压圈零件的冲压工艺分析与模具设计说明书
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
冲压工艺及模具设计课程设计说明书
设计标准：满足生产效率、 质量、成本等方面的要求
设计内容：包括工艺流程、 模具设计、材料选择等方 面的内容
设计成果：提交设计报告、 图纸、模型等成果
设计时间：在规定时间内 完成设计任务
设计的步骤和方法
确定设计任务：明确设计目标、要求和 限制条件
绘制图纸：根据设计方案，绘制冲压 工艺及模具设计图纸
收集资料：查阅相关文献、标准、手 册等资料
编写说明书：详细描述设计过程、结 果、分析和改进建议等
制定设计方案：根据设计任务和资料， 制定设计方案
评审和修改：根据评审意见，对设计 方案和说明书进行修改和完善
课程设计过程
设计前期准备
确定设计目标：明确设计任务和要求， 制定设计计划
收集资料：查阅相关文献、标准、规 范，了解冲压工艺及模具设计的基本 原理和方法
模具设计的基本原则
安全性原则：保证模具在使用过程中的安 全性
可靠性原则：保证模具在生产过程中的稳 定性和可靠性
经济性原则：降低模具制造成本，提高生 产效率
环保性原则：减少模具制造和使用过程中 的环境污染
功能性原则：满足产品功能要求，保证产 品质量
创新性原则：采用新技术、新材料、新工 艺，提高模具设计水平
课程设计成果及总结
设计成果展示
冲压工艺及模具设计课程设计说 明书
设计总结：对设计过程中的难点、 重点进行总结，提出改进建议
添加标题
添加标题
添加标题
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设计成果：包括冲压工艺设计、 模具设计、生产工艺流程等
设计成果展示：展示设计成果， 包括设计图纸、实物模型等
遇到的问题及解决方法
问题：冲压工艺参数设置不合理，导致模具设计出现误差 解决方法：通过 查阅相关资料和请教老师，调整冲压工艺参数，确保模具设计准确无误
冲压模具设计说明书1
冲压模具设计说明书1冲第一章绪论冲压加工就是利用加装在压力机上的模具，对模具里的板料施予变形力，并使板料在模具里产生变形，从而赢得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料成形生产技术对航空、航天、国防、汽车、船舶以及其它日用品的生产和发展具备十分关键的意义。
在冲压加工过程中，将毛坯材料加工成冲压件的一种特殊工艺装备，被称为冲压模具（或称冲模、冷冲模）。
冲模是进行冲压生产、实现板料冲压成形必可少的主要工艺装备。
冲压件的冲压质量、生产效率以及生产成本等，都与冲模类型、结构及其零部件的设计制造精度有着直接关系。
冲压生产对冲模结构的基本要求是：在保证加工成形出合格冲压件的前提下，不但应与生产批量相适应，而且还应具有结构简单、操作方便安全、使用寿命长、易于制造和维修、成本低廉等特点。
中国模具产业除了必须稳步提升生产能力，今后更必须着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提升。
结构调整方面，主要就是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改良，多功能无机模具和无机加工及激光技术在模具设计生产上的应用领域、高速焊接、逊于精加工及研磨技术、信息化方向发展。
1第二章工艺性分析及总体方案的设计工件名称：耳罩生产批量：大批量材料：q235厚度：1.2mm工件结构如图22.1零件的性能分析1材料的性能分析q235属于优质碳素结构钢，有一定的强度，有害杂质元素硫、磷受到严格限制，非金属夹杂物含量少，塑性和韧性较好，主要制作较重要的机械零件。
材料q235钢板，其抗剪强度为τ=304～373mpa，抗拉强度σb=432～461mpa，屈服强度σs=235mpa，伸长率δ=20％，具有较好的冲压性能和力学性能，易于进行各类冲压加工。
市场上也容易买到这种材料，价格适中。
2零件工艺性分析：该零件就是耳罩，为通常的拎凸缘弯曲件，尺寸公差并无特殊要求，按it14级挑选出，利用普通冲裁方式可以达至图样建议。
冲压工艺及模具设计课程设计说明书
冲压工艺及模具设计课程设计说明书The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020《冲压工艺与模具设计》课程设计设计题目外壳底孔冲压单工序模设计系别 ____机械系__专业班级 __09机械一班学生姓名 ___龚康康___学号 __0指导教师 ___张保丰_目录一、零件说明。
3二、零件工艺性分析。
41、材料分析。
42、结构分析。
43、精度分析。
4三、工艺方案确定。
4四、压力中心计算。
5五、冲裁力、卸料力、推件力、顶件力及总压力的计算。
5六、冲裁凸凹模刃口尺寸计算。
6七、其他主要零件的设计。
71、凹模设计。
72、凸模设计。
83、模架的选择。
