线材的表面缺陷
棒线材表面缺陷产生原因及消除方法
棒线材表⾯缺陷产⽣原因及消除⽅法线材⽿⼦产⽣原因及消除⽅法线材表⾯沿轧制⽅向的条状凸起称为⽿⼦，有单边⽿⼦也有双边⽿⼦。
⾼速线材轧机⽣产中由于张⼒原因，产品头尾两端很难避免⽿⼦的产⽣。
有下述情况时容易产⽣⽿⼦：（1）轧槽与导卫板安装不正；（2）轧制温度的波动较⼤或不均匀较严重，影响轧件的宽展量；（3）坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形；（4）来料尺⼨过⼤。
预防及消除⽅法如下：（1）正确安装和调整⼊⼝导卫；（2）提⾼钢坯加热质量，控制好轧制温度；（3）合理调整张⼒；（4）控制来料尺⼨。
线材表⾯的凸起及压痕（轧疤）形成的原因线材表⾯连续出现周期性的凸起或凹下的印痕，缺陷形状、⼤⼩相似。
凸起及压痕主要是轧槽损坏（掉⾁或结瘤）造成的。
线材产品检验项⽬及影响尺⼨精度的主要因素线材产品检验包括六项内容：外形尺⼨，压扁实验，含碳量⽐较，快速碳分析，⼒学性能试验和⾼倍检验。
影响线材尺⼨精度有以下主要因素：有温度、张⼒，孔型设计、轧辊及⼯艺装备的加⼯精度、孔槽及导卫的磨损、导卫板安装和轧机的机座刚度、调整精度、轧辊轴承的可靠性和电传控制⽔平和精度等。
其中张⼒是影响线材产品尺⼨精度的最主要因数。
在轧制线材的过程中尽可能实现微张⼒或⽆张⼒轧制是⾼速线材轧制的宗旨。
孔型设计与轧件精度也有密切关系，⼀般讲椭圆—⽴椭圆孔型系列消差作⽤⽐较显著；⼩辊径可以减少宽展量，其消差作⽤⽐⼤辊径好。
孔型设计中应特别注意轧件尺⼨变化后的孔型适应性，即变形的稳定性、不扭转不倒钢不改变变形⽅位。
线材裂纹产⽣的原因及预防⽅法裂纹在线材中的分布是不连续的，垂直于线材表⾯或呈⼀⾓度陷⼊线材。
裂纹长短不⼀，通常呈直线形，偶尔也有横向裂纹或龟裂。
由钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常伴有氧化质点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁；由轧后控冷不当形成的裂纹⽆脱碳现象伴⽣，裂缝中⼀般⽆氧化亚铁，多呈横裂或龟裂。
从炼钢到轧钢都有可能产⽣裂纹。
高速线材生产中的产品缺陷分析
高速线材生产中的产品缺陷分析摘要2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。
该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。
因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。
高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能；关键词：高速线材产品缺陷原因2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。
该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。
因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。
高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量。
本文着重阐述这些缺陷的特征、形成原因及消除措施。
一、首钢长钢高速线材生产现状2012年12月18日，首钢长钢公司精品高线工程点火一次成功，高线项目工程进入烘炉阶段。
精品高线工程作为承接总公司长材产品的基础性工程项目，是长钢公司产品结构调整，实现产品升级换代的重要工程之一。
该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
轧机选用了高刚度、短应力线轧机，采用平立交替布置，全线实行远程自动化控制，工艺装备达到了国际先进水平。
