年产15吨的替米沙坦原料药车间工艺的设计说明
年产200吨颉沙坦合成车间的工艺设计
年产200吨颉沙坦合成车间的工艺设计年产200吨颉沙坦合成车间的工艺设计颉沙坦是一种常用的高血压药物，其合成车间的工艺设计对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
为了确保年产200吨颉沙坦的生产目标，下面将对该车间的工艺设计进行详细探讨。
首先，颉沙坦的合成主要包括原料准备、反应、结晶和干燥等工序。
在原料准备阶段，需要准备具有高纯度的原料，包括颉沙坦的中间体和溶剂等。
这些原料应经过严格的检验和筛选，确保其质量符合要求，以避免对后续工艺产生不良影响。
接下来是反应工序，颉沙坦的合成通常通过多步反应进行。
在设计反应工艺时，需要考虑反应温度、反应时间、反应物配比等因素，并采取适当的搅拌和加热方式，以确保反应的完全进行和高产率。
此外，还需要考虑反应过程中产生的热量控制和废气处理等问题，确保车间环境的安全和生产的可持续性。
在结晶工序中，颉沙坦的溶液通过适当的冷却和过滤，使其结晶成固体颗粒。
结晶工艺设计的关键是控制溶液的冷却速率、搅拌速度和过滤方式等，以获取具有良好结晶度和纯度的颉沙坦晶体。
此外，还需要考虑结晶废液的处理，以减少对环境的污染。
最后是干燥工序，颉沙坦的结晶产物需要通过适当的干燥方式去除其中的溶剂，以得到干燥的颉沙坦晶体。
在干燥工艺设计中，需要考虑干燥温度、空气流量和干燥时间等因素，以确保干燥的彻底性和晶体的质量稳定性。
同时，还需要采取适当的措施，避免晶体因受潮而受到污染和损坏。
除了以上的工艺设计，车间的安全管理和设备维护也是不可忽视的因素。
颉沙坦合成车间涉及到多种化学物质和高温高压反应，必须建立严格的安全操作规程和事故应急预案，确保操作人员的安全和车间的正常运行。
此外，应定期对生产设备进行检修和维护，确保其正常运转和长时间的稳定性。
综上所述，年产200吨颉沙坦合成车间的工艺设计对于提高生产效率和产品质量至关重要。
通过合理的原料准备、反应、结晶和干燥等工序的设计，结合严格的安全管理和设备维护，可以实现颉沙坦的高效合成，并确保产品质量的稳定性和车间的可持续发展。
年产万瓶大输液车间工艺设计
年产万瓶大输液车间工艺设计引言传统的输液车间是医药企业中非常重要的生产环节，其工艺设计对于药品质量的稳定性和有效性有着重要的影响。
随着技术的发展和生产需求的增加，年产万瓶大输液车间的工艺设计变得越来越重要。
本文将介绍一个年产万瓶大输液车间工艺设计的方案。
设计目标目标是设计一个高效、安全、稳定的年产万瓶大输液车间工艺，满足药品生产的需求，并确保产品质量的稳定性。
主要考虑以下几个方面：1.安全性：确保操作员和环境的安全，防止交叉污染和药品失控。
2.效率：提高生产效率，缩短生产周期，满足市场需求。
3.质量控制：确保药品质量符合相关标准，遵循GMP（GoodManufacturing Practice）规范。
4.节能环保：减少能源消耗，降低环境污染。
工艺流程以下是年产万瓶大输液车间的工艺流程设计：1.原料准备：准备所需的药品原料和辅料，确保原料的质量符合标准。
2.原料检验：对进厂的原料进行检验，包括质量、安全性和有效性等方面的检测。
3.原料称量：按照配方要求，对原料进行精确的称量。
4.水制备：准备纯净水或注射用水，确保水质符合相关标准。
5.溶剂配制：将所需的溶剂按照一定比例加入到容器中。
6.混合与溶解：将称量好的原料加入到混合容器中，进行混合和溶解。
7.过滤：对混合溶液进行过滤，去除杂质和微生物。
8.灌装和封口：将过滤后的溶液进行灌装到输液容器中，并进行封口。
9.清洗和消毒：对生产设备和容器进行定期的清洗和消毒，确保设备和容器的卫生。
10.包装和入库：对灌装好的输液产品进行包装，并入库保存。
设备布局年产万瓶大输液车间的设备布局应考虑以下几点：1.区域划分：将车间划分为原料准备区、原料检验区、生产操作区、过滤区、灌装区等区域，确保不同工艺步骤的作业分开进行。
2.设备选用：选择高效、稳定、符合GMP标准的生产设备，例如自动称量设备、混合溶解设备、过滤设备、灌装设备等。
3.环境控制：对车间的温度、湿度和洁净度进行控制，确保生产环境符合药品生产的要求。
替米沙坦的合成工艺优化
第6期2020年12月No.6 December，2020替米沙坦（telmisartan ）化学名为4’-[4-甲基-6-（1-甲基-1H-苯并咪唑-2-基）-2-丙基-1H-苯并咪唑基甲基]联苯基-2-羧酸，该药于1999年首次在美国上市，商品名为Micaradis [1]。
替米沙坦为苯并咪唑类血管紧张素Ⅱ受体阻滞剂，属非肽类的新型降压药，可选择性阻断血管平滑肌和肾上腺中的血管紧张素与受体的结合，从而阻断血管收缩和醛固酮的分泌，但不影响心血管调解中的其他受体系统。
和同类药相比，其咳嗽、头疼、头晕和疲劳等副作用的发生率较低。
药物的脂溶性较高，具有较强的组织穿透力和作用特异性[2]。
替米沙坦合成工艺的研究报道较多，但起始原料及合成路线大多相同，合成方法主要有：（1）以3-甲基-4-氨基苯甲酸甲酯为起始原料，经酰化、硝化、还原、环合、两步缩合、水解合成替米沙坦。
（2）以3-甲基-4-硝基苯甲酸甲酯为起始原料合成替米沙坦。