94、卸料板的设计。
105、垫板的设计。
116、定位板的设计。
127、凸模固定板的设计。
128、弹簧的选用。
13八、压力机的选择。
13九、模柄的选用。
14十、紧固零件的选择。
14十一、各零部件的材料及要求。
15十二、该模具设计的优缺点。
15十三、心得体会。
15十四、参考文献。
17一、零件说明制件如下图所示：该制件名称为柴油滤清器外壳，其技术要求为：1，未注尺寸公差按GB/T15505的m级;2，毛刺小于;3，质件要求平整，不允许有拉裂、起皱的现象;4，中批量生产；材料：08F，t=1.5mm设计任务：冲出滤清器外壳底部的孔。
二、零件工艺性分析1、材料分析（摘自GB/T 699-1999）该制件材料为08F，属于优质碳素结构钢，强度、硬度低，塑性极好，深冲压、深拉延性好，冷加工性、焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时，可采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
化学成分（％）：C：～，Si≦，Mn：～，Cr≦， Ni≦，Ca≦为270～340MP a，抗拉强度σb不小于300MP a，屈服力学性能：抗剪强度b强度σs为180MP a，断面收缩率60%，伸长率不小于35%。
冲压模具课程设计说明书(圆筒类)
冲压模具课程设计说明书学校：XXXXXX系别：XXXXXX专业：模具设计与制造学号：XXXXXXXXXX姓名：XX目录1、引言1.1零件设计任务1.2零件图2、冲裁件的工艺分析2.1工件材料2.2工件结构形状2.3工件的尺寸精度2.4确定工艺方案3、冲压模具总体设计3.1模具类型3.2操作与定位方式3.3卸料及出件方式4、冲压模具工艺及设计计算4.1排样设计及计算4.1.1零件展开尺寸计算4.1.2.各部分工作尺寸4.2设备选择5、总装图6、结论7、参考文献1、引言冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以实现；没有先进的冲模，先进的冲压工艺也无法实现。
冲压工艺与模具，冲压设备与冲压材料构成冲压加工的三大要素，只有他们结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有独特的优点，主要表现如下：（1）冲压加工的生产效率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。
这是因为冲压是依靠冲模及冲压设备完成加工的，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力要每分钟达数百次甚至上千次以上，而且每次冲压行程就可以得到一个冲压件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸及形状精度，一般不破坏冲压件的表面质量，且模具寿命一般比较长，所以冲压的质量很稳定，互换性好，具有“一模一样”的特性。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁，覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和硬度都较高。
（4）冲压一般没有切削碎屑生成，材料的消耗较少，且不需要加热设备，所以是一种节省材料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工时模具一般具有专用性，又是一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的有点才能充分得到体现，从而获得较好的经济效益。
冲压工艺及模具方案设计书课程方案设计书任务书
《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
三、设计工作量1、制订冲压工艺方案2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张3、设计说明书1份，20页左右四、设计要求1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：垫板批量：大批量材料：A3厚度：0.5mm《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
三、设计工作量1、制订冲压工艺方案2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张3、设计说明书1份，20页左右四、设计要求1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：垫板批量：大批量材料：QS n6.5-0.1厚度：0.3mm《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
