注塑件的工艺结构设计
注塑模具毕业设计例(衬套)
1塑件成型工艺分析塑件图塑件的视图如图1-1所示：塑件的工艺分析产品名称：衬套产品材料：尼龙（PA1010）产品数量：月产100000件产品特点：衬套是用途超级普遍的零件，零件简单，产量大。
要求一模四件，并设计冷却管道。
该塑件为衬套，要求塑件具有专门好的耐磨性。
1.2.1塑件材料利用特性及用途尼龙有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。
通过拉伸定向处置的尼龙，其抗拉强度很高，接近于钢的水平。
因尼龙的结晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，固具有十分突出的耐磨性和自润滑性。
它的耐磨性高于一样用做轴承材料的铜、铜合金、一般钢。
尼龙耐碱、弱酸，但强酸和氧化剂能侵蚀尼龙。
尼龙的缺点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引发尺寸转变。
其稳固性较差，一样只能在80°C~100°C之间利用。
为了进一步改善尼龙的性能，常在尼龙中加入减摩剂、稳固剂、润滑剂、玻璃纤维填料等，以克服尼龙存在的一些缺点，提高机械强度。
1.2.2成形特点尼龙原料较易吸湿，因此在成形加工前必需进行干燥处置。
尼龙的热稳固性差，干燥时为幸免材料在高温时氧化，最好采纳真空干燥法；尼龙的熔融黏度低，流动性好，有利于制成强度专门高的薄壁塑件，但容易产生飞边，故模具必需采纳最小间隙；熔融状态的尼龙热稳固性较差，易发生降解是塑件性能下降，因此不许诺尼龙在高温料筒内停留太长时刻；尼龙成形收缩范围及收缩率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺点，因此应严格操纵成形工艺条件。
塑件成形工艺参数确信PA1010熔程较窄，一样为3～4℃。
熔融流动性较好。
适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。
要紧成型工艺参数如下：密度g/ cm3；收缩率~(纵向) ~（横向）(1)干燥鼓风干燥温度90℃±5℃干燥时刻约4～5h、真空干燥温度85℃±5℃，一样最好选择真空干燥工艺，幸免热氧化变色(2)注塑工艺料筒温度: 后部190～210℃中部200～220℃前部210～230℃喷嘴200～210℃模具温度20～40℃注射压力60～80MPa注射周期30～50S2拟定模具结构形式型腔数量的确信为了制模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确信型腔数量。
注塑模具设计
注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
注塑件设计工艺准则——结构设计(第五节)
结构设计（第五节）9、螺纹(1) 为使螺纹牙尖充填饱满、便于脱模以及在使用中有较好的旋合性，模塑螺纹的螺距应≥0.75mm，螺纹配合长度≤12mm，超过时宜采用机械加工。
(2) 塑料螺纹与金属螺纹，或与异种塑料螺纹相配合时，螺牙会因收缩不均互相干涉，产生附加应力而影响联接性能。
解决的办法有：1) 限制螺纹的配合长度，其值小于或等于1.5倍螺纹直径。
2) 增大螺纹中径上的配合间隙，其值视螺纹直径而异，一般增大的量为0.1~0.4mm。
(3) 塑料螺纹的第一圈易碰坏或脱扣，应设置螺纹的退刀尺寸（参见图2-57、图2-58和表2-l0）。
(4) 为了便于脱模，螺纹的前后端都应有一段无螺纹的圆柱面（图2-60），其长度为h1和h2，前端直径d小于螺纹小径，后端直径D大于螺纹的大径。
(5) 同一制品上前后两段螺纹的螺距应相等，旋向相同，目的是便于脱模。
若不相同，其中一段螺纹则应采用组合型芯成型。
10、嵌件塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件，统称为塑料制品中的嵌件。
嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰。
嵌件的模塑使操作变繁，周期加长，生产率降低（带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列）。
10.1、嵌件的结构形式⑴、嵌件的形状及结构要求Ⅰ、金属嵌件采用切削或冲压加工而成，因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性。
Ⅱ、具有足够的机械强度（材质、尺寸）。
Ⅲ、嵌件与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转。
嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹；嵌件不能有尖角，避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件，保证收缩均匀。
Ⅳ、为便于在模具中安放与定位，嵌件的外伸部分（即安放在模具中的部分）应设计成圆柱形，因为模具加工圆孔最容易。
Ⅴ、模塑时应能防止溢料，嵌件应有密封凸台等结构。
Ⅵ、便于模塑后嵌件的二次加工，如攻螺纹、端面切削、翻边等。
⑵、嵌件材料铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料，其中，黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中，是嵌件的常用材料。
注塑模具结构创新设计
注塑模具结构创新设计注塑模具结构创新设计注塑模具是工业生产中常用的一种工具，它用于在注塑机上进行塑料制品的成型。
随着科技的不断发展，注塑模具的结构设计也在不断创新。
本文将就注塑模具结构创新设计进行探讨。
首先，注塑模具结构创新设计的目的是提高生产效率和产品质量。
传统的注塑模具结构设计存在一些问题，比如模具的开合速度较慢，产品成型时间长，模具的磨损较快等。