本实验参考刘瑛、RIES U J 等[3-4]的研究，对替米沙坦的合成路线进行了改进，以3-甲基-4-氨基苯甲酸为起始原料进行反应，经酯化、酰化、硝化、还原、环合、两步缩合、水解合成替米沙坦，反应历程如图1所示。
酯化反应时以苯磺酸为催化剂，产率为92%，培养出的单晶通过X-ray 实验得到该物质的晶体学数据。
硝化反应时，通过大量的实验研究，改变投料方式及投料比例来控制苯环上硝化的位置，对于5位硝化和6位硝化的产物，通过1HNMR ，IR 的比较确定其结构，其中6位硝化的物质培养出单晶并通过X-ray 实验得到该物质的晶体学数据，这些物质的晶体学数据都未见报道。
制备5时改用钯碳常压加氢进行还原。
制备6时用盐酸代替乙酸降低了反应成本，而且收率由文献[5]的83%提高到89%，培养出单晶并通过X-ray 实验得到该物质的晶体学数据。
1 实验部分1.1 3-甲基-4-氨基苯甲酸甲酯在250 mL 三口烧瓶中加入甲醇（2.00 mol ，81 mL ）和原料3-甲基-4-氨基苯甲酸（0.10 mol ，15.10 g ），油浴加热（80 ℃）回流1.0 h ，使原料溶解，再通过恒压分液漏斗滴加苯磺酸（0.05 mol ，9.25 g ），继续加热回流。
原料药的工艺设计
原料药的工艺设计是确保原料药品质稳定和生产过程可控的关键步骤。
以下是原料药的工艺设计步骤：
1.确定原料：选择合适的原料和化学品是工艺设计的第一步。
原
料的选择应该考虑原料的品质、可用性、价格和安全性等因素。
2.原料配方：根据需要，将各种原料配合在一起，以制备所需的
原料药。
配方应该经过仔细的分析和实验验证，确保原料药的品质和稳定性。
3.生产流程：确定原料药的生产流程，包括原料的混合、反应、
分离和纯化等步骤。
流程应该优化，以确保生产效率和产品质量。
4.工艺参数：确定每个生产步骤的工艺参数，包括温度、压力、
反应时间、搅拌速度等。
每个参数的范围应该经过实验验证，以确保最佳生产效率和产品质量。
5.工艺控制：实施工艺控制，确保生产过程可控。
包括原材料的
质量控制、生产过程的监控和控制、产品的检验和测试等。
6.风险评估：评估每个生产环节的风险，制定应对策略。
风险评
估应该包括安全风险、环境风险和质量风险等。
7.工艺验证：进行工艺验证，确保工艺的可行性和稳定性。
验证
应包括实验和生产规模试验等。
8.工艺改进和优化：不断改进和优化工艺，以提高产品质量和生
产效率。
改进应该基于实验数据和生产经验，以确保改进的有效性和安全性。
年产20吨阿齐沙坦原料药生产车间的设计
以氨基苯甲酸乙酯、原碳酸四乙酯等为原料，经环合-加成-缩合-环合-水解过程得到阿奇沙坦粗品，再经精制得阿奇沙坦成品 [15]。
2.2工艺流程框图2.3工艺流程简述1.环合工序图 2-1 环合工序流程框图环合工序流程图如图所示，具体如下：（1）第一步：配碱首先，为了保证1102R 配碱釜夹套内部的温度和周围环境温度一致，应在夹套中加入温度稍低的水，以冷却；其次，把一定量的氢氧化钠加入到1102R 配碱釜内，然后再加入一定体积的纯化水；最后，借助于加压后的氮气，将已经配置完成的氢氧化钠液体输送至配碱釜中的高位槽，以便后续工序使用。
（2）第二步：环合反应首先，将装置1101V 中的四乙氧甲烷添加到1101R （环合釜）中，然后再向1101R （环合釜）中加入纯度高的无水乙酸，随后在加入5AZ ；其次，为了保证环合反应顺利进行，在1101R （环合釜）的夹套里加入已经备好的高温蒸汽，以保证反应所需的80读高温环境；最后，由于温度对该工序影响较大，所以进行中，要实时调节高温低压蒸汽流量，来维持1101R （环合釜）内的温度，以保证在80度，时间为四个小时。
（3）第三步：调碱除酯待环合反应结束，需完成调碱除酯，首先将1101R （环合釜）内的温度由80度降到10度；其次，将处于高位槽中的氢氧化钠液体通过双阀慢慢地添加到1101R （环合釜）内，如果需要，可以借助于PH 试纸等测量其酸碱度，以完成调碱除酯的目的。
（4）第四步：过滤干燥首先，将已经进行完环合反应的1101R （环合釜）内的液体全部加到1202M 离心机中，通过离心机的高速旋转，对其进行过滤；其次，离心过滤完毕后，将离心过滤后的物料移送到中间料筒，然后再把该物料添加到1202M 离心机干燥机里，并进行抽真空加压（压力P=24kPa ），随后通过高温低压蒸汽进行升温，升温至80度后，保持一定时间，以完成干燥过程。
最后，干燥完毕，将已经干燥的物料移送至6AZ -盛料装置内，完毕后，根据相关要求进行抽检。
年产 原料药生产车间工艺设计
年产原料药生产车间工艺设计【实用版】目录1.原料药生产车间工艺设计的重要性2.设计原则与要求3.设计流程与主要内容4.设计要点与注意事项5.结论正文一、原料药生产车间工艺设计的重要性原料药生产车间是制药企业的核心部门，其工艺设计对于药品的质量、产量和生产效率具有至关重要的影响。
合理的工艺设计可以确保生产过程中的稳定性和一致性，降低生产成本，提高产品质量，从而为企业创造更大的经济效益。
二、设计原则与要求1.符合国家相关法规和标准：原料药生产车间工艺设计应严格遵循我国药品生产质量管理规范（GMP）以及其他相关法规和标准，确保生产过程的安全性和合规性。
2.实用性和可行性：工艺设计应充分考虑生产实际需求，确保所采用的工艺技术成熟、可靠，具有较好的可行性。
