基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究毕业论文 精品
精益生产在车用玻璃印刷班组中应用的探索和实践
能动 性。 以奖 为主 ，鼓 励班组成 员进行 合理化 建议
和 改 善 方案 ， 尊 重 班 组 成 员 的 各 项 建 议 和 意 见 ， 领
导人 员和生产 操作人 员要彼此 尊重 、信任 ，必须 将 班组 内每一名成 员放在 一个平 等的地位 ，做 到人 人
所 以 ，精 细 生 产 要 在 生 产 班 组 中进 行 推 广 ，精
益 生产 的理念 必须提前 进行灌输 ，同时把 印刷工 序 的各项 责任分配 到班组 的每个成 员 ，充 分调 动全体
班 组 成 员 积 极 性 和 聪 明 才 智 ，把 所 有 可 能造 成 缺 陷 和 浪费 的 因素 及 时 地 消 灭在 每 一 个 岗位 。
从 事印刷 的操作工 改制版工 ，从事 制版 的人 员改为 印刷 操作工 ，这样通 过轮 岗培 训丰 富 了受训 者 自身 的技术 知识 ，使他们 明确 了 自已所从 事的 岗位 在整 个 印刷工 序 中的作用和 弱点 ，从而在 解决具体 生产
中 所 遇 到 的 问题 时 ， 能 更 加 全 面 的 进 行 系 统 的 分 析 和 处理 。
的 问题 ，例 如 ：印 刷 图 案 的 透 光 、 油 墨 污 染 、 图 案
锯齿 清晰度差 、印刷 图案遮 闭性 差、 印刷 图案位置
的偏 差 、 印刷 图 案 墨 色 的 不 一 致 等 ，这 些 问 题 的 出 现 往 往 是 多 种 因 素 错 综 关联 的 ， 要 想 彻 底 的 解 决 这 些 印 刷 质 量 问 题 ，印 刷 操 作 人 员 必须 具 有 综 合 分 析 问题 的 能 力 ，这 就 要 求 员 工 不 仅 掌 握 操 作 技 能 ，而 且 要 具 备 系 统 分 析 问 题 和 解 决 问 题 的 能 力 ， 从 而 使 生 产 过 程 中 的 问题 得 到 及 时 的 发 现 和 解 决 ， 因 此 ， 精 益 生 产 要 在 印 刷 工 序 中推 广 ，必 须 重 视 对 班 组 成 ３ 建立 相 关 约 束 机 制 ，加 强 对 印刷 班 组 各班 组 ．
生产线优化与平衡的研究
生产线优化与平衡的研究随着科技的发展和全球市场的竞争加剧，企业对生产线的优化和平衡需求日益迫切。
在这个信息化、智能化的时代，生产线的高效运行已经成为企业取得竞争优势的重要因素。
本文将探讨生产线优化与平衡的研究，讨论优化生产线的方法和过程，以及平衡生产线的策略和实践。
一、生产线优化的重要性1.1 提高生产效率生产线优化可以有效提高生产效率，通过合理的生产线布局和流程优化，企业可以加速生产周期，提高产品的输出量，从而降低单位产品的成本。
优化生产线的同时也能够减少生产线的停机时间，有效提高生产线的利用率，提升企业的产能。
1.2 保障产品质量生产线的优化还能够减少因人为操作或设备故障而引起的产品缺陷，提高产品的质量稳定性。
通过优化生产线并引入先进的生产设备，可以及时发现和解决生产中的问题，保证产品的准确性和一致性，从而提升企业的竞争力。
1.3 增加企业灵活性通过优化生产线，企业可以更好地应对市场需求的变化。
灵活的生产线布局可以使企业能够快速切换生产线产品或调整生产节奏，以满足市场的需求，减少因需求波动而引起的库存积压和成本浪费。
二、生产线优化的方法和过程2.1 数据收集和分析生产线优化的第一步是收集和分析相关的数据。
通过监测和记录生产线的运行情况，如生产周期、生产设备的利用率、产品质量等数据，可以获取对生产线的全面了解。
通过数据分析，可以找出生产线的瓶颈和问题所在，为后续的优化措施提供数据支持。
2.2 指标设定和目标确定在数据分析的基础上，企业需要设定一些关键的指标和目标，如生产效率提升、缩短生产周期、减少产品缺陷等。
这些指标和目标应与企业的整体战略和市场需求相匹配，并能够实现可量化的目标追踪。
2.3 流程优化和自动化流程优化是生产线优化的关键环节之一。
通过优化生产线的流程，消除无效的操作和步骤，简化和标准化生产过程，可以减少生产线的低效率和资源浪费。
