棒线材常见表面缺陷及成因
矫直棒材表面缺陷原因分析及对策
图 １ 导 卫 面 示 意
１．２ 矫直 温度 １．２．１ 矫 直速 度
棒 材 矫 直速 度 的选 择 与棒 材 的直径 、屈 服强 度
在 实 际生 产 中 ，矫 直棒 材 产 生 的 表 面 缺 陷有 两 种 ，分 别是 螺旋 状 缺 陷和 直 线 划 伤 。经 过 跟 踪 研 究 分 析 ，发 现产 生 以上缺 陷 的原 因主要 有几 个方 面 。 １．１ 线形 导卫
作者简介 ：闻小德（１９８５一），男 ，２００７年毕业 于安徽 ：业大学过程 装 １．３ 导 向槽衬 板
备及控制工程专业。助理工程师 ，主要从事棒材后部精整工作 。
导 向槽 的作 用 主要 是 起 安 全 防护 作 用 ，防止 棒
莱钢 科技
２０１ １年 ｌ２月
材 在矫 直 过程 中甩 头 、甩 尾 出现 安 全 事 故 ，由支 架 、 槽 体 、衬板 面不 光滑 时 与棒材 相对 滑 动摩擦 极 易划伤 棒材 表面。矫直机随机导 向槽衬板为铸铁材料 ，厚 度为 １０ ｍｍ，生产 中发现部 分 衬板 内部 含有 铸 造 沙 眼 ，沙 眼磨损暴露后划伤棒材表面，产生直线条状缺陷。
多类 型 ，其 中 ，二 辊矫 直机 代表 了当今 国际最 先进 水 极 限。此 时 ，若 导 卫板 高度调 整偏 低 ，上边 弧线 磨损
平 ，其工作原理是利用棒材在二辊矫直机 内旋转时 加 快 ，会过 早地 形成 细 长锐边 划伤 棒材 表 面 。
产 生 超 出 弹 性 极 限 的 应 力 变 形 ，来 实 现 棒 材 矫
直…。莱钢特钢事业 部棒材精整 生产线配 置的二
辊矫 直机 是德 国原装进 口设 备 ，主要 由上 下矫 直辊 、
线材的表面缺陷
线材的表面缺陷1. 耳子：线材的耳子是指线材表面沿轧制方向出现的纵向凸起部分，有单边的，也有双边的。
产生原因：他是由于钢坯在孔型中轧制时，金属过分充满孔型，使部分金属被挤进辊缝形成的。
孔型设计不当、设备调整不当、操作不当和低温轧制等原因都可能产生线材耳子缺陷。
2. 折叠：线材的折叠是指线材表面顺轧制方向呈直线形倾斜的近似裂纹的缺陷。
折叠一般呈直线状，有的呈锯齿状。
产生原因：它是由上一道次有耳子的轧件或局部有凸出或凹陷的轧件进入下一道次孔型轧制时，部分被压平或凹陷部分被压叠形成的。
3. 结疤：线材的结疤是指线材表面黏结金属片而形成的疤皮，一般呈舌头形或指甲形，其空而厚的一端与线材基体相连，有时呈一封闭的曲线。
产生的原因：有规律或周期性的结疤一部分与基体连成一整体，一部分呈弧形舌状，但弧形边缘整齐，不易翘起的是轧制造成的，它主要是因孔型磨损、外界金属掉入、轧辊刻痕不良、轧件在孔型中打滑使金属堆积于变形区内等原因形成的。
没有规律的结疤，舌状边缘不整齐，较易翘起或形成闭口曲线，它一般是由坯料带来的翻皮、冷溅和较大的皮下气泡破裂而造成的。
4. 开裂：线材的开裂是指线材本身的纵向开裂。
严重的开裂沿线材纵向裂开，分裂成两层或多层。
产生原因：它是由坯料不良和轧制不当所造成的。
坯料中含有大量的皮下气泡、残余缩孔及严重的非金属夹杂物等缺陷，在轧制中产生开裂；轧制过程中因加热、冷却温度控制不当、终轧温度过低、压缩率过大也会造成线材开裂。
5. 不圆度和公称出格：线材的不圆度和公称出格是线材常见的外形缺陷。
他表现为线材横断面各处直径不一致，呈椭圆形或几何尺寸超过国家标准规定。
按照GB/T1499.1-2008标准规定：公称直径Φ6-Φ12mm的光圆钢筋直径允许偏差为±0.3mm，不圆度为≤±0.4mm；公称直径为Φ14-Φ22mm的光圆钢筋直径允许偏差为±0.4mm，不圆度为≤±0.4mm的线材的直径或不圆度超出标准规定的允许公差叫做公称出格。