3.灵活性和可扩展性：工艺设计应具有一定的灵活性，以适应生产过程中的变化和需求。
同时，应考虑未来生产规模的扩大，预留一定的可扩展空间。
4.经济性和环保性：工艺设计应充分考虑资源利用和能源消耗，力求降低生产成本。
同时，应注重环保，减少三废排放，实现绿色生产。
三、设计流程与主要内容1.前期调研与分析：收集相关信息，了解原料药生产工艺的发展趋势和市场需求，分析企业自身优势和劣势，为工艺设计提供依据。
2.制定设计方案：根据前期调研与分析结果，结合企业实际情况，制定原料药生产车间工艺设计方案。
3.方案论证与优化：对方案进行论证，评估其可行性和经济性，对方案进行优化，形成最终的设计方案。
4.设计实施与验收：按照设计方案，进行设备选型、安装调试、工艺管道布置等工作，完成设计实施。
最后，对设计成果进行验收，确保达到预期目标。
四、设计要点与注意事项1.设备选型：应根据生产工艺要求，选择性能稳定、可靠的设备，确保生产过程的顺利进行。
2.工艺管道布置：应合理规划工艺管道的走向、规格和材质，确保流体输送的稳定性和安全性。
3.自控系统设计：应结合生产工艺，设计合适的自控系统，实现生产过程的自动化控制。
年产亿粒胶囊剂生产车间工艺设计
药学院课程设计说明书课程名称：药物制剂生产设备及车间工艺设计题目：胶囊剂车间设计学生姓名：学号：班级：指导教师：2023 年 12 月一.车间设计概述 (2)二.设计任务 (2)三.生产制度 (2)四.生产工序 (3)五.物料衡算 (5)六.生产设备选型 (8)七.车间设计说明 (13)题目：年产2亿粒胶囊剂生产车间工艺设计一、车间设计概述1.胶囊制剂车间胶囊制剂车间重要从事的是胶囊剂的生产。
该车间规定有一定的洁净度，在规定的洁净环境下进行混合制粒、干燥和整粒总混，胶囊填充、抛光选囊和内包装等工段的操作。
按照生产流程进行合理布局，充足合理运用空间，同时减少各个工段之间的互相干扰。
2.设计目的一方面满足药品的工业化生产规定，按照生产工艺流程提供最佳布置。
另一方面要始终贯彻GMP原则。
3.设计依据GMP、《医药工业洁净厂房设计规范》和国家关于建筑、环保、能源等方面的规范。
4.设计原则在满足各项规范条件下，尽也许做到人、物流分开，不返流；选用先进生产工艺和设备；空调系统可以有效控制温湿度；二、设计任务1.生产规模：2亿粒，片重0.3g2.包装形式：胶囊剂，铝塑包装三、生产制度年工作日：按单班考虑，8h/天；年工作日250天。
四、生产工序工艺成熟、技术先进。
自动化、连续化、联动、密闭化生产。
固体制剂目前以单机生产为主1.粉碎、过筛：注意排尘除尘；2.配料：称量时产生粉尘；3.制粒：混合均匀，可改善物料流动性，减少粉尘飞扬。
流化法应注意防爆；4.干燥：排气通过除尘过滤；5.过筛、整粒与总混：过筛、整粒（加入润滑剂，增长流动性）后混合，必须有除尘装置；6.胶囊填充：注意颗粒扩散和除尘，局部负压；7.胶囊抛光：8.包装：铝塑包装排热、排风；9.清场：更换批号和、品种、规格时，对车间进行卫生清场和有关设备的拆洗灭菌4-1 胶囊制剂的车间工艺流程图五、物料衡算1. 计算是根据物质平衡原理。
2. 涉及产品的原辅料、中间产品、副产品、产品和包装材料等的计算。
多功能原料药合成车间工艺及工程设计概述（一）
多功能原料药合成车间工艺及工程设计概述（一）引言近年来化学合成药的生产工艺日益繁多，以新药研究与开发为基础的工业化学合成药的生产，正朝着两个方向发展。
对于产量很大的产品，陆续出现一些大型的高度机械化、自动化的生产车间。
对于产量较小的品种，多采用灵活性很高的中、小型多功能生产车间，按照市场需要，有计划地安排生产。
针对后者，为避免不同工艺生产而进行适配性改造，节省生产准备周期，采用多功能化的原料药合成车间势在必行。
与传统的原料药车间相比，其具有适用工艺范围广、操作切换灵活、现场无需动火改造、自动化程度高等特点。
多功能原料药合成车间设计可分为软件及硬件部分，软件部分为车间工艺流程设计，主要包括密闭化操作工艺、设备及管道清洗工艺、自控多功能分配及切换方案等方面；硬件部分为车间工程设计，主要包括建筑外形选择、工艺设备布局、空间管理、通风设计及管道材质等方面；本文就以上几点针对多功能原料药合成车间设计进行总结及归纳，以期对类似项目的工艺及工程设计能起到一定的指导作用。
1. 工艺设计1.1密闭化操作化学合成原料药生产多采用具有爆炸危险性的有机溶媒或腐蚀性较强的液体，因此车间的生产环境较为恶劣，设计时尤其需要注意减少暴露环节，全程生产密闭化操作，在符合GMP规范要求的前提下，以防止交叉污染为首要目标。
生产操作过程中需要重点关注防止物料暴露在大气中，加料前宜将整个设备及管路系统进行氮气置换，由于容积一般较大，置换时可采用先将系统抽真空后充氮的方式进行，次数以三次以上为宜，并在放空处设置采样设施，检测内部氧含量，或者进行实际操作验证后确认次数。
液体原料按盛装容器分为罐区储罐储存及桶料储存，来自于罐区的物料在罐区储罐上部设置2KPa左右的氮封，而来自桶料的液体原料有人工开盖过程，会造成物料暴露，本着密闭化目的，应设置独立的房间或区域进行集中的加料，并设置局部强排风进行保护。
对于桶料加料，采用真空进料是一种较为安全可靠的方式，但由于真空度的限制，桶料与反应釜进料口之间的高差不宜过大，特别是对于比重较大的液体物料。