三、设计工作量1、制订冲压工艺方案2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张3、设计说明书1份，20页左右四、设计要求1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：垫板批量：大批量材料：08F厚度：2mm《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“垫片”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
压圈零件的冲压工艺分析与模具设计说明书
第１章。
冲压零件得工艺性分析该零件形状简单、对称,就是由圆弧与直线组成得。
冲裁件内外形所能达到得经济精度为ＩＴ13~IＴ14。
凡产品图样上没有标注公差等级或者公差得尺寸,其极限偏差数值通常按ＩT14级处理、将以上精度与零件得精度要求相比较,可以为该零件得精度要求能够在冲裁加工中得到保证,其她尺寸标注、生产批量等情况,也均符合冲裁得工艺要求,故决定采用冲压方式进行加工。
经查公差表,各尺寸公差为:φ６0－0０。
62mm φ32+００。
52ｍm 35+0、52mm ６+0。
3mm第2章、确定工艺方案及模具结构形式该工件所需得冲压工序包括落料、冲孔两个基本工序,可以拟定出以下三种工艺方案:方案一:先落料,后冲孔,采用单工序模分两次加工。
方案二:落料—冲孔复合冲压,采用复合模加工。
方案三:落料－冲孔级进冲压,采用级进模加工、方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足顾客得要求,而且工件得累积误差大,操作不方便。
由于该工件大批量生产,所以方案二与方案三更具优越性。
·该零件φ32ｍm×35ｍm得孔与φ60mｍ得最小距离为２５mm,大于此零件要求得最小壁厚(1、2mｍ),可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料级进模,复合模模具得形位精度与尺寸精度容易保证,且生产率也高,尽管模具结构比较复杂,但由于零件得几何形状简单对称,模具制造并不困难。
级进模虽生产率也高,但零件得冲裁精度稍差,欲保证冲压件得形位精度,需要在模具上设置导正销导正,故模具制造、安装较复合模复杂、通过对上述三种方案得分析比较,该零件得冲压生产采用方案二得复合模为佳、第3章。
模具设计计算３。
1排样方式得确定及其计算设计复合模时,首先要设计条料得排样图,因该零件外形为圆形,可采用有废料排样得直排比较合适。
参考《冲压工艺与模具设计》表2。
8确定其排样方式为直排画出排样图排样图由于Ｒ=3０﹥2×2查表２。
冲压工艺与模具制造设计说明书
冲压工艺与模具制造设计说明书例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，0 0 0 0 0可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。
+0.36 0-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力F总=1.3Ltτ=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。
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第1章.冲压零件的工艺性分析该零件形状简单、对称,就是由圆弧与直线组成的。
冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT13～IT14。
凡产品图样上没有标注公差等级或者公差的尺寸,其极限偏差数值通常按IT14级处理。
将以上精度与零件的精度要求相比较,可以为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证,其她尺寸标注、生产批量等情况,也均符合冲裁的工艺要求,故决定采用冲压方式进行加工。
经查公差表,各尺寸公差为:φ60-00、62mm φ32+0、52mm 35+0、52mm 6+0、3mm第2章、确定工艺方案及模具结构形式该工件所需的冲压工序包括落料、冲孔两个基本工序,可以拟定出以下三种工艺方案:方案一:先落料,后冲孔,采用单工序模分两次加工。
方案二:落料-冲孔复合冲压,采用复合模加工。
方案三:落料-冲孔级进冲压,采用级进模加工。
方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足顾客的要求,而且工件的累积误差大,操作不方便。
由于该工件大批量生产,所以方案二与方案三更具优越性。