此外，引入自动化技术和先进的生产设备，可以提高生产线的生产能力和灵活性。
精益生产--生产线平衡
精益生产–生产线平衡简介在现代制造业中，精益生产是一种以减少浪费、提高生产效率为目标的管理理念和工作方法。
而生产线平衡作为精益生产的一个重要概念之一，旨在实现生产线上各工作站的产能平衡，最大限度地提高整个生产线的生产效率。
本文将介绍精益生产中的生产线平衡的基本原理，具体的平衡方法以及实施生产线平衡的好处。
基本原理生产线平衡的基本原理是确保生产线上的每个工作站的产能相等，以避免出现生产线上出现工作站之间的“瓶颈效应”，从而提高整个生产线的产能和效率。
在实践中，生产线平衡需要综合考虑多个因素，包括生产任务的数量和工序的流程等，以使整个生产线的产能得到充分利用，并保持稳定的生产节奏。
平衡方法实施生产线平衡需要采取一系列的方法和工具来分析和优化生产线上各工作站的布局和工作流程。
以下是一些常用的平衡方法：1. 产能分析首先需要对生产线上的每个工作站进行产能分析，明确每个工作站的工作量和产能。
产能分析可以通过测量工作站的工作时间、周期时间以及工作站的生产速率来实现，从而了解每个工作站的生产能力和瓶颈。
2. 操作分析通过对工作站的操作进行分析，确定每个工作站的生产时间，并找出可以优化的操作。
操作分析可以帮助确定每个工作站的最佳工作方式，并减少不必要的浪费，提高生产效率。
3. 任务平衡根据产能分析和操作分析的结果，对生产线上的任务进行平衡，确保每个工作站的任务量相等。
任务平衡可以通过重新安排任务的顺序和数量来实现，以确保工作站之间的产能得到均衡利用。
4. 布局优化根据生产线的设计和布局，在实施生产线平衡时，还可以考虑对工作站的布局进行优化。
布局优化可以使得生产线上的物料流动更加顺畅，减少物料运输时间，提高生产效率。
好处实施生产线平衡可以带来多个方面的好处，包括但不限于以下几点：•提高生产线的产能和效率：通过平衡生产线上的工作站，充分利用每个工作站的产能，提高整个生产线的产能和效率。
•减少浪费：通过优化工作流程和减少不必要的操作，减少生产过程中的浪费，提高资源利用效率。
生产线平衡毕业论文
生产线平衡毕业论文生产线平衡毕业论文一、引言在现代工业生产中，生产线平衡是一个非常重要的概念。
生产线平衡指的是在生产过程中，通过优化工作分配和工艺流程，使得各个工作站的工作负载相对均衡，从而提高生产效率和产品质量。
生产线平衡对于企业来说具有重要的意义，本文将从理论和实践两个方面来探讨生产线平衡的相关问题。
二、生产线平衡的理论基础生产线平衡的理论基础主要来自于工业工程学和运筹学的相关理论。
工业工程学是一门研究如何提高生产效率的学科，而运筹学是一门研究如何优化决策的学科。
生产线平衡可以看作是工业工程学和运筹学的结合应用，通过合理安排生产线上的工作流程和工作分配，使得各个工作站的工作负载相对均衡，从而提高生产效率。
三、生产线平衡的实践方法生产线平衡的实践方法主要包括工作分析、工作评价和工作安排。
首先，通过对生产线上的工作进行分析，了解每个工作站的工作内容和工作时间。
其次，对工作进行评价，确定每个工作站的工作负荷和工作能力。
最后，根据工作分析和工作评价的结果，合理安排生产线上的工作流程和工作分配，使得各个工作站的工作负载相对均衡。
四、生产线平衡的挑战和解决方案生产线平衡在实践中会面临一些挑战，如需求变化、生产能力不足等。
对于这些挑战，可以采取一些解决方案来应对。
首先，可以通过灵活的工作安排和工作分配来应对需求变化，及时调整生产线上的工作流程和工作内容。
其次，可以通过增加生产能力和提高工作效率来解决生产能力不足的问题。
此外，还可以采用一些技术手段，如自动化设备和智能化系统，来提高生产线的平衡性和灵活性。
五、生产线平衡的应用案例生产线平衡在实际生产中有着广泛的应用。
以汽车制造业为例，汽车生产线上的各个工作站需要协调合作，完成汽车的各个组装环节。
通过生产线平衡，可以使得每个工作站的工作负载相对均衡，从而提高汽车生产的效率和质量。
类似地，生产线平衡还可以应用于其他行业，如电子制造、食品加工等，以提高生产效率和产品质量。