为了解决这些问题，工程师们对注塑模具的结构进行了改进。
他们通过采用新的材料和新的加工工艺，使模具的开闭速度大大提高，从而缩短了产品的成型时间。
同时，他们还对模具的几何形状进行了优化，使产品的质量得到了提升。
其次，注塑模具结构创新设计还注重提高模具的耐用性和稳定性。
传统的注塑模具在长时间使用后，往往会出现磨损严重、变形等问题。
为了解决这些问题，工程师们开始采用新的材料和新的加工工艺，使模具的耐用性和稳定性得到提高。
他们还对模具的结构进行了优化，使其更加稳定可靠，从而延长了模具的使用寿命。
此外，注塑模具结构创新设计还注重提高模具的自动化程度。
在传统的注塑模具中，往往需要人工进行一些繁琐的操作，比如清理模具、调整模具的位置等。
为了提高生产效率，工程师们开始使用自动化设备来完成这些操作。
他们通过加装传感器和执行器等设备，使模具可以自动完成一些工作，从而减少了人工干预，提高了生产效率。
总结起来，注塑模具结构创新设计是为了提高模具的生产效率和产品质量。
通过采用新的材料和新的加工工艺，优化模具的结构，提高模具的耐用性和稳定性，增加模具的自动化程度，可以使注塑模具更加高效、精准地完成塑料制品的成型。
未来，随着科技的不断发展，注塑模具结构的创新设计也将不断推陈出新，为工业生产带来更多的便利和效益。
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-43.板材和插件板材是指使用模具制造注塑成型工艺中使用的覆盖模具空腔的零部件。
常见的板材材料有钢板、铜板、铝板等。
板材的选择应根据注塑材料的特性和模具所需的强度、耐磨、导热性等要求进行评估。
板材一般具有以下几个基本结构：-底板：位于模具底部，承受模具自重和注塑机的开合力，一般要求具有较高的强度和硬度；-固定板：用于固定模具上下板，一般在模具底板下方；-滑块板：用于控制模具的滑块运动，一般使用矩形或圆形的板材；-拉杆板：位于固定板的上方，用于固定拉杆，使模具能够承受开合力；-水口板：用于连接冷却水管，帮助模具冷却，一般位于模具顶部。
插件是指模具中用于成品脱模、冷却、定位等功能的零部件。
常见的插件包括：-脱模销：用于辅助脱模，一般位于固定板上；-塞针：用于成品注塑时，将产品直接推出模具或通过顶出器杆将产品顶出模具；-冷却水管：用于通过冷却水冷却模具，提高注塑过程中的生产效率；-定位销：用于使模具各个零部件定位，保证模具装配和使用的精度；-簧片：用于使模具滑块等部件保持在正确的位置，避免产生振动和噪音。
板材和插件的设计应考虑以下几个因素：-强度和刚度：板材和插件需要具有足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的力和压力，避免发生变形和损坏；-耐磨性：板材和插件需要具有较高的耐磨性，以便能够在长时间的注塑生产过程中保持良好的工作状态；-导热性：板材和插件应具有良好的导热性，以便能够快速传导注塑材料的热量，提高注塑过程中的生产效率；-具有良好的工艺可行性：板材和插件的设计应具有良好的可制造性和可维修性，以方便模具的制造和维护。
总结：成型零部件是注塑模具中的重要组成部分，包括板材和插件。
设计合理的成型零部件能够保证模具的正常运行，提高注塑过程中的生产效率和产品质量。
在设计成型零部件时，应考虑其强度、耐磨性、导热性和工艺可行性等因素，以便满足注塑材料的特性和模具的使用要求。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑件结构设计及工艺介绍63页PPT
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
注塑件结构设计及工艺介绍
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
பைடு நூலகம்
注塑模具结构及设计-9设计实例改善及细节改进
单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上 一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动， 定模，防止吊装时模具分开产生事故。 通常在模具上是对称布置的。
由于两个滑块的抽芯 距都比较长，当两抽 芯合拢时头部容易产 生错位。
预防措施： 在两个抽 芯的头部 加上锥度 的定位。
两抽芯合拢时因 为有定位的作用， 可以防止错位。
因为有油缸， 所以模具必 须加上长支 腿才能平稳 放置。
支腿的固定 形式采用右 图时，模具 在翻转时螺 钉容易断裂。
支腿的固定 形式改为镶 入式后，模 具在翻转时 产生的剪切 力由镶入部 分承受，螺 钉不容易断 裂。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量， 尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红 色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆 跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型 制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模 承压片
单独的带肩螺栓立体图 复位弹簧
带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。
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壁厚基本设计守则
图例 图例
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出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以 大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
