玻璃钢制品胶衣常见缺陷
塑胶件的24种常见不良缺陷图片PPT课件
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
•1
二、气纹：
气纹
•2
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
•3
四、水口不平：
水口不平
•4
五、披锋（毛边）：
披锋
夹线（结合线）
•6
七、黑点：
黑点NG!
•7
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
•8
九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
上盖色偏哑
下盖色偏亮
•19
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
•20
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
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二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
•22
二十三、多胶：
多胶 NG
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•9
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
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十一、烧焦：
烧焦
•11
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
•12
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
•13
十四、料花：
料花
•14
十五、油污：
油污NG！
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十六、碰伤：
碰伤
•16
十七、削伤：
削缺（削伤）
•17
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
•18
十九、色差（上下盖阴阳色）：
玻璃钢喷射成型工艺介绍
厚度不均
原因： 1、未掌握好喷射操作工艺 2、玻璃纤维的切割性能不好 3、玻璃纤维的分散性不好 对策： 1、提高操作熟练度 2、调整及更换切割器 3、检查粗纱质量
白化及龟裂
原因： 1、树脂反应活性高，短时间就固化 2、积层时一次喷射太厚 3、树脂苯乙烯含量过高 对策： 1、选择反应活性合适的树脂，调整固化剂比例和固 化条件 2、控制每层的喷射厚度，控制固化发热量 3、更换喷射树脂
五、制品缺陷及对策
流挂现象
原因： 1、树脂粘度及触变度低 2、喷射时的玻璃纤维体积大 3、纤维含量低 对策： 1、提高树脂粘度和触变度 2、提高树脂喷出压力，缩短玻璃纤维切割长度，使枪头接 近成型面喷射 3、提高纤维含量
浸润性差
原因： 1、树脂与玻璃纤维比例不当，树脂含量低 2、树脂粘度过大 3、粗纱质量不好，分散性差 4、树脂凝胶快 对策： 1、增加树脂含量或减少玻璃纤维量 2、把粘度调至500cps左右 3、更换粗纱 4、改善树脂的固化性能，降低固化剂量
玻璃钢喷unny thing
复合材料喷射成型
一、介绍 二、喷射成型机 三、喷射工艺对原材料的要求 3．1胶衣树脂 3．2增强层基体树脂 3．3纤维 四、喷射成型 五、制品缺陷及对策 六、结束语
一、介绍