棒线材表面缺陷产生原因及消除方法
棒线材表⾯缺陷产⽣原因及消除⽅法线材⽿⼦产⽣原因及消除⽅法线材表⾯沿轧制⽅向的条状凸起称为⽿⼦，有单边⽿⼦也有双边⽿⼦。
⾼速线材轧机⽣产中由于张⼒原因，产品头尾两端很难避免⽿⼦的产⽣。
有下述情况时容易产⽣⽿⼦：（1）轧槽与导卫板安装不正；（2）轧制温度的波动较⼤或不均匀较严重，影响轧件的宽展量；（3）坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形；（4）来料尺⼨过⼤。
预防及消除⽅法如下：（1）正确安装和调整⼊⼝导卫；（2）提⾼钢坯加热质量，控制好轧制温度；（3）合理调整张⼒；（4）控制来料尺⼨。
线材表⾯的凸起及压痕（轧疤）形成的原因线材表⾯连续出现周期性的凸起或凹下的印痕，缺陷形状、⼤⼩相似。
凸起及压痕主要是轧槽损坏（掉⾁或结瘤）造成的。
线材产品检验项⽬及影响尺⼨精度的主要因素线材产品检验包括六项内容：外形尺⼨，压扁实验，含碳量⽐较，快速碳分析，⼒学性能试验和⾼倍检验。
影响线材尺⼨精度有以下主要因素：有温度、张⼒，孔型设计、轧辊及⼯艺装备的加⼯精度、孔槽及导卫的磨损、导卫板安装和轧机的机座刚度、调整精度、轧辊轴承的可靠性和电传控制⽔平和精度等。
其中张⼒是影响线材产品尺⼨精度的最主要因数。
在轧制线材的过程中尽可能实现微张⼒或⽆张⼒轧制是⾼速线材轧制的宗旨。
孔型设计与轧件精度也有密切关系，⼀般讲椭圆—⽴椭圆孔型系列消差作⽤⽐较显著；⼩辊径可以减少宽展量，其消差作⽤⽐⼤辊径好。
孔型设计中应特别注意轧件尺⼨变化后的孔型适应性，即变形的稳定性、不扭转不倒钢不改变变形⽅位。
线材裂纹产⽣的原因及预防⽅法裂纹在线材中的分布是不连续的，垂直于线材表⾯或呈⼀⾓度陷⼊线材。
裂纹长短不⼀，通常呈直线形，偶尔也有横向裂纹或龟裂。
由钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常伴有氧化质点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁；由轧后控冷不当形成的裂纹⽆脱碳现象伴⽣，裂缝中⼀般⽆氧化亚铁，多呈横裂或龟裂。
从炼钢到轧钢都有可能产⽣裂纹。
线材表面缺陷发生原因分析及其减少措施
线材表面缺陷发生原因分析及其减少措施以往，对减少线材表面缺陷进行了各种研究，但主要是调查钢坯中缺陷的变形情况，而对轧制变形发生的缺陷的研究甚少。
日本就轧制工序中发生的表面缺陷进行了研究，对实际线材的表面缺陷的试样进行了调查，对表面缺陷产生的机理进行了分析，通过基础实验对表面缺陷发生的指标进行了定量化。
为使氧化铁皮对表面缺陷生成的影响更加明显，选择了含有Cr和Si轴承钢作为实验钢种。
为形成氧化铁皮，将试验用钢材放入燃烧气氛中进行加热后埋入树脂中，用于显微镜组织检验。
加热气氛模拟实际操作使用的LNG的燃烧组成（72%N2-18%H2O-10%CO2）。
根据实机实验所得的氧化铁皮和表面缺陷的分析结果，推测表面缺陷的发生机理如下。
在加热炉内钢材圆周会发生氧化铁皮和内部氧化层。
内部氧化层即使用氧化铁皮清除机清除后仍会残留下来。
线材轧制特有的变形作用会使钢材沿圆周方向被局部压缩，同时由于内部氧化层会被挤压到钢材中，因此会生成有规则性的表面缺陷。
生成的表面缺陷由于其后轧制过程中的拉伸作用，表面缺陷会变浅，但在生成时的表面缺陷深的情况下，这种表面缺陷会残留下来。
为对轧制变形中表面缺陷的发生指标进行定量化，采用了神户制钢公司开发的刚塑性三维FEM解析软件对表面圆周方向的应变进行了解析，并与基础实验结果进行了比较。