·该零件φ32mm×35mm的孔与φ60mm的最小距离为25mm,大于此零件要求的最小壁厚(1、2mm),可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料级进模,复合模模具的形位精度与尺寸精度容易保证,且生产率也高,尽管模具结构比较复杂,但由于零件的几何形状简单对称,模具制造并不困难。
级进模虽生产率也高,但零件的冲裁精度稍差,欲保证冲压件的形位精度,需要在模具上设置导正销导正,故模具制造、安装较复合模复杂。
通过对上述三种方案的分析比较,该零件的冲压生产采用方案二的复合模为佳。
第3章.模具设计计算3、1排样方式的确定及其计算设计复合模时,首先要设计条料的排样图,因该零件外形为圆形,可采用有废料排样的直排比较合适。
参考《冲压工艺与模具设计》表2、8确定其排样方式为直排画出排样图排样图由于R=30﹥2×2查表2、9最小搭边值可知:最小工艺搭边值a(侧面)=1、5mma 1(工件间)=1、2mm 分别取a=2㎜ a1=2㎜计算条料的宽度:B=60+2×2=64mm步距:S=60+2=62mm材料利用率的计算:计算冲压件毛坯的面积:A=π×R2 =π×302 =2826mm 2一个步距的材料利用率:η=%100BSnA=2826/(64×62)=61、21﹪3、2计算凸、凹模刃口尺寸查《冲压工艺与模具设计》书中表2、4得间隙值Zmin=0、246mm,Zmax=0、360mm。
1)冲孔φ32mm×35mm凸、凹模刃口尺寸的计算由于制件结构简单,精度要求不高,所以采用凹模与凸模分开加工的方法制作凸、凹模。
其凸、凹模刃口尺寸计算如下:查《冲压工艺与模具设计》书中表2、5得φ32mm凸、凹模制造公差:δ凸=0、020mm δ凹=0、025mm校核: Zmax-Zmin=(0、360-0、246)㎜=0、114mm而δ凸+δ凹=(0、020+0、025)㎜=0、045mm满足 Z max -Z min ≥δ凸+δ凹的条件查《冲压工艺与模具设计》书中表2、6得:IT14级时标准公差△=0、52㎜,因为0、52＞0、20所以磨损系数X=0、5,按式(2、5) d 凸=[]X∆+min d =(32+0、5×0、52)-00、020=0020.026.32-mm D 凹=[]min Z d+凸=025.00）246.026.32（++=025.00506.32+mm 查《冲压工艺与模具设计》书中表2、5得2、2mm ×4mm 的矩形凸、凹模制造公差:δ凸 =0、020mm δ凹 =0、020mm δ凸+δ凹 =0、020+0、020=0、040mm 满足 Z max -Z min ≥δ凸+δ凹的条件3、3外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算由于外形形状简单,精度要求不高,所以采用凸模与凹模分开加工的方法制作凸、凹模。
其凸、凹模刃口尺寸计算如下:查《冲压工艺与模具设计》书中表2、5得凸、凹模制作公差 δ凸=0、020mm δ凹 =0、030mm 校核:Z max -Z min =0、360-0、246=0、114mm而δT +δA =0、050mm满足 Z max -Z min ≥δ凸+δ凹的条件查《冲压工艺与模具设计》书中表2、6得:IT14级时磨损系数X=0、5, 按式(2、5) d 凸=[]X∆+min d =64、26-00、020mm d 凹=[]min Z d +凸=64、506+00、030mm3、4冲压力的计算落料力 F 落 = Lt τb =(2πR ×2×450)N=169、56KN冲孔力 F 冲 = Lt τb =(336、9×10π/180+4+2×2、2)×2 ×450=60、453KN 冲孔时的推件力F 推=n K 推F 孔由《冲压工艺与模具设计》书中表2、21得h=6mm 则n=h/t=6mm/2=3个查《冲压工艺与模具设计》书中表2、7得K推=0、05F推=n K推F孔=3×0、05×60、453=9、068KN落料时的卸料力 F卸=K卸F落查《冲压工艺与模具设计》书中表2、7取K卸=0、04故 F卸=K卸F落=0、04×169、56=6、7824KN总冲压力为:F总=F落+F孔+F推+F卸=(169、56+60、453+9、068+4、748)KN=243、829KN为了保证冲压力足够,一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲F总′=1、3×F总=1、3×243、829=316、9777KN3、5压力中心的计算用解析法求模具的压力中心的坐标,建立如下图所示的坐标系XOY、由图可知工件上下对称,将工件冲裁周边分成L1、L2、L3、L4、L5基本线段,求出各段长度的重心位置:因工件相对x轴对称,所以Yc=0,只需计算XCL 1=2πR=188、4㎜ X1=0L 2=58、77mm X2=-0、68L 3=L5=2、2mm X3=X5=10、9㎜L 4=4mm X4=12㎜将以上数据代入压力中心坐标公式X=(L1 X1+L2X2+…+ L5X5)/ L1+ L2+…+ L5X=[188、4×0+58、77×(-0、68)+2、2×10、9+4×12+2、2×10、9]/(188、4+58、77+2、2+4+22、2)=0、28mm第4章、模具的总体设计根据上述分析,本零件的冲压包括冲压与落料两个工序,且孔边距较大,可采用倒装复合模,可直接利用压力机的打杆装置进行推件,卸料可靠,便于操作。