喷射成型一般是将混有促进剂和引发 剂的不饱和聚酯树脂从喷枪两侧(或在喷枪 内混合)喷出,同时将玻璃纤维无捻初纱用 切割机切断并由喷枪中心喷出,与树脂一起 均匀沉积在模具上,待沉积到一定厚度,用手 辊滚压,使树脂浸透纤维,压实并除去气泡, 最后固化成制品.
喷射成型效率达15kg/min，故适合于大型船体 制造。已广泛用于加工浴盆、机器外罩、整体卫生 间，汽车车身构件及大型浮雕制品等。
二、喷射成型机
加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决办法
调整上下风栅。
炉内炸裂
炉内温度设置不合理。
调整炉内温区上下温度设置。
某组风栅通风不畅或漏风。
解决漏风和不通风的问题。
原片玻璃退火不良，残余应力过大或不匀（断面有生茬），有结石、裂子等缺陷。
严格检验挑选原片。
风栅内炸裂
切割、磨边粗糙，造成微裂纹扩展。
改进切割、磨边工艺，避免缺陷。
提高风压或降低风栅高度。
输送速度过低，玻璃后端入风栅太迟，降温多。
提高输送速度，减少温降。
碎片颗粒过大或不均匀
加热温度低，时间短或炉内温差大。
适当提高炉温和加长时间，开热平衡均匀炉温。
玻璃厚度比规定的小。
使用标准厚度的玻璃。
冷却强度不够，或不均匀。
增加风压或降低风栅高度。
风栅内某一位置玻璃有上弯，某一位置玻璃有下弯，某一位置玻璃不弯。
以上原因分析和解决方案是综合不少优秀操作工的经验整合成文档在此公开，希望给众多玻璃深加工操作人员帮助！
提高加热温度或延长加热时间，使玻璃加热至可塑状态。
自爆
玻璃只是表面达到可塑温度，内层未烧透，冷却后期才炸裂，玻璃块度小，类似钢化玻璃。
调整加热温度或时间，使玻璃热透。
玻璃加热、淬冷不匀或不对称，造成应力不均匀或偏移。
调节炉温或冷却强度，使之均匀而对称。
厚玻璃冷却时风压过大，张应力过大，炸后颗粒过细。
钻孔、开槽较多或钢化再加热。
精细加工，加热时勤开炉门检查，发现炸裂及时排出。
加热厚玻璃时炉温过高，内外层温差大，内层张力过大。
适当降低炉温，延长加热时间。
玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃厚度。
处理好钻孔的边缘，加大钻孔直径。
玻璃钢脱层、皱褶、起壳-层间有气泡-玻璃钢厚度不够防治措施卡(参考)
采有多层连续法铺贴玻璃布施工时，在铺贴玻璃布时，若发现有气泡、脱层，应及时涂胶料，用尖物排除气泡，用滚子滚压使玻璃布和胶料重新粘合好，排除脱层。在树脂未硬化时处理玻璃钢层缺陷，不会损伤玻璃钢层质量。当树脂硬化后发现玻璃钢层有气泡、脱层和空鼓时，应用角向磨光机切除缺陷部位进行修补，玻璃布应盖住缺陷部位不小于1cm。采用分层间断法施工时，如硬化后发现气泡、空鼓，可沿其周围用角向磨光机切除缺陷部位，清理干净后重新铺玻璃钢修补，但修补相当困难。当玻璃钢厚度不够时，应增铺玻璃布达到要求厚度或层数。
(3)铺贴玻璃布时，布松紧不匀，粘贴不实。基层阴阳角处未作圆角或斜边，易产生皱褶。胶料涂刷不匀，涂刷薄的部位玻璃布吃胶量不足。铺玻璃布时，滚压不实，有漏滚的部位，窝藏在层间的气泡未彻底排除。特别是在阴阳角处及管孔周围易产生气泡和脱层。
(4)使用石蜡浸润剂型的玻璃布，未做脱蜡处理，粘结性差。非石蜡浸润剂型的玻璃布表面吸附有水分或不干净。玻璃布太厚或厚边没有剪掉。
(1)切实保证基层质量，其强度和含水率等应符合规范要求。若基层含水率大于6%时，可考虑用湿固化型环氧树脂打底料打底，然后施工。
(2)在水泥基层上采用酸性硬化剂的树脂玻璃钢胶料时，如使用呋喃树脂玻璃钢胶料，在基层上应先涂一层环氧树脂胶料打底作隔离层，以保证玻璃钢层与基层珠粘结。
(3)基层的阴阳角处宜做成圆角或斜边。在阴阳角或管孔周围部位，施工时应把玻璃布裁好经试铺合适后，再涂刷意保持层间干净。采用多层连续法施工时，要及时修好本层的质量缺陷，再继续下一层施工。酚醛树脂玻璃钢不宜采用多层连续法施工。