建议优化玻璃生产线布局
建议优化玻璃生产线布局玻璃生产线布局是指在玻璃制造工厂中，如何合理地安排生产线的工序和设备，以提高生产效率和产品质量。
良好的生产线布局可以减少物料流动和工人移动的时间和距离，提升生产效益，降低成本。
本文将为您介绍一些优化玻璃生产线布局的建议。
1. 流程优化首先，我们可以对玻璃生产线的工序流程进行优化，以减少不必要的物料流动和工人移动。
可以采取以下措施：1.1 确定主要生产工序：将生产线分为主要工序和辅助工序，将主要工序布置在生产线的核心位置，以便物料和工人可以快速流动和操作。
1.2 合理安排工序顺序：根据生产工艺和产品要求，合理安排工序的顺序，以减少物料的回流和重复搬运。
1.3 设立工艺中心：将相互依赖的工序设立在一个工艺中心，以缩短物料运输的距离和时间。
2. 设备布局优化其次，我们可以对玻璃生产线的设备布局进行优化，以提高设备的利用率和生产效率。
可以采取以下措施：2.1 规划设备就位区域：将设备布局规划在生产线上的合适位置，确保设备之间的距离合理，减少设备之间的冲突和碰撞，提高设备的运行效率和安全性。
2.2 利用空间资源：合理利用工厂的空间资源，将设备布置在可用的空间范围内，确保设备之间的间距和通道的畅通。
2.3 配备自动化设备：在玻璃生产线上引入自动化设备，以减少人工操作和劳动强度，提高生产效率和产品质量。
3. 物料储存与配送优化最后，我们可以对玻璃生产线上的物料储存和配送进行优化，以减少物料的库存和运输成本。
可以采取以下措施：3.1 优化物料储存区域：将物料储存区域设计在生产线附近，减少物料运输的距离和时间。
3.2 引入自动化储存系统：引入自动化储存系统，以提高物料管理的精确度和效率，减少人工干预和误操作。
3.3 实施精益生产管理：采用精益生产管理的方法，通过精细化的计划和调度，减少库存和准确配送物料，降低物料成本。
综上所述，优化玻璃生产线布局可以有效提高生产效率和产品质量。
通过流程优化、设备布局优化和物料储存与配送优化，可以减少物料流动和工人移动的时间和距离，提升生产效益，降低成本。
生产线平衡优化毕业论文选题【flexsim仿真】(100个)
生产线平衡优化毕业论文选题【flexsim仿真】精益工具在A公司产能提升中的应用研究基于仿真的装配线平衡方法研究及应用连续多阶段带并行加工单元的自动柔性生产线平衡与调度问题研究基于遗传算法的汽车零部件生产线平衡优化技术研究BC公司C70E型敞车侧墙生产线平衡优化及其效果评价基于精益生产的M公司流程优化研究名优茶自动化生产线制茶技术与品质管控研究X公司P产品装配线平衡改善研究X公司高压泵头装配线平衡研究考虑人因学和供料策略的装配线平衡问题建模研究基于精益生产理论的针织车间混流生产线平衡研究TB公司导航主机装配生产线平衡优化研究遗传算法在H公司生产线平衡中的应用研究重型汽车总装生产线仿真及平衡优化的研究基于精益生产的A公司孔锯生产线优化研究自动变速器生产线柔性化改造分析与实施N公司变速器总装配线平衡分析与改善基于Flexsim仿真的单发热生产线平衡优化研究多约束双边装配线平衡问题研究Q公司Z车间生产物流的精益化改进研究基于精益生产理论的针织车间混流生产线平衡研究TB公司导航主机装配生产线平衡优化研究遗传算法在H公司生产线平衡中的应用研究重型汽车总装生产线仿真及平衡优化的研究基于精益生产的A公司孔锯生产线优化研究自动变速器生产线柔性化改造分析与实施N公司变速器总装配线平衡分析与改善基于Flexsim仿真的单发热生产线平衡优化研究多约束双边装配线平衡问题研究Q公司Z车间生产物流的精益化改进研究考虑人因学和供料策略的装配线平衡问题建模研究基于IE理论的160F生产线平衡改善研究航空发动机机匣生产线平衡仿真研究S公司混合U型装配线平衡优化研究S企业矿用绞车压绳轮生产线平衡优化研究随机条件下U型装配线第三类平衡问题研究大规模生产线平衡问题的模型及求解研究BS公司微耕机生产机平衡问题研究转盘轴承生产线布局优化及平衡研究工厂及装配线设计框架模型研究基于精益思想的Y公司产品设计与制造流程优化研究F公司L项目生产管理改善研究FN公司汽车动力电池生产线项目投资经济效益研究基于EDA与CS的半导