设计时考虑的分模面往两侧拔模实体变小原则：如右图。
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出模角基本设计守则
脱模角的大小 脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视外观或装配条件而定，一般 以0.5°至1°间比较理想。具体选择脱模斜度时应注意以下几点: 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。 凡较高的尺寸，应选用较小的脱模斜度。 透明件脱模斜度应加大0.5~1°，以免引起划伤。 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加2°~3°的脱模斜度，视 具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要 求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
注塑件的工艺结构设计
1
内容
材料的选取 壁厚设计 出模角设计 加强筋设计 柱子设计 卡扣设计 公差设计
2
材料的选取
ABS：高流动性，便宜， 适用于对强度要求不太高 的部件（不直接受冲击， 不承受可靠性测试中结构 耐久性的部件），还有就 是普遍用在电镀的部件上 （如按钮、电镀装饰件 等）。目前常用奇美PA757、PA-777D等。
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公差
大部份的塑胶产品可以达到高精密配合的尺寸公差，而一些收缩 率高及一些软性材料则比较难于控制。因此在产品设计过程时是 要考虑到产品的使用环境，塑胶材料，产品形状等来设定公差的 严谨度。除着顾客的要求愈来愈高，以往的可以配合起来的观念 慢慢的要修正过来。配合、精密和美观要同时在产品上发挥出来。 复杂的模具尺寸很难一次设计制造合格，需要两次或多次试验补 偿，然后满足尺寸要求，故在模具开发日程计划上要预留多一些 时间用于模具修正。
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材料的选取
PMMA有极好的透光性，在光 的加速老化240小时后仍可透 过92%的太阳光，室外十年 仍有89%，紫外线达 78.5% 。机械强度较高，表 面硬度未经过硬化也可以达到 H以上，通过表面硬化处理后 可达到3H以上。有一定的耐 寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好， 尺寸稳定，易于成型，质较脆， 常用于有一定强度要求的透明 PC 结构件，如镜片、遥控窗、导 光件等。常用材料代号如：三 菱VH001。
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Thank you for your attention!
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卡扣基本设计守则
朝壳体内部方向的卡扣，考虑模具设计斜顶厚度不小于8mm,运 动空间不小于 5mm（如图8所示）
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卡扣基本设计守则
为增加卡扣的弹性，通常在卡扣两侧 开槽，使卡扣与两侧胶位脱离连接， 从而增加卡扣弹性变形长度。
为增加卡扣的强度，可在卡扣背面加 1~ 3条加强筋（如图10所示）；也 可在卡扣正面两侧各加一条加强筋。
PC+ABS PMMA
ABS
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壁厚基本设计守则
一般的热塑性塑料壁厚设计应 以4mm为限 ； 从经济角度来看，过厚的产品 不但增加物料成本，延长生产 周期（注塑时间、冷却时间）， 增加生产成本。 内饰件的壁厚取用范围
门护板取2.5～3mm 立柱取2.2～2.8mm 仪表台本体取2.8～3.5mm 后备门取2.2～2.8mm 顶棚取4～5mm 植绒地毯取2～4mm 侧后围下护板取2～3mm 保险杠取3～4.5mm 杂物箱取2.5～3mm 轮眉取2.8～3.2mm
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加强筋基本设计守则
设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面
积，达到平直要求。
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卡扣基本设计守则
卡扣利用塑胶的弹性形变提供了一种不但方便快捷而且经济的产品装配方 法，因为卡扣的组合部份在生产成品的时候同时成型，装配时无须配合其 他如螺丝、介子等紧锁配件，只需要组合的两边卡扣互相配合扣上即可。 卡扣的设计虽可有多种几何形 状，但其操作原理大致相同： 当两件零件扣上时，其中一件 零件的勾形伸出部份被相接零 件的凸缘部份推开，直至凸缘 部份完结为止；借着塑胶的弹 性，勾形伸出部份即时复位， 其后面的凹槽亦即时被相接零 件的凸缘部份嵌入，此倒扣位 置立时形成互相扣着的状态， 请参考卡扣的操作原理图：
粗化后形 成的凹坑 ABS电镀原理是通过在ABS表面增加许多小 凹坑，在电镀时金属进入凹坑内部，填满凹 坑并与外部相连。相对于平面，凹坑增加了 ABS材料的面积。同时凹坑一般都是口部 较小，内部较大，起到倒扣的作用，增加了 ABS材料与金属镀层之间的结合力。这些凹 坑是通过对ABS材料做粗化处理产生的。电 镀粗化的原理是通过用强酸性的铬酸氧化腐 蚀ABS 材料中的丁二烯橡胶相以达到形成凹 坑的目的。 在ABS材料系统中B（丁二烯） 成分是非连续相分散在连续相AS中。这种非 连续相分散在连续相的现象也叫岛海现象 。