由于表面缺陷的发生指标（缺陷深度）还与影响内部氧化层剥落性的钢材成分（容易挤压到表面缺陷内部的钢材成分）有关，因此生成的缺陷深度的敏感性因钢种的不同而不同。
此次基础实验采用的硅镇静钢（JISSWRCH45K）在各种条件下的局部压缩应变与该部位的表面缺陷深度的关系表明，局部压缩应变和表面缺陷深度具有相互关系，局部压缩应变越小，缺陷深度就越小。
由此可知，控制局部压缩应变可以减小表面缺陷深度。
根据作用于轧制变形中的钢材表面的局部压缩应变，可以对表面缺陷的发生进行预测，并对其发生指标进行定量化。
对氧化铁皮清除装置的头部进行改造，提高清除内部氧化层的能力，以及通过优化轧制道次程序，可以减小局部压缩应变。
棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施
棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施一、粗中轧区事故原因分析及对策1、轧件咬入后机架间堆钢故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；换辊（槽）后张力设定过小。
（2）钢温波动太大。
（3）轧辊突然断裂。
（4）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。
处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力。
（2）保温待轧，通知加热炉看火工。
（3）更换断辊。
（4）检查电气系统。
2、轧件头部在机架咬入时堆钢故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求。
（2）轧槽中有异物或打滑。
（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物。
（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”。
（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲。
（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂。
（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象。
（8）坯料“脱方”严重。
（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。
处理措施：（1）对轧机辊缝作适当调整。
（2）检查、清理或打磨轧槽。
（3）检查、清理、调整或更换导卫。
（4）认真检查坯料。
（5）检查传动部件间隙或更换轧辊。
（6）改善出钢条件。
（7）对轧机机架进行加固；检查锁紧缸的工作状态。
（8）杜绝不合格钢坯入炉。
（9）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
3、轧件卡在机架内造成堆钢故障原因：（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸。
（2）发生设备或安全事故时紧急停车。
处理措施：应根据具体情况分析处理。
二、预精轧区事故原因分析及对策1、机架间堆钢故障原因：（1）辊径、辊缝设定错误。
（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉。
（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”。