体生产线调度方法研究基于精益思想的JF商用车装配线标准作业管理研究F公司生产及物料控制研究EST公司精益生产应用研究大型压铸车间生产系统规划及仿真研究精益生产在D公司生产管理的应用研究TM1生产线人员优化配置研究Mil马达装配车间的精益改善应用研究基于精益生产方式的S公司变频器生产线优化研究ADK公司车体车间精益生产管理改善研究迁钢1580mm热轧生产线自动厚度控制系统的应用研究精益生产方式在长丰内饰装配线的应用研究L企业儿童电动车生产线的精益改善研究基于Petri网的汽车零部件生产线建模与优化研究精益生产在客车底盘装配流水线的应用研究多品种小批量混流生产计划及其平衡控制研究机械制造系统物流驱动机理的动力学研究线平衡与缓冲区配置协同的手机装配线重构优化方法研究企业装配线平衡方法研究——以MX企业为例基于RPW的混流装配线平衡及其仿真优化研究基于随机作业时间的双边装配线平衡优化研究Y公司车间的电池组生产线平衡优化研究基于IE方法A公司手机后壳生产线平衡研究大规模生产线平衡问题的模型及求解研究名优茶自动化生产线制茶技术与品质管控研究精益生产在L服装公司中的应用研究基于ANYLOGIC的动力电池生产系统仿真及优化研究面向效率提升的预制构件厂精益管理优化研究瓶盖手装车间单元生产线优化与仿真基于改进遗传算法的混流装配线多目标平衡研究拉动式生产模式下线边库存优化研究商用车变速箱装配线的规划与设计W公司电脑主板生产线仿真模拟及其优化研究机车转向架混流装配线投产排序研究JH公司高端铜材系列产品生产线建设项目可行性研究汽车排气系统总成线平衡研究与设计基于混合蝙蝠算法的多约束双边装配线平衡问题研究基于EDA与CS的半导体生产线调度方法研究机械旋转部件的性能退化及其寿命预测方法研究机械制造系统物流驱动机理的动力学研究基于IE理论的160F生产线平衡改善研究基于人因的混流装配线平衡问题研究发动机缸盖装配线平衡改善研究基于分支定界法的可重构装配线平衡问题研究H汽车公司总装混流装配线平衡问题研究混流装配生产线平衡研究及应用基于改进迭代局部搜索算法的第Ⅰ类混流双边装配线平衡研究考虑人因学和供料策略的装配线平衡问题建模研究基于IE理论的160F生产线平衡改善研究航空发动机机匣生产线平衡仿真研究S公司混合U型装配线平衡优化研究S企业矿用绞车压绳轮生产线平衡优化研究随机条件下U型装配线第三类平衡问题研究大规模生产线平衡问题的模型及求解研究BS公司微耕机生产机平衡问题研究转盘轴承生产线布局优化及平衡研究工厂及装配线设计框架模型研究一、论文核心内容流水线生产仍然是当前大部分企业的生产方式，而单件大批量生产作为流水线生产中最重要的一种生产方式支持着大部分制造业的发展，大批量生产可以分为以市场为导向和以客户为导向，其中以市场为导向的大批量生产表示企业大量生产，备有充足库存，以等待市场需求；以客户为导向的大批量生产表示的是企业根据客户需求进行生产，这种大批量已经是多品种的大批量，生产的过程偏向于柔性化生产，对产品生产的计划安排要求更加严格，生产更加灵活、成本相对较低。
装配车间生产线平衡毕业论文
装配车间生产线平衡毕业论文本文基于某汽车零部件公司的装配车间生产线平衡问题进行研究，旨在提出一种方便实施且有效提升生产线效率的平衡方法。
首先，作者对生产线平衡的相关概念做了介绍，接着，结合实际情况，提出了基于最大吞吐量的生产线平衡方法，最后通过实际案例分析进行验证。
一、生产线平衡的基本概念生产线平衡是指在一条生产线上根据给定的需求与资源，使工序之间的负荷平衡，并尽可能地提高生产效率和生产线利用率的方法。
在平衡时，应考虑以下一些因素：（1）产品（或工件）的加工工序（2）工人的技能水平和岗位差异（3）设备的效率和维护时间（4）物料的转运时间和存储位置（5）订单的优先级和生产计划（6）生产线的容量限制等。
生产线平衡的好处在于，它可以避免浪费，减少缺陷率，提高产品品质，同时还可以提高生产效率和利用率，缩短生产周期，降低成本，增加利润。
二、生产线平衡的基本方法生产线平衡有多种方法，其中最常用的包括：（1）单元化平衡法：将生产线划分成若干个均负责同一工序的站点，然后通过调整每个站点的作业节拍和人员安排来平衡整条生产线。