(5)石蜡浸润剂型的玻璃布应脱蜡后使用，非石蜡浸润剂型的玻璃布使用时应烘除表面吸附水分，以保证粘结良好。玻璃布的厚度一般为0.2mm，不宜大于0.4mm，厚布的厚边应剪掉后使用，防止有翘边。
玻璃钢复合材料拉挤成型工艺容易遇到的问题和解决办法
剥落当部件表面有固化树脂颗粒从模中出来时，这种现象称为剥落或脱落。
纠正措施：提高固化树脂早期模的入口喂料端温度。
降低线速度，使树脂更早固化。
停线清理（30至60秒）。
增加低温引发剂的浓度。
起泡部件表面出现起泡现象时。
纠正措施：提高入口端模的温度，使树脂更快固化降低线速度，与上述措施作用相同提高强化水平。
起泡经常由玻璃含量低导致的空隙引起。
表面裂缝表面裂缝由过度收缩引起。
纠正措施：提高模温以加快固化速度降低线速度，与上述措施作用相同增加装填物的加载量或玻璃含量，增加富含树脂表面的强韧性，从而减少收缩率、压力和裂缝增加低温引发剂的含量或使用低于当前温度的引发剂。
向部件添加表面衬垫或面纱内部裂缝内部裂缝通常与截面过厚有关，裂缝可能出现在层压制品的中心位置，也可能出现在表面。
纠正措施：提高喂料端的温度，以使树脂更早固化降低模尾端的模温，使其作为散热器，以降低放热曲线顶点如无法改变模温，则提高线速度，以此来降低部件外部轮廓的温度以及放热曲线顶点，从而减少任何热应力。
降低引发剂水平，特别是高温引发剂。
这是最好的永久解决方案，但需要一些实验进行辅助。
将高温引发剂替换为低放热但固化效果较好的引发剂。
色差热点会导致不均匀收缩，从而产生色差（又称颜色转移）纠正措施：检查加热器，确保其处于适当位置，从而不会在模上出现温度不均匀的现象检查树脂混合料以确保填充物和/或颜料不会出现沉降或分离（色差）巴氏硬度低巴氏硬度计的读数低；由于未完全固化纠正措施：降低线速度以加速树脂的固化提高模温以提高模内的固化速率和固化程检查导致过度塑化的混合物配方检查其他污染物，例如水或能够影响固化速率的颜料注意: 巴氏硬度读数只能被用于对比使用相同树脂的固化效果。
它们不能被用于对比使用不同树脂的固化效果，因为不同树脂会使用各自特定的乙二醇来生产，其交联深度也不尽相同。
收缩由过度收缩导致的表面形状不规则纠正措施：加入更多的玻璃，以降低固化过程的收缩率加入一种减缩剂（低收缩添加剂）或增加填料加载量模堵塞模被玻璃堵塞，导致部件向外破出或拉拔头无法移动部件降低模入口的温度；在模口的预固化会导致堵塞将粗纱均衡地穿过每个塑型导引器，并且在塑型导引时没有纤维断裂或扭曲发生，这样可取得可接受的预塑型降低强化水平。
电泳槽体玻璃钢制作工艺及缺陷分析
电泳槽玻璃钢的制作工艺及缺陷分析 电泳槽体因生产工艺的要求和防止介质腐蚀的需要，要求制作槽体的材料具有防腐性能良好、强度高、绝缘性好和使用寿命长等特点。
槽体设计中从成本考虑一般都选用型钢骨架作支撑，碳钢板作壁板，内表面衬玻璃钢进行防腐和绝缘的结构形式，这种结构形式既能满足电泳涂装的使用要求，又可以降低电泳槽的制造成本。
电泳槽体内衬玻璃钢一般采用改性环氧树脂制作。
环氧树脂的性能和特性如下：1、 形式多样。
各种树脂、固化剂、改性剂体系几乎可以适应各种要求，其施工范围可以从极低的粘度到高熔点固体。
2、 固化方便。
选用各种不同的固化剂，环氧树脂体系几乎可以在0～180℃温度范围内固化。
3、 粘附力强。
环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很高的粘附力。
环氧树脂固化时的收缩性低，产生的内应力小，这也有助于提高粘附强度。
4、 收缩性低。
环氧树脂和所用的固化剂的反应是通过直接加成反应或树脂分子中环氧基的开环聚合反应来进行的，没有水或其它挥发性副产物放出。
它们和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，在固化过程中显示出很低的收缩性（小于2%）。