（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化。
（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
线材表面缺陷原因分析及对策
线材表面缺陷原因分析及对策摘要：从设备管理的角度，分析设备问题影响材线表面的各种原因，针对设备存在的问题提出改进措施，表面缺陷得到有效控制。
关键词：线材;表面质量;设备前言线材表面质量是用户对公司实物的第一认知，直接影响到用户对公司产品的满意度。
线材在轧制过程中，设备与线材接触面状况对成品材表面影响极大。
1影响线材表面质量的因素1.1 钢坯表面氧化铁皮影响线材表面质量的原因分析炉温控制不合理，导致钢坯在高温段的停留时间长，钢坯表面氧化严重，经各架轧机轧制后，表面氧化铁皮不能及时脱落，最终嵌入线材表面，形成次材。
空燃配比控制不合理，炉膛为氧化气氛，钢坯表面氧化严重，最终导致线材表面产生缺陷。
高压水除鳞压力不足或是喷嘴安装不正确，不能将钢坯表面的氧化铁皮彻底清除，最终引起成品表面形成麻点、铁皮等缺陷，进而造成次品。
1.2 导卫影响线材表面质量的原因分析由于导卫装配原因，导卫导辊转动不灵活或是导辊对轧件不能起到有效的支撑作用，最终导致轧件表面有划伤、折叠等缺陷。
由于油气润滑以及冷却水系统故障，造成导辊碎裂、粘钢、烧轴承等现象发生，进而导致轧件表面出现划伤。
由于导辊材质原因，在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划痕、结疤等缺陷。
由于导卫上线安装原因，导致轧件导入下游轧机时，不能对中相应轧机的孔型，进而导致线材表面出现耳子等缺陷。
1.3 轧辊、辊环影响线材表面质量的原因分析由于轧辊、辊环的质量问题，导致轧辊、辊环在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划伤、结疤等缺陷。
由于轧辊、辊环的上线装配原因，各架料型控制不合适，最终导致线材表面出现折叠、耳子等缺陷。
1.4活套轮影响线材表面质量的原因分析活套轮直接与线材表面接触，每条线装机量29个，其运行状态与红钢接触面光洁度对成品线材表面影响非常大。
活套轮高度参数不正确或设定变化范围大，活套轮安装偏离轧制中心线过多，造成辊轮表面磨损不光滑，造成线材表面出现划痕、划伤等问题。
钢铁材料常见缺陷(图谱)及产生原因
科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。
(1)CA3线MgO底层含水率较高。
(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。
(3)CB炉露点高。
保护气体中的含氧量高或含有水份。
(4)保护气体供给量不是。
(5)钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。
(6)密封不严吸人空气。
二：缺陷图谱图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层图5：气泡起层图6：三分层缺陷图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口图21：白点断口和劈开断口。
轧钢产线生产棒材表面质量改进策略探析
轧钢产线生产棒材表面质量改进策略探析随着钢材需求的不断增加，钢材生产进入了一个高速发展阶段。
而在钢材生产中，轧钢产线是生产棒材的常用工艺之一，但是棒材表面质量问题一直是制约轧钢产线的发展的瓶颈之一。