（2）拉式生产方式：基于需求驱动的生产方式，以保证每个工序的供给平衡需求，从而达到整条生产线的平衡。
（3）基于最大吞吐量的方法：将产能瓶颈的扩展作为生产线平衡的关键，以确保产能瓶颈的巨大周转率，从而最大限度地提高生产效率和利用率。
三、基于最大吞吐量的生产线平衡方法本文作者提出的生产线平衡方法基于最大吞吐量，流程如下：（1）确定瓶颈工序首先需要通过对生产线进行流程研究和现场观测，确定瓶颈工序，也就是制约整条生产线效率的环节。
这一环节是整个平衡过程中最为关键的一步。
（2）扩展瓶颈工序产能在确定了瓶颈工序后，需要针对该工序采取一些措施，以扩展其产能。
例如，采用柔性生产线布局，增加设备数量和劳动力，改进工艺流程等等。
这些措施旨在提高生产效率，减少瓶颈产生的影响。
（3）平衡其他工序产能在扩展了瓶颈工序产能之后，还需要对其他工序的产能进行平衡。
精益生产管理在车用玻璃印刷中的探索和实践
（） 强培 训 工作 ２加
产成本 ，提高产 品质量 ，增强 生产 管理 的前提 是强化Ｅ ， Ｉ １ Ｎ班组成员的
车用玻璃 的丝 网印刷工艺对操
灵活性 ，消除一切无效 的劳动和浪 精 益 生 产 管 理 理 念 ， 把 印 刷 过 程 作技能要求 较高 ，实际生产过程 中 费 ，实现无废品、零库存的生产 目 中的各项责任分配给班组 的每个 成 常会碰到 一系列 问题 ，如印刷 图案
一
实现 数 据 化 操 作 。
个小脏点都能发现 ，精益 生产 管
（ 强化设备 的管理和运 用 ３ ） 设 备 的 问题 轻 则 影 响产 品质 量 ，重则影 响整个生产过程，扰 乱 生产计划 。因此 ，必须制定完善的
对班组成员 的培训 ，可采取轮 理 首 要 的就 是 解 决 生产 现 场 空气 的 岗培 训的方式 ，也就是将 印刷人员 清 洁 问题 。 与制版人员轮流调换 ，如 印刷操作
⑤烘干机 的传输带无跑偏现 象；⑥
象 ，在 相 互 理 解 的基 础 上 完 成 班 组 印刷 、 印后 处 理 三 个 步 骤 ， 为 了实 保证玻璃定位块 的稳定性；⑦烘干
的共 同 目标 。另外 ，轮 岗培训扩大 现精益 生产管理 ，必须对三个步骤 机传输带整洁；⑧烘干机的空气过
了班 组 成 员 的工 作 范 围 ，提 高 了 印 进 行细 分 。制 版 流 程 可 细 分 为 网框 滤 网不 堵 塞 。
控制不到位 ，就会导致生产成本增 体系 ，它 的推广需要 管理者 与生产 面 前，把 每个班组成员都放在平等 加 、生产效率低下等 问题 。 者的积极配合 ，通过 印刷班组全员 的位置 ，使他们 以主人 翁的态度完
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Southwest university of science and technology本科毕业设计（论文）基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究摘要：如今的制造行业竞争日趋激烈，在企业推行精益生产方式成为企业管理者非常关注的问题。
针对福耀玻璃汽车配件有限公司平弯钢化厂生产线不平衡及产量不能满足订单需求的情况，本文运用精益生产和工业工程方法和理论，对该厂区生产现状进行数据收集，对生产系统进行现场分析，发现其生产过程中存在的问题并提出改进方案，并对改善后的生产系统进行效果评估。
本文的主要设计内容如下：（1）生产现状的分析和原始数据的采集，运用IE基础手法对生产线进行系统的分析。
（2）根据收集数据找出生产系统瓶颈工序，计算目前的生产线平衡率。
（3）对生产线进行优化改善。
运用基础IE手法（如MOD法、联合作业分析等）提出改进方案，改善瓶颈工序，建立新的生产线平衡。
（4）评估改善后的生产系统。
通过平衡率和瓶颈工序对改善的方案进行评价。
通过对平弯钢化厂生产线平衡改善，瓶颈工序从原来的25.4s减少到22.4s，生产线的平衡率由原来的70.6%提高至76.8％，一年可多生产加工玻璃104100块。
文章通过对生产系统的分析，为该厂区今后的现场改善活动及实施提供了一定借鉴意义。