加热炉采用蓄热式高温燃烧技术，双层框架斜坡滚轮式炉底步进机械，热工自动化控制系统采用了国内先进技术，比常规加热炉节能45%。
轧机机组传动采用Siemens的SIMOREC-K全数字直流传动装置，所有传动电器均采用变频控制节能技术和无功补偿技术，节电率达35%以上，工业用水100%循环利用，实现零排放。
该工程项目于2013年元月份投产，可实现年产110万吨精品线材，主要产品品种有φ5.5—25mm全系列精品线材及中碳钢、高碳预应力钢丝及钢绞线、冷镦钢、爆破线、合金焊线等线材产品，可实现工业产值75亿元以上。
线材表面缺陷原因分析及对策
线材表面缺陷原因分析及对策摘要：从设备管理的角度，分析设备问题影响材线表面的各种原因，针对设备存在的问题提出改进措施，表面缺陷得到有效控制。
关键词：线材;表面质量;设备前言线材表面质量是用户对公司实物的第一认知，直接影响到用户对公司产品的满意度。
线材在轧制过程中，设备与线材接触面状况对成品材表面影响极大。
1影响线材表面质量的因素1.1 钢坯表面氧化铁皮影响线材表面质量的原因分析炉温控制不合理，导致钢坯在高温段的停留时间长，钢坯表面氧化严重，经各架轧机轧制后，表面氧化铁皮不能及时脱落，最终嵌入线材表面，形成次材。
空燃配比控制不合理，炉膛为氧化气氛，钢坯表面氧化严重，最终导致线材表面产生缺陷。
高压水除鳞压力不足或是喷嘴安装不正确，不能将钢坯表面的氧化铁皮彻底清除，最终引起成品表面形成麻点、铁皮等缺陷，进而造成次品。
1.2 导卫影响线材表面质量的原因分析由于导卫装配原因，导卫导辊转动不灵活或是导辊对轧件不能起到有效的支撑作用，最终导致轧件表面有划伤、折叠等缺陷。
由于油气润滑以及冷却水系统故障，造成导辊碎裂、粘钢、烧轴承等现象发生，进而导致轧件表面出现划伤。
由于导辊材质原因，在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划痕、结疤等缺陷。
由于导卫上线安装原因，导致轧件导入下游轧机时，不能对中相应轧机的孔型，进而导致线材表面出现耳子等缺陷。
1.3 轧辊、辊环影响线材表面质量的原因分析由于轧辊、辊环的质量问题，导致轧辊、辊环在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划伤、结疤等缺陷。
由于轧辊、辊环的上线装配原因，各架料型控制不合适，最终导致线材表面出现折叠、耳子等缺陷。
1.4活套轮影响线材表面质量的原因分析活套轮直接与线材表面接触，每条线装机量29个，其运行状态与红钢接触面光洁度对成品线材表面影响非常大。
活套轮高度参数不正确或设定变化范围大，活套轮安装偏离轧制中心线过多，造成辊轮表面磨损不光滑，造成线材表面出现划痕、划伤等问题。
高速线材表面结疤成因探讨
第32卷 第4期金 属 制 品2006年8月 Vol 132 No 14Steel W ire Pr oducts August 2006高速线材表面结疤成因探讨胡封轩 付军红 周桂兰(安阳钢铁集团公司 455004)摘 要 介绍安钢高速线材表面点状弥散型细小结疤、块状无根结疤、翘皮状有根结疤、点状结疤、锯齿状结疤、周期性块状结疤的鉴别和形成原因,提出稳定连铸坯拉速、降低钢水过热度、提高钢水质量及连铸操作水平,使铸坯的表面和内在质量全面提高,是解决高速线材表面结疤缺陷的关键所在。