工件留在落料凹模空洞中,应在凹模孔设置推件块,卡于凸凹模上的废料可由卸料板推出;而冲孔废料则可以在下模座中开设通槽,使废料从空洞中落下。
由于在该模具中压料就是由落料凸模与卸料板一起配合工作来实现的,所以卸料板还应有压料的作用,应选用弹性卸料板卸下条料。
因就是大批量生产,采用手动送料方式,从前往后送料。
因该零件采用的就是倒装复合模,所以直接用挡料销与导料销即可。
为确保零件的质量及稳定性,选用导柱、导套导向。
由于该零件导向尺寸较小,且精度要求不就是太高,所以宜采用后侧导柱模架。
第5章、模具主要零部件的结构设计5、1凸模、凹模、凸凹模的结构设计①落料凸、凹模的结构设计在落料凹模内部,由于要放置推件块,所以凹模刃口应采用直筒形刃口,并查《冲压工艺与模具设计》书中表2、21,取得刃口高度h=6mm,该凹模的结构简单,宜采用整体式。
查《冲压工艺与模具设计》书中表2、22,得k=0、40即凹模高度H=ks=0、40×60mm=24mm凹模壁厚C=1、5H=1、5×=36mm凹模外形尺寸的确定:凹模外形长度:L=(30+16×2)㎜=62㎜凹模外形宽度:B=(30+16×2)㎜=62㎜凹模整体尺寸标准化,取为80mm×80mm×40mm②冲孔凸模的设计为了增加凸模的强度与刚度,凸模固定板厚度取25mm,因凸模比较长,所以选用带肩的台阶式凸模,凸模长度根据结构上需要来确定。
L= h凸模固定板+h落料凹模=(25+24)mm=49mm (取50mm)③凸凹模的结构设计本模具为复合冲裁模,除了冲孔凸模与落料凹模外还有一个凸凹模。
根据整体模具的结构设计需要,凸凹模的结构简图如下图所示:确定凸凹模安排在模架上的位置时,要依据计算的压力中心的数据,使压力中心与模柄中心重合。
校核凸凹模的强度:查《冲压工艺与模具设计》书中表2、23得凸凹模的最小壁厚为4、9mm,而实际最小壁厚为9mm。
故符合强度要求。
凸凹模的刃口尺寸按落料凹模尺寸配制,并保证双间隙为0、246mm～0、360mm、5、2卸料弹簧的设计根据模具的结构初选6根弹簧,每根弹簧的预压力≥F卸/n=(4、75×103/6)N=791、7N根据预压力与模具结构尺寸,初选序号62～67的弹簧,其最大工作负荷F1=1120N >791、7N虽弹簧的最大工作负荷符合要求,但其弹簧太长,会使模具的高度增加,所以选用最大工作负荷为1550N范围内的弹簧。
试选68～72号中69号弹簧,校验弹簧最大许可压缩量Lmax大于弹簧实际总压缩量L总。
69号弹簧的具体参数就是:弹簧外径D=45mm,材料直径d=9mm,自由高度H0=80mm,节距t=11、5mm,F1=1550N,极限载荷时弹簧高度H1=58、2mm。
弹簧的最大的最大许可压缩量Lmax=(80-58、2)mm=21、8mm弹簧预压缩量L/=Lmax F/F1=791、7×21、8/1550=11、13mm校核:卸料板工作行程t+h1+h2=2+1+0、5=3、5mm凸模刃磨量与调节量 h3=6mm弹簧实际总压缩量 L总=L/+t+h1+h2+h3=(11、13+3、5+6)mm =24、23mm由于25、65>24、23,即Lmax >L总,所以所选弹簧就是合适的。
69号弹簧规格为:外径: D=50mm 钢丝直径: d=9mm自由高度: H=80mm装配高度: H2= H- L/=(90-11、13)=78、87mm弹簧的窝座深度:h= H0-Lmax+ h卸料板+ t +1- h凸凹模- h修模=(90-24、23+14+2+1-58-6)mm=18、77mm弹簧外露高度:H3= H2-h- h卸料板窝深=(78、87-18、77、-10)mm=50、1mm5、3 模具主要零件尺寸 1、模柄2、上模座3、垫板4、凹模5、凸模6、凹模卸料板7、垫板8、下模板9、凸凹模10、凸模固定板5、4模架的设计模架各零件标记如下:上模座:140mm×140mm×35mm下模座:140mm×140mm×35mm导柱: 116mm×22mm导套:22mm×65mm×33mm模柄:φ42mm×52mm垫板厚度:140mm×140mm×16mm卸料板厚度:140mm×140mm×24mm凸模固定板厚度:140mm×140mm×20mm模具的闭合高度:H闭= h上模座+h垫板+h凸模固定板+h落料凹模+t+ h卸料板+h橡胶垫+h下模座=(25+10+28+24+2+14+50+30)(mm) =183mm第6章、冲压设备的选择6、1压力机类型的选择(1)中、小型冲压件选用开式机械压力机。