关键词：精益生产；生产线平衡；产能提升Research On Line Balancing Of Automotive Glass Based On Lean Production OptimizationAbstract: Today's increasingly competitive in manufacturing industries，how to use lean manufacturing techniques continue to improve the production system, become of great concern to business managers. Aiming at Fuyao Automotive glass pingwanganghua factory ，it exists the imbalance of production line assembly and production can not get to the demands of the orders，in this paper, use Lean Production and Industrial Engineering methods and theories，Collect its production status data and analysis The production system. Found problems in the production process and suggest improvements program, evaluation the improved production systems . This paper was designed in four parts:（1）Analysis Production status and Collection raw data ,it uses the basic method of IE for production systems analysis.（2）Based on the collected data to find the bottleneck process, calculate the Line balancing rate.（3）Optimization of the production line. use of industrial engineering related analytical techniques （MODAPTS, Joint Operations Analysis）proposed improvement program, improvement bottleneck process and establishment of new production line balancing.（4）Evaluate production systems of improved. Evaluation of the improvement program from Balance rate and The bottleneck process. After The Line Balancing improved by pingwanganghua factory, Cycle time from the original 25.4s down to 22.4s, Line balance from 70.6% Promoted to 76.8%,Factory can production of automotive glass More than 104100 a year.The article analysis of production systems, it provide Significance of site improvements in the future.Keyword: Lean Production, Line Balancing, Production Increase目录第1章绪论 (1)1.1研究背景和意义 (1)1.1.1课题研究的背景 (1)1.1.2 课题研究的意义 (1)1.2国内外研究现状 (2)1.3研究思路和论文结构 (3)1.4本章小结 (3)第2章平弯钢化厂区生产系统分析 (5)2.1企业需求分析 (5)2.1.1 厂区基本情况简介 (5)2.1.2 现场改善的必要性 (8)2.2找出生产系统瓶颈工序 (10)2.3计算目前生产线平衡率 (17)2.4本章小结 (18)第3章改善方案实施 (20)3.1切大片车间改善方案 (20)3.2预处理车间改善方案 (25)3.2.1磨边工序改善 (25)3.2.2下片工序优化方案 (29)3.3本章小结 (31)第4章效益评估 (32)4.1生产线平衡率及产品制造周期计算 (32)4.2改善后产品产量分析 (34)4.3本章小结 (35)结论 (36)致谢 (37)参考文献 (38)第1章绪论1.1 研究背景和意义1.1.1课题研究的背景近年来，随着我国经济的快速发展、人民群众消费水平和购买力不断提高，我国的汽车产业也随之有了很大发展。
每年产销量在不断上升，未来中国将成为全球汽车数量最多的国家。
国内各汽车制造商已从原本以大众、丰田、通用等一线大厂为主转为各地制造厂家竞相加入竞争的行列的局面。
在如今市场、产品不断细分的情况下，汽车行业的整体发展带来的相关零部件配套产业链的连锁反应也促使一大批汽车零部件厂商在各地成长起来。
伴随着中国加入WTO和经济全球化的趋势，汽车零部件厂商面对来自国内外的竞争压力不断加剧。
同时企业之间的竞争也不再是单纯的价格竞争，而是在产品的质量、交货时间、售后服务、对客户需求的快速反应、售后服务等综合实力方面的竞争。
依靠传统的大规模生产模式已不能满足目前生产实际的要求，因此，基于多品种、小批量、低成本、高效率的精益生产模式，已成为国内外制造型企业必然的选择[1]。
1.1.2 课题研究的意义生产现场是企业直接创造效益的场所，现场改善是现场管理的深化，是对现场管理中存在的问题的分析解决。
本文研究的汽车玻璃生产系统，旨在运用精益生产方式，对生产线进行优化研究，其价值主要有以下几个方面：（1）提高生产效率现场改善对生产过程进行系统优化，去除不必要工序，简化操作过程，在此基础上合理配置作业人员数量，减少半成品的停滞和等待，消除大量人力资源浪费，提高劳动生产率；减少物料搬运、半成品搬运，使物流更加简单顺畅，提高生产线物流效率；通过更加合理的人员配置和新的作业方法改进，使同样多的投入得到更高的效益。
（2）降低生产成本现场改善通过提高生产效率，减少生产过程中的浪费，降低生产成本；改善产品工艺流程，可以降低原材料库存和半成品、成品库存，从而降低库存成本；运用管理现场的管理流程和管理方法，是现场更加整洁有序，降低生产现场的管理成本。
（3）提高产品质量精益生产方式减少了大量工作中心在制品（working In Product，WIP）数量，避免了生产过程中因堆积而造成的质量问题；一个流的生产模式避免了成批缺陷产品的产生，平衡稳定的生产过程又提高了产品质量的稳定性[2]。
1.2 国内外研究现状精益生产是继大批量生产方式后，对人类社会影响巨大的一种生产方式。
20世纪50年代，日本丰田公司的大野耐一通过对美国大量生产方式的分析，结合丰田公司自身面临的需求不足、资金短缺、技术落后等困难，创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，把日本丰田公司交货日期和产品品质提高到世界领先地位。
美国麻省理工学院（MIT）组织一项国际汽车研究项目计划，历时5年之久，对日本的企业进行深入的调查研究，第一次把丰田生产方式定名为Lean Production，即精益生产方式。
日本学者经过30多年的实践总结，在1986年提出了“5S”管理方法，它是通过对生产现场开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，对各生产要素进行有效管理。
在1996年，沃麦克和琼斯在《改变世界的机器》的基础上又推出了《精益思想》（Lean Thinking），详细介绍了精益思维和实施精益制造所要遵循的五个基本原则[3]。