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摘要 本设计为年产15吨的替米沙坦车间工艺设计。在本设计中，我采用4-甲基-2-正丙基-1H-苯并咪唑-6-甲酸和N-甲基邻苯二胺为原料经过环缩合反应后，与4’-溴甲基联苯-2-甲酸甲酯发生取代反应，最后经过水解反应生成替米沙坦粗品的过程。该设计的主要步骤为环缩合、取代反应、和水解反应，产率依次为71.2％、82％和86％。根据任务书要求，设定301天为基准，替米沙坦的年产量为15吨。
在本设计中，我们先是通过查阅文献资料对替米沙坦和及其原辅料中间产品各种物性参数进行了查询和记录，然后，了解了它的临床用途、不良反应和各种药理毒理反应。然后根据设计绘制了工艺流程框图。其次，我们以反应釜为单位进行了物料衡算，并且列出了反应釜的进出物料平衡表。在以上基础上，完成物料衡算和设备选型，并绘制了带控制点的工艺流程图[1]。然后根据《药品生产管理规》等，并依据设计实际情况，进行了详细的劳动人员安排。最后根据生产中的废弃物的性质和排出量，制定了合理利用和“三废处理”办法。 【关键词】年产15吨的替米沙坦；物料衡算；热量衡算 Abstract The design of 15 tons of telmisartan workshop process design.In this design, I use is 4 - methyl - 2 - propyl benzene and 1 h - imidazole - 6 - formic acid and N - methyl o-phenylendiamine as raw material after ring condensation reaction, and - bromine biphenyl, 4 '- 2 - methyl formate substitution reaction, finally after hydrolysis reaction of alcohol telmisartan process.The main steps of the design for the cyclic condensation, substitution reaction, hydrolysis reaction, and the yield was 71.2%, 82% and 86% in turn.According to the specification requirements, set for 301 days as a benchmark, telmisartan output of 15 tons. In this design, we first through the literature data of telmisartan and its raw materials of various physical parameters in the query of the intermediate products and the records, then, to understand its clinical use, adverse reactions, and all kinds of pharmacology and toxicology.Then according to the design drawing the process flow diagram.Second, we in the reaction kettle has carried on the material balance, and lists the reaction kettle in and out of the material balance.On the basis of above, complete the material balance and equipment type selection, and draw a process flow chart with control points.Then according to the code for the pharmaceutical production management, etc., and according to the design of the actual situation, has carried on the detailed labor personnel arrangement.Finally, according to the nature of the waste in the production and discharge, formulate measures for reasonable utilization and "three wastes".
【key word】 Annual output of 15 tons of telmisartan;Material balance;Heat balance