关键词 高速线材;结疤;铸坯中图分类号 TG335.6+3I nqu i re i n to Surface Scabb i n g Cause of H i gh Speed SteelW i re RodHu Fe ngxuan Fu J unho ng Zho u Gu il a n(A nyang Iron and S teel Group Co . 455004)Abstract To intr oduce the distinguishing and f or mati on cause of such scabs as point dis persi on tiny,bl ock without r oot,turnup skin with r oot,point type,sa wt ooth,peri od bl ock on the surface of wire r od made in Angang high s peed wire r od m ill .It is pointed out that stabilizing pulling steel s peed of continuous cast billet,reducing over 2heating degree of molten steel ,raising molten steel quality and operati on level of continuous cast t o make the surface and internal quality of continu 2ous billet all raise are keys t o settling surface scab defect of high s peed wire r od .Keywords high s peed wire r od;scab;cast billet 线材表面的结疤缺陷,是安阳钢铁公司高线产品一次合格率偏低的主要原因,影响轧机的正常生产和经济效益。
线材产品的质量要求
一、线材产品的质量要求1. 尺寸精度线材尺寸精度要求包括两个方面内容，即断面尺寸的公差要求和线材沿长度方向上的一致性。
国家标准（GB/T14981）有详细的规定。
2. 表面质量表面质量包括三个方面，即线材的表面状况、脱碳层深度以及氧化铁皮数量和结构形状。
一般线材表面不应有结疤、折叠、裂纹、划痕等缺陷，在生产中应使表面缺陷减至最少，在加热和轧制过程中都要防止表面缺陷的产生。
3、内部组织与性能线材的组织与性能主要指的是线材的金相组织、晶粒大小、各种力学性能指标，即抗拉强度、屈服强度、断面收缩率和延伸率等，以及这种性能在线材全长上的均匀性。
1、盘卷外观好盘卷外观必须整齐、包装结实。
二、线材产品主要技术标准1、GB/T14981 热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差本标准规定了热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差。
本标准适用于直径5.5～30 mm 各类钢的圆盘条。
本标准尺寸偏差包括允许偏差和不圆度两方面，各分成A、B、C三级精度。
如Φ6.5盘条，其允许偏差分：A级：±0.40 ,B级：±0.30 ,C级：±0.15 ；不圆度分为：A级≤0.50 ,B 级≤0.40 ,C级≤0.24。
判定中只有当允许偏差与不圆度均符合相应级别时，才能进行判定。
盘条精度级别应在合同中注明，未注明者按A级精度执行。
检验部位距盘卷端部最小距离应符合本标准规定，对于规格大于6.5～12.5 mm 的产品，•检验部位距盘卷端部最小距离为：4 m 。
2、GB/T2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定⑴、复验规则任何检验如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验（白点除外）。
复验结果（包括该项试验所要求的任一指标）即使有一个指标不合格，则整批不得交货。
铜合金线材表面裂纹形成原因及解决办法
铜合金线材表面裂纹形成原因及解决办法现象：在铜及铜合金线的实际生产过程中，铜线坯杆、半成品或者成品表面经常会有裂纹的现象，表面裂纹的存在往往会造成后道加工困难（频繁断线）、产品性能无法达标、表面质量不符合客户的要求。
一旦线材表面有裂纹，通过后道加工消除，是比较困难的。
