，包括整改的措施、责任人及整改进度等信息。
3. 改进和完善的建议；结合检验结果和问题分析，提出具体的改进和完善的建议，以期提高作业的质量和效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
作业文件文件编号：–01版本号/修改次数：A/0质量检验指导书受控状态：发放序号：实施日期：2011-3-2目录一、钢材部分 (3)二、焊接材料部分 (6)三、涂装材料部分 (8)四、连接用紧固标准件部分 (9)五、下料部分 (10)六、焊缝质量部分 (11)七、栓钉焊部分 (14)八、高强摩擦面部分 (15)十、抛丸除锈部分 (18)十一、涂装部分 (19)十二、构件标识部分 (20)十三、箱型产品检验指导书 (21)十四、H型钢检验指导书 (29)十五、H型钢桁架检验指导书 (35)十六、十字型产品检验指导书 (39)十七、圆管桁架产品检验作业指导书 (43)十八、圆管柱产品检验作业指导书 (47)十九、产品检验流程图 (48)一、钢材部分1.引用标准：GB50205-2001《钢结构》GB/T 700-1988《碳素结构钢》GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》GB/T 709-1988《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T 912-1989《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带》GB/T 3274-1988《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T 706-1988《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T 707-1988《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》2.职责：a.采购人员负责钢材的采购，将相应的钢材质量证明文件交付质检员，并办理入库；b.质检员核查钢材与其收到质量证明文件的一致性，并对钢材质量进行检查，在入库单检验栏签字。
c.库管负责按接收经检验合格的钢材，并负责标识，按工程项目放置在不同的区域标识，并对不合格品进行隔离。
d.采购人员、库管和质检员三方一起核查收到的钢材、材料清单是否相符。
3．钢材的尺寸公差标准（以下尺寸公差标准依据国家标准编写）3.1 钢板（钢带）的尺寸及特性值，参见以下标准3.2扁钢的尺寸尺寸及特性值，参见GB 704-88《热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差》3.3 圆钢与方钢、钢管的尺寸及特性值，参见以下标准：3.4 用于梁，柱，桁架的热轧工字钢尺寸公差，参见GB 706-88《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》3.5 热轧角钢的公差，参见 GB 9787-88“热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差”GB 9788-88《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》3.6 H钢、槽钢尺寸及特性值，参见以下标准：4.钢材外观质量1)所有钢材当其表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；2)钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
3)钢材的表面的锈蚀等级应符合现行国家标准GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的C级及C级以上，其中：A级为全面地复盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B级已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C级氧化铁皮因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面。
5.材料检查要点a)利用钢卷尺、游标卡尺、水平尺，对照材料采购清单、质量证明文件，核对来料的尺寸、规格、材质；b)对于厚板且有探伤检测要求的，需以书面通知探伤员前来检验；c)经以上检验合格，填写《材料检验报告》，并发放到相关部门。
d)当材料材质、规格、尺寸或内部缺陷不符合相关标准时，应书面通知物流部、制造部。
根据产品存在的质量问题的严重程度、工程进度情况，可采取退换货、让步接受（由制造部进行矫正、补修等）。
6.管理要求a.钢材的检验应由库管与质检员配合进行，质检员需掌握有关检验要求。
b.根据材料采购申请单，质检员检查质量证明文件，检查内容包括：出厂日期、批号、炉号、板号、规格、强度级别，所依据规范等。
c.检查收到钢材与对应的材质证书是否一致，如发现有误差，应及时向有关部门发出“材料检验不合格报告”。
d.根据本检验标准之4规定，质检员检查进场钢材尺寸、外观质量是否符合要求；f.质检员对在检查过程中发现的不合格品，要及时进行标注“不合格”字样，并及时通知有关部门人员进行处置；（处置方式有：退、换货，让步接收，返工处理）g.库管人员应对检查中发现的不合格品及时进行隔离，并不得在未得到放行通知情况下发放不合格品；h.库管人员负责对钢材进行产品标识（需要注明：炉批号、材质、规格、工程编号、产地、重量等）；i.质检员负责标注合格、不合格。
二、焊接材料部分1.适用范围：适用于我公司采购的或业主（顾客）提供的焊接材料的检验。
（如业主（顾客）有具体要时，按业主要求进行）。
2.引用标准：JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》GB/T5117-1995《碳钢焊条》GB/T5118-1995《低合金钢焊条》GB/T8110-95《气体保护电弧焊用碳钢、低合金焊丝》GB5293-1999《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》3.职责a.库管在接收焊材进仓库前应当检查：包装损坏、受潮状况，按材料采购单核查数量、尺寸、规格，按材料采购单检查制造日期和出厂编号。
b.库管负责对经检验合格的焊接材料进行标识（产地、规格、牌号），分区域摆放。
c.质检员应对焊材的质量进行检查，并在焊材上标注检验状态（合格、不合格）。
4.焊材的验收规定4.1焊接材料的品种、规格性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