因此，如何改进棒材表面质量问题，提升轧钢产线的质量和效率，成为了钢材生产企业必须要解决的问题之一。
1.钢坯表面缺陷：钢坯表面存在各种缺陷，如缩孔、裂纹、氧化皮等，直接影响棒材表面质量。
2.轧制工艺控制不严：轧制过程中轧辊磨损过大、轧辊节数不够、轧辊间隙不合适等问题，导致质量不稳定。
3.轧制润滑不良：润滑剂品质不好、喷涂不均匀、喷涂时间不适宜等问题都会导致轧制棒材表面粗糙和不均匀。
二、改进策略:1.加强钢坯预处理：在钢坯进入轧钢产线前进行更严格、全面的检查和修整，对表面存在的所有缺陷进行清理修整，做到“治标”和“治本”。
2.完善轧制工艺：对轧制参数进行优化调整，比如调整轧辊节数、恰当控制辊间距等。
同时加强轧辊的管理和维护，及时更换过度磨损的轧辊。
3.优化润滑方式：使用高品质的润滑剂，合理控制润滑油的供给质量和喷涂时间，拓宽喷涂范围，确保棒材表面喷涂润滑油的均匀性和稳定性。
4.提高检验质量：对棒材的表面质量进行全面、细致的检查，如使用超声波扫描仪等高性能仪器，及时将质量问题反馈给生产车间，找出原因，及时予以解决。
三、总结棒材表面质量问题是轧钢产线生产过程中的一个瓶颈问题，但通过对钢坯预处理、轧制工艺、润滑方式和检验质量等方面的改进策略，可以取得较好的效果。
同时，钢铁企业还应积极开展科技创新，加大技术投资和人才引进力度，推动钢铁生产监管技术的不断升级和改善。
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棒线材常见表面缺陷及成因
线材常见的表面缺陷有裂纹、耳子、折叠、结疤（翘皮或鳞皮）、划痕、麻面、分层、氧化及脱碳等。
表面缺陷最大的危害就是降低线材的断面收缩率等塑性指标，从而影响冷拉加工性能。
1裂纹
裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。
主要典型缺陷为表面细小裂纹簇、单道长条裂纹、平行裂纹等，如图1[1]。
表面裂纹簇形貌单道线缺陷形貌平行裂纹形貌
图1典型裂纹形貌图
表面裂纹的形成与钢的化学成分和炼钢、轧制控制均有关系[2]-[4]。
轧制方面的原因：①轧槽表面磨损或损坏；②粗轧前几道导位划伤；③氧化铁皮被轧入轧件；
④导位尺寸不合适或偏离轧制线；⑤高压水除鳞的冷却水路堵塞或偏离；⑥错辊；⑦表面保护、吊装方法不当等储运过程中的擦伤。
冶炼方面的原因：钢坯上未消除的裂纹、皮下气泡及非金属夹杂物，它们都会在线材表面造成裂纹。
炼钢时钢液未得到净化，在连铸坯加工中形成皮下夹杂，轧前加热，表层氧化，皮下夹杂逐渐裸露，随后轧制中脱落形成裂纹。
2耳子
线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，根据生成的位置可分为：单边耳子、双边耳子及错边耳子[3]-[7]。
图2是实际生产中的耳子[3]。
图2耳子
耳子主要是由于轧制方面的原因引起的[2]-[7]。
轧制方面的原因：①过充满，坯料尺寸过大，压下量过大；②入口导卫偏离轧制线、磨损严重或烧坏；③上下辊偏移量不合适引起错辊；④轧件温度不均匀引起变形不均匀；⑤连轧机设置不当引起的堆钢、拉钢。
炼钢方面的原因：冶炼-铸造引起坯料的缩孔、偏析、分层及外来夹杂等，轧制时，影响正常变形，也会导致耳子的出现。
3折叠
钢铁表面形成沿轧制方向的各种角度的折线，一般为在横断面与表面呈小角度交角状缺陷，两侧一般伴有脱碳层或部分脱碳层，中间常存在氧化铁夹杂，图3[3]是典型的折叠。
图3折叠
轧件折叠的很大一部分原因是前面轧制时形成的各种耳子。
此外，轧辊轴向固定不佳发生窜动；入口导卫磨损严重或烧损时钢坯咬入不稳定；炼钢提供的坯料存在缺陷，未清理等也会导致折叠[2]-[5]、