摘要 .............................................................................................................. I Abstract ...................................................................................................... II 第一章 产品概述 ........................................................................................ 1 1.1 基本信息、化学结构、性状与规格 ....................................................... 1 1.1.1 产品名称 ................................................................................. 1 1.1.2 化学结构、分子式、分子量 ........................................................ 2 1.1.3 性状与规格 .............................................................................. 2 1.2 产品药理毒理 .................................................................................... 2 1.3 适应症与不良反应 ............................................................................. 2 1.4 用法用量 .......................................................................................... 3 1.5 禁忌 ................................................................................................ 4 第二章 生产工艺 .......................................................................................... 6 2.1 生产工艺路线 .................................................................................... 6 2.2 生产工艺操作过程 ............................................................................. 6 2.2.1 环缩合反应式及操作步骤 ........................................................... 6 2.2.2 取代反应式及操作步骤 .............................................................. 7 2.2.3 水解反应式及操作步骤 .............................................................. 8 2.2.4 包装 ....................................................................................... 8 2.3 工艺流程框图 .................................................................................... 8 2.4“三废”处理及综合利用 ...................................................................... 8 2.4.1 废气 ....................................................................................... 8 2.4.2 废水 ....................................................................................... 8 2.4.3 废渣 ....................................................................................... 9 第三章 产品质量监测 .................................................................................... 9