枕位、插穿、碰穿的区别
利用插穿可以消除侧孔倒扣。
枕位、插穿、碰穿的区别
碰穿指孔位分型面平整无高低变化的一个分模特征。
分模前
分模后
普通胶位拔模 斜度0.5~1 °
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柱子基本设计守则
设计柱子时，应考虑胶位是否会缩水。 A）柱子的缩水的改善方式1： 改善前柱子的胶太厚，易缩水；改善后不易缩水。
B）柱子的缩水的改善方式2： 柱子足够大时，可以在中间开孔减胶，以防缩水。
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柱子基本设计守则
如担心柱子位置反面缩水，螺柱底部可设计火山口减胶。 常用最大可容滚动球大小来判定缩水与否。 衡量公式：(D-T)/T*100%<8%才不容易缩水。 D为滚动球直径 T为一般胶厚
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柱子基本设计守则
加强筋一般的设计
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加强筋基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角（1~5 °）以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产 品的位置必须加上圆角以消除应力过份集中的现象，圆角的设计 亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
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加强筋基本设计守则
为防止缩水缺陷及保证加强筋强度，加强筋的宽度一般取壁厚的 1/2～2/3；
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柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺 钉及预制孔的选择参照供参考：
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加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积 加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
加强筋的长度可与产品的长 度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长 度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部 份亦不应突然终止，应该渐 次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不 满及烧焦痕等问题 。
柱子尽量不要单独使用， 应尽量连接至外壁或与加 强筋一同使用，目的是加 强支柱的强度及使胶料流 动更顺畅。此外，因过高 的柱子会导致塑胶部件成 型时困气，所以柱子高度 一般是不会超过柱子直径 的两倍半。（做内饰件时 最高最好不要超过30mm 以上，否则出模有问题， 并且柱子容易断，在制品 表面易产生缩痕； ） 筋与柱子联合使用
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卡扣基本设计守则
卡扣设计的要点 位置设在转角处的卡扣应尽量靠 近转角, 否则角位容易翘起。 卡扣设计数量以卡扣相互之间距 离或与螺丝紧固位置距离不大于 100mm为宜。 结构形式与正反扣的选择要考虑 组装、拆卸和模具制作的方便。
底部需平 滑，无特 征。且空 间开放式 变大。
此面不能有卡扣
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壁厚基本设计守则
壁厚要求均匀 若厚胶与薄胶相接无可避免 的话，应尽量设计成渐变的 方式。右图可供参考。
图示
塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值(单位mm) 最小壁 小型制品 中型制品 大型制品 工程塑料 厚 壁厚 壁厚 壁厚 ABS 0.80 1.50 2.20 2.40~3.20 PC+ABS 0.75 1.50 2.20 2.40~3.20 聚碳酸酯(PC) 0.95 1.80 2.30 3.00~4.50 有机玻璃 0.80 1.50 2.20 4.00~6.50 (PMMA)
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枕位、插穿、碰穿的区别
枕位一般指分型面高低变化的一个特征。类似于一个枕头。
拔模斜度1~3 °
分模前 枕位斜度1~3 °
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分模后
枕位、插穿、碰穿的区别
插穿指一个孔位由于内有分型面高低变化，需要前后模对插实现孔位 通透。
分 模 前 正面 分 模 后 反面
拔模斜度1~3 ° 插穿斜度1~3 °
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材料的选取
PC：高强度，价格贵，流动 性不好。适用于对强度要求 较高的外壳、按键、镜片等。 PC的透光率在88%以上， 镜片韧性好，耐冲击。但其 表面硬度低，注塑完后表面 硬度一般为4B左右，经过硬 化处理后，硬度也仅为HB 左右。镜片在使用过程中易 被划伤。常用材料代号如： 帝人L1250Y、拜耳 PC2405、GE的141R。 PC+ABS：汲取了PC和ABS各 自的优点，流动性好，强度不 错，价格适中。适用于作高刚 性、高冲击韧性的制件，如框 架、壳体等。常用材料代号： 拜尔T85、T65。