[7]。
4结疤
结疤指的是表面与基体部分结合（成品之前轧入轧件的凸起物）或完全未结合的金属片层（脱离轧件的金属碎屑在轧件表面形成）。
图4[8]为常见的结疤的几种形式
点状弥散细小结疤块状无根结疤
翘皮状有根结疤点状结疤
图4常见的结疤类型
轧制方面的原因[2]-[5]、[7]-[9]：①钢坯加热后除鳞不完全，翘皮、飞翅等未清除干净等表面异物；
②孔型存在沙眼，轧环破损，轧槽磨损严重等引起轧件表面凸起；③孔型掉肉，轧线存在氧化铁皮导卫有毛刺，导卫间存在金属碎屑等残余物压入轧件；④冷却水中的悬浮物控制不当；⑤耳子、折叠等后续加工撕裂后粘附于表面。
冶炼方面的原因[2]-[5]、[7]-[9]：①冶炼铸造过程中形成的皮下气泡；②浸蚀剥落的耐火砖颗粒、石英砂、保护渣等外来夹杂残留到铸坯；③偏析引起的坯料表面不平整，破裂碎片被轧入轧件内。
5划痕
划痕是表面上沿轧制方向出现的直线或弧形可见底的沟槽，线材全长上呈连续或不连续分布，图5[1]为线材表面划伤的形貌。
图5线材表面通长划伤形貌
划伤主要是成品通过有缺陷的设备如导卫、活套、水冷箱、夹送辊、吐丝机、散卷输送线、集卷器及打捆机造成的，如导卫等内存有氧化皮等异物，吐丝管严重磨损等[2]-[5]。
6麻面
麻面指的是线材表面许多不规则的细小凹凸不平的缺陷，如图6[10]。
图6 表面凹凸不平典型形貌
麻面主要是轧制方面的原因[2]-[5]、[10]：①主要是轧辊的原因，如轧辊锈蚀、表层硬度不够、失去冷硬层、孔型严重磨损、轧槽粘附氧化铁皮等；②钢坯加热不当，局部或全部脱碳也可能形成麻面；③冷却水pH值不适，腐蚀掉辊环中的粘结剂；④终轧温度（或吐丝温度）过高，冷却过慢，氧化严重。
7分层
线材分层指的是线材纵向分成两层或更多层，多出现在线材的头部（劈头）和尾部（开叉）。
如图7[11]所示。
图7 分层
轧制方面的原因[5]、[11]-[12]：①切头尾不净，残留有裂纹；②加热、开轧温度不合理，轧制时开裂；③飞剪切头长度不够。
炼钢方面的原因[5]、[11]-[12]：①铸坯生产形成的缩孔、皮下气泡、非金属夹杂等轧制时没有愈合，暴露形成分层；②化学成分偏析严重，如S凝固时富集于液相，形成低熔点连续或不连续网状FeS，轧制时都会形成分层。
8氧化及脱碳
高速线材在加热、轧制及随后的控冷过程中易产生表面氧化和脱碳现象，氧化皮和脱碳层等线材的表面质量、疲劳性能等具有极大的影响[12]-[16]。
图8 铁氧相图
铁碳及铁氧相图可以看出，温度对氧化脱碳的影响非常大。
一般来说，影响钢氧化脱碳主要因素有：出炉温度、加热时间、炉内气氛、原料以及轧制后的冷却过程[12]-[16]。
（1）图9[14]为氧化及脱碳情况与时间和温度的关系。
氧化烧损随着温度升高而增大，许多钢种脱碳深度随温度变化的曲线存在峰值，减少脱碳时应避免在该温度附近加热。
总之满足要求前提
下，尽可能降低温度。
有文献指出[16]，脱碳层厚度与加热时间的平方根成正比。
图9 氧化烧损量以及脱碳层深度与温度和时间的关系
（2）炉内气体一般包括氧化性气体（C02、H20、02等）、中性气体（N2等）、还原气体（CO、H2等），一般来说空燃比偏大时，炉内气氛不稳定，经常出现为过氧化性气氛。
脱碳能力[15]：H2O>CO2>O2>H2。
（3）原料指的轧件的化学成分（含碳量和合金元素）的影响：①含碳量越高，脱碳倾向性越大；②合金元素主要通过影响钢中的碳活度来影响扩散系数，硅使脱碳的倾向性增强，钒、铌、铬等可提高钢中碳扩散激活能，使碳扩散系数减小，硒的化合物MnSe形成鳞壳防止出现铁素体脱碳。
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