5、 力学性能。
固化后的环氧树脂体系具有优良的力学性能。
6、 电性能。
固化后的环氧树脂体系是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料。
7、 化学稳定性。
通常，固化后的环氧树脂体系具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性。
像固化环氧体系的其它性能一样，化学稳定性也取决于所选用的树脂和固化剂。
适当地选用环氧树脂和固化剂，可以使其具有特殊的化学稳定性能。
制作工艺制作工艺：：(1)电泳槽体表面处理：通过人工打磨或喷砂处理对槽体需裱糊玻璃钢的壁板表面进行除锈、除油、除氧化皮、除尘和焊缝打磨等，并清洗干净、晾干，否则会导致粘结不牢，影响质量。
基底表面要平整，转角处的半径不小于10 mm。
处理完成后应尽快进行裱糊，以防止金属表面返锈与氧化。
(2)槽体表面裱糊玻璃钢a．配环氧树脂胶液配环氧树脂胶液时应注意以下几点：胶液粘度合适。
本文分析了影响胶衣起泡的主要因素,并提出了相应的解决方案
胶衣起泡的主要因素及相应的解决方案。
对于玻璃钢船舶来说，表层起泡是一种非常严重的缺陷，很多人认为它的发生没有规律性，故被称为“玻璃钢船舶瘟疫”。
很多影响渗透并且可以测量的因素是造成表层起泡的主要原因。
所以玻璃钢船舶制造商可以通过使用更加合适的材料作出更好的选择。
2. 渗透的原理水进入FRP中的空隙中，低摩尔质量的物质将溶解在水相中。
由于溶解物产生浓度差，由浓度差产生的渗透压将使水由外向空隙中渗透来平衡渗透压，当渗透压超过树脂和胶衣的韧性时，将引起开裂，鼓泡就开始扩大。
3．原因分析和建议通过对实验室的实验结果的分析，并结合相关的专业资料，我们认为影响起泡的主要因素有以下几点：1．工艺操作。
2．胶衣层的质量和厚度。
3．添加剂。
4．积层树脂。
5．玻璃纤维浸润剂和粘结剂。
3．1 工艺操作其中工艺操作是最重要的环节，因为它是其他方面的前提和基础。
把环境控制在规定的温度和湿度下，进行成型加工和原料储存是很关键的。
温度在16-30℃，相对湿度低于80%是保证充分固化的最佳条件。
玻璃纤维会吸收水分从而影响材料间的结合力并最终影响到积层的固化，简而言之就是影响到气泡的产生。
胶衣背后的第一层玻纤必须完全被树脂浸润，而且还要仔细用辊子仔细压实，以排掉气泡。
充分的后固化不但能大大地提高船舶的机械力学性能，而且也提高了船舶的耐水和耐候能力，也就是减少了鼓泡的发生。
我国的造船厂大多数集中在沿海一带，空气湿度大，且我国并不普及除湿设备，但在一些欧洲的造船厂，不但有专业的除湿设备，而且还有专门的烘房用于船舶后固化。
一般采用3小时80℃的后固化工艺。
3．2 胶衣层的质量和厚度胶衣质量的重要性体现在它的抗水解性和致密程度。
通过QCT（60℃）实验进行气泡评估，在相同条件下，标准质量的间苯胶衣70小时就发生气泡现象，而专门设计的航海级胶衣（Neogel 8373/8375）可以抗500小时。
胶衣厚度对抗起泡同样起着重要的作用。
采用邻苯积层树脂制成的样板，如一种航海级的间苯胶衣厚度为0.25毫米，起泡时间为350小时，但将胶衣厚度增加为1毫米，则起泡时间增加为1500小时。
钢化玻璃外观质量问题及原因分析
钢化玻璃外观质量问题及原因分析钢化玻璃作为一种广泛应用于建筑和家居装饰中的重要材料，其外观质量一直备受关注。
然而，在使用中我们常常会遇到一些外观质量问题，比如气泡、凹凸不平、划痕等。
本文将对钢化玻璃外观质量问题进行深入分析，并探讨其产生的原因。
一、气泡问题气泡是钢化玻璃外观质量问题中常见的一种。
气泡的存在严重影响了玻璃的透明性和美观度。