铜线常见的裂纹形成主要有以下几种：1、熔铸裂纹：上引生产工艺不当，生产的坯杆表面就有裂纹。
2、刨皮裂纹：坯杆拉丝刨皮量过大，造成产出的线材表面有裂纹。
3、模眼裂纹：拉伸模具内侧有缺陷，造成产出的线材表面有裂纹。
4、配模裂纹：拉丝配模不当，造成产出的线材表面有裂纹。
5、磨损裂纹：拉丝过线轮、电极轮或拉丝收线卷筒表面严重磨损，造成产出的线材表面有裂纹。
另外拉丝过程中，铜线不在正常轨道，和设备其他部位产生了接触，会产生轻微的划痕甚至是裂纹。
一、熔铸裂纹铸造温度过高，坯杆表面会出现裂纹例如H63 （Cu含量：64±0.5%，其余为Zn）铸造温度在1055℃以上、牵引速度2.1mm/min生产时， 8.0坯杆表面容易形成裂纹。
原因是铸造温度过高，坯杆冷却表面至内部的温度梯度大，偏析严重；在坯杆冷却凝固的末期，当结晶骨架已经形成并开始线收缩后，由于牵引速度相对过快，因收缩受阻而产生的应力或塑性变形超过了H63在该铸造温度的强度极限或延伸率，导致了裂纹的形成。
解决办法：（1）治本不治本的方法：若现有的铸造温度（1055℃以上）没有改变，只能尝试着调低牵引速度，直至坯杆表面没有裂纹产生为止。
这样往往使得牵引速度变得很低，大大降低了当天产能而且增加了能耗，是不利于工厂大批量生产的。
（2）治标治本的方法：是选择最佳的铸造温度。
生产上一般取液相点的1.05~1.13倍温度作为铜合金的铸造温度，因此，准确定好铸造温度，通过调试其他参数（如牵引速度、冷却水温差、反推量、反推时间和节距）达到最佳配合，就能从根本上杜绝裂纹的产生。
二、刨皮裂纹熔铸的坯杆表面有竹节，所以需要在倒拉机上拉拔、刨掉表面的竹节层，以使得线材表面光滑。
高速线材产品表面质量缺陷识别与控制.doc
CL0404-高速线材产品表面质量缺陷识别与控制案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是高速线材生产企业涉及生产环节及质量检验与控制的真实案例，属于质量检验与控制类型。
本案例充分体现了国家有关标准中关于高速线材产品表面质量的规定要求，常见几种典型表面质量缺陷的特征、判定依据、可能原因及预防控制措施，员工在企业生产及技术管理岗位进行产品表面质量缺陷识别与判定，并提出可行控制措施的岗位能力。
高速线材产品表面质量缺陷识别与控制1. 背景介绍钢材产品质量通常包括两个方面的内容：一是尺寸和外形，主要包括尺寸精度及表面质量；二是内在质量，主要包括化学成分、微观组织和力学性能等。
高速线材热轧盘条是热轧型钢中截面尺寸最小的一种。
由于截面积很小、轧制道次较多、一般呈盘卷供货，产品质量控制难度较大。
高线产品的尺寸精度及表面质量主要由轧制生产工艺控制，而内在质量除由轧制生产工艺控制外，还受前续工序的影响。
为了准确的判断和控制高线产品表面质量缺陷，首先必须要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制或消灭在最初工序或前续工序，而缺陷的识别、判定及清理越早，产品质量控制会越好，造成损失也将越少。
2. 主要内容高速线材产品表面质量缺陷产生主要来自两个方面：一是上游原料带来的，二是在加热、轧制和精整环节中造成的。
《低碳钢热轧圆盘条GB/T701-2008》以及各类热轧盘条标准中关于表面质量都有以下规定：盘条应将头尾有害缺陷切除。
盘条的截面不应有缩孔、分层及夹杂。
盘条表面应光滑，不应有裂纹、折叠、耳子、结疤，允许有压痕及局部的凸起、划痕、麻面，其深度或高度(从实际尺寸算起) B级和C级精度不应大于0.10mm，A级精度不得大于0.20mm。
线材检验标准
线材检验标准一、引言。
线材作为电气设备中不可或缺的一部分，其质量的好坏直接影响到设备的安全性和可靠性。
因此，对线材的检验标准显得尤为重要。
本文将就线材检验标准进行详细介绍，以期为相关行业提供参考。
二、外观检验。
1. 线材的外观应该光滑、无裂纹、无氧化、无变形等缺陷。