a.检查数量：全数检查b.检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件（化学成分、机械性能）、中文标志及检验报告等。
c.化学成分、机械性能符合表中要求：4.2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
a.检查数量：全数检查a.检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套b.检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
4.4焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。
a.检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包b.检验方法：观察检查。
5.凡包装损坏、受潮，与材料采购单不一致的材料，应由库房作出标识并隔离，防止非预期使用。
质检员负责发出“材料不合格报告”到有关部门。
6.相关记录焊材验收报告三、涂装材料部分1.适用范围：适用于我公司采购的或业主（顾客）提供的油漆的检验。
（如业主（顾客）有具体要时，按业主要求进行）。
2.油漆检查要求及方法：2.1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
a.检查数量：全数检查b.检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
2.2钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。
a.检查数量：全数检查b.检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
2.3防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。
开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
a.检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3桶。
b.检验方法：观察检查。
3.凡不符合上述要求的，为不合格品，应由质检员作出检验状态标识，由库房标识后并隔离，防止非预期使用。
质检员负责发出“材料不合格报告”到有关部门。
4.相关记录油漆检验报告四、连接用紧固标准件部分1.检查要点：a)钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚拴（机械型和化学试剂型）、地角锚拴等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
b)高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
c)检查数量：全数检查。
d)检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
e)高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副应按GB50205-2001附录B的规定检验项目；2.具体检查内容，参见GB50205-2001之4.4连接用紧固标准件五、下料部分1.放样的质量要求a)构件收缩余量按照工艺文件要求执行。
b)构件放样及生产需要加工的样板的允许偏差如下表所示。
c)按照图纸、工艺要求的尺寸对放样实体进行检查，检查时考虑预留的焊接收缩量及切割、端面铣等需要的加工余量；d)经自检合格后，方可进行切割。
2.下料的质量要求a)气割下料采用自动切割、半自动切割，气割下料的允许偏差符合下表的规定。
b)机械切割下料的允许偏差符合下表的规定。
c)需要边缘机械加工的零件，铣加工和刨削加工的加工量不大于2mm，允许偏差符合下表的规定。
d)坡口加工应采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边机等方法加工，允许偏差符合下表的规定。
3.检查要点a)产品钢材表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、压入氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹、熔渣、氧化皮等；b)利用钢卷尺、焊接检验尺、角尺进行检验，合格后可转入下道工序；4.不合格品处理办法a)当尺寸负差超出标准要求时，判定零件为不合格，制造部门可根据情况，进行返工（如：对接补料）或报废。
b)当尺寸正差超出标准时，下料人员可采取切割等办法进行返工。
六、焊缝质量部分1.焊缝的质量检验包括焊缝的外观检验和焊缝无损探伤检验a)焊缝探伤根据图纸及工艺文件要求而定，并按照国标GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》来进行检测。
b)焊缝外观不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；c)一般焊缝外观缺陷允许偏差符合下表d)透焊缝焊脚尺寸允许偏差e)部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差2.检查要点：a)利用目测法、焊接检验尺对焊缝尺寸进行检验；b)构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。
构件上所有螺栓孔均做到无毛刺；d)BOX构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求,若设计无标明,则切角形式与尺寸统一；e)电渣焊引弧、熄弧处与母材不得有未熔合现象；f)在切除与打磨引弧及熄弧处冒口时，尽量使打磨后的焊缝外形接近于柱体埋弧焊的外形。
g)构件不要求设引弧、熄弧板的角焊缝终止处必须进行包角焊,引弧和熄弧端离端头10mm以上。
h)当设计要求熔透的一级、二级焊缝，应书面通知探伤员对焊缝进行检验；i)探伤员发现焊缝中有超标缺陷时，必须书面通知制造部门安排返修并复检。
七、栓钉焊部分1.栓焊接头外观与外形尺寸符合下表的要求2.检查要点a)焊钉焊接后，须进行30°的弯曲试验检查,其焊缝热影响区不得有肉眼可见的裂缝。
检查数量：每批同类构件抽查10%,且不少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不少于1个。
b)按照图纸要求，对栓钉的位置、间距、数量等进行检查；八、高强摩擦面部分1.高强螺栓摩擦面的质量要求1)高强螺栓连接板接触面保证平整（不平度小于1米/1.0mm）；2)根据设计要求，对高强摩擦面进行抗滑移系数试验，测得的抗滑移系数必须大于等于设计要求值。