造成气泡问题的原因主要有以下几点：1.1 原料质量不过关：玻璃生产过程中，原料中可能含有水分、杂质等，这些都会导致玻璃产生气泡。
1.2 熔融温度不均匀：玻璃熔融过程中，温度分布不均匀，会导致局部区域的玻璃产生气泡，从而影响外观质量。
1.3 冷却速度过快：钢化玻璃在加热后快速冷却，如果冷却速度过快，可能会导致气体在玻璃内部无法完全释放，从而形成气泡。
二、凹凸不平问题凹凸不平是指钢化玻璃表面出现凹陷或凸起的现象，严重影响了玻璃的质感和视觉效果。
造成凹凸不平的原因主要有以下几点：2.1 错误加工操作：在钢化玻璃的加工过程中，如果操作不当，比如加工温度、压力控制不准确，或者刀具磨损过度等，都会导致凹凸不平的问题。
2.2 材料失效：钢化玻璃的原材料可能存在质量问题，比如含水率过高，这些都会导致加工后的玻璃出现凹凸不平的情况。
2.3 玻璃弯曲不均匀：钢化玻璃在加工过程中，如果玻璃的弯曲不均匀，可能会导致玻璃在冷却后产生凹凸不平的现象。
三、划痕问题划痕是指钢化玻璃表面出现划痕痕迹，导致视觉效果受损的问题。
造成划痕问题的原因主要有以下几点：3.1 人为操作不当：在钢化玻璃的存放、搬运或清洁过程中，如果操作不当，比如用力过猛、使用不合适的清洁工具等，都会导致玻璃表面被划伤。
3.2 材料质量差：钢化玻璃的原材料可能存在瑕疵或质量问题，比如硬度不足，易受划伤，这些都会导致玻璃表面出现划痕。
3.3 加工设备问题：在钢化玻璃的加工过程中，如果设备存在问题，比如刀具不锋利、加工速度过快等，都会导致玻璃表面划痕的问题。
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玻璃钢制品胶衣使用常见问题分析
胶衣在复合材料玻璃钢制作中起着重要的作用，它不仅对玻璃钢制品表面具有装饰作用，而且具有耐磨、耐老化、耐化学腐蚀的作用。
在实际使用过程中会出现裂纹、流挂等各种问题，从产品设计、胶衣使用和生产操作等各方面可以具体分析。
一、胶衣起皱
主要是胶衣固化不均匀造成的有
1、胶衣太薄，厚度不均，胶衣固化不充分，增强层上得过早。
2、环境湿度大，生产环境的温度低。
3、环境空气流速大，带走大量的苯乙烯。
4、固化剂的含水量高，固化剂与胶衣混合不均匀。
5、胶衣基体树脂有小分子含量高，涂喷过程中带进水或污物。
二、针眼、微孔
主要是胶衣中含有气或小分子物质，在固化过程中还来不及释放造成的有：
1、胶认的凝胶时间短，固化剂加入量大。
2、胶衣层太厚，喷涂流量太大，第一道涂喷量大。
3、胶衣在搅拌时带进大量空气而没有释放，喷涂时又带进大量空气。
4、喷射时雾化差，离模具太近而或太远。
5、脱模剂不当，模具表面受到污染。
三、裂纹和裂缝
1、模具表面有裂纹。
2、胶衣太厚，放热温度高。
3、结构层内部的冲击。
4、脱模过猛，胶衣表面外力的冲击。
5、结构层所用树脂太韧，固化度不够。
四、鱼眼
主要是因为存在表面张力造成的。
1、模具上有污物，脱模剂没干，脱模剂选择不当。
2、胶衣中有不洁物，喷管道内有不洁物。
3、胶衣太薄。
五、流挂
1、胶衣的触变指数低，凝胶时间过长。
2、胶衣喷涂过量，立面太厚，喷嘴方向不对或口径小，压力过大。
3、模具表面涂的脱模剂不对。
六、纤维外露
1、胶衣薄，胶衣固化不完全，就上增强层。
2、纤维滚压太重。
七、制品胶衣光泽不好
1、模具的光洁度差，表面有灰尘等。
2、固化剂含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。
3、环境温度低，环境湿度大。
4、胶衣层未完全固化就脱模。
5、胶衣内层填充料高，基体树脂含量少。
八、胶衣局部变色
1、颜料糊分散不均且其质量差，色浆的载体树脂质量差。
2、胶衣的基体树脂的耐候性，耐腐性差，苯乙烯含量高。
3、胶衣厚薄不均，胶衣固化不完全，就上增强层。
4、胶衣太厚，凝胶时间长，树脂与颜料分离。