2. 外径应符合国家标准，不得超出规定的公差范围。
3. 线材表面不得有油污、锈斑、划痕等影响使用的缺陷。
三、尺寸检验。
1. 线材的直径、长度等尺寸应符合国家标准，不得超出规定的公差范围。
2. 线材的截面应呈圆形，不得出现扁平、椭圆等形状。
四、力学性能检验。
1. 线材的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能应符合国家标准。
2. 线材的弯曲性能、扭转性能等应满足使用要求，不得出现断裂、变形等情况。
五、电气性能检验。
1. 线材的绝缘电阻、介质损耗、电容等电气性能应符合国家标准。
2. 线材的绝缘外皮应具有一定的抗击穿性能，不得出现绝缘损坏等情况。
六、包装检验。
1. 线材的包装应完整、牢固，不得出现破损、松动等情况。
2. 包装标识应清晰、完整，标注有产品型号、规格、生产日期等信息。
七、检验方法。
1. 外观检验可采用目视、手感等方法进行。
2. 尺寸检验可采用卡尺、游标卡尺等工具进行测量。
3. 力学性能检验可采用拉力试验机、弯曲试验机等设备进行。
4. 电气性能检验可采用绝缘电阻测试仪、介质损耗测试仪等设备进行。
5. 包装检验可采用目视、手感、称重等方法进行。
八、结语。
线材的质量直接关系到电气设备的安全和可靠性，因此对线材的检验标准必须严格执行。
本文所述检验标准仅为基本要求，实际检验中还应根据具体情况进行调整和补充，以确保线材的质量符合要求，为设备的正常运行提供保障。
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线材的表面缺陷
1. 耳子：线材的耳子是指线材表面沿轧制方向出现的纵向凸起部分，有单边的，也有双边的。
产生原因：他是由于钢坯在孔型中轧制时，金属过分充满孔型，使部分金属被挤进辊缝形成的。
孔型设计不当、设备调整不当、操作不当和低温轧制等原因都可能产生线材耳子缺陷。
2. 折叠：线材的折叠是指线材表面顺轧制方向呈直线形倾斜的近似裂纹的缺陷。
折叠一般呈直线状，有的呈锯齿状。
产生原因：它是由上一道次有耳子的轧件或局部有凸出或凹陷的轧件进入下一道次孔型轧制时，部分被压平或凹陷部分被压叠形成的。
3. 结疤：线材的结疤是指线材表面黏结金属片而形成的疤皮，一般呈舌头形或指甲形，其空而厚的一端与线材基体相连，有时呈一封闭的曲线。
产生的原因：有规律或周期性的结疤一部分与基体连成一整体，一部分呈弧形舌状，但弧形边缘整齐，不易翘起的是轧制造成的，它主要是因孔型磨损、外界金属掉入、轧辊刻痕不良、轧件在孔型中打滑使金属堆积于变形区内等原因形成的。
没有规律的结疤，舌状边缘不整齐，较易翘起或形成闭口曲线，它一般是由坯料带来的翻皮、冷溅和较大的皮下气泡破裂而造成的。
4. 开裂：线材的开裂是指线材本身的纵向开裂。
严重的开裂沿线材纵向裂开，分裂成两层或多层。
产生原因：它是由坯料不良和轧制不当所造成的。
坯料中含有大量的皮下气泡、残余缩孔及严重的非金属夹杂物等缺陷，在轧制中产生开裂；轧制过程中因加热、冷却温度控制不当、终轧温度过低、压缩率过大也会造成线材开裂。
5. 不圆度和公称出格：线材的不圆度和公称出格是线材常见的外形缺陷。
他表现为线材横断面各处直径不一致，呈椭圆形或几何尺寸超过国家标准规定。
按照GB/T1499.1-2008标准规定：公称直径Φ6-Φ12mm的光圆钢筋直径允许偏差为±0.3mm，不圆度为≤±0.4mm；公称直径为Φ14-Φ22mm的光圆钢筋直径允许偏差为±0.4mm，不圆度为≤±0.4mm的线材的直径或不圆度超出标准规定的允许公差叫做公称出格。
测量线材尺寸应测量盘条的头、中、尾三处。
产生原因：钢坯温度不均匀、孔型设计不当、孔型和导卫板磨损严重、轧机调整不当以及轧辊发生错动等是造成此类外形缺陷的主要原因。
6. 划伤：线材的划伤是指在盘条表面沿轧制方向上呈现直线形沟状且可见沟底的缺陷。
在线材全长上呈现连续或不连续的分布。