Maipu-产品质量问题分析报告模板(8D)
品质8D报告
品质8D报告一、问题描述：在企业的生产过程中，出现了以下品质问题：某批次产品出现严重的外观缺陷，导致产品无法出货，给企业带来了经济损失以及声誉损害。
经初步分析，问题出现的原因可能是在生产过程中存在某种工艺不符合标准，需要进一步调查和解决。
二、问题分析：1. 客户投诉：我们收到了多起客户的投诉，反映产品外观存在明显的缺陷，无法满足其需求。
2. 制程分析：通过对生产过程进行分析，发现某个工序的操作和控制不严谨，导致产品出现外观缺陷。
3. 数据分析：通过对相关数据的统计和分析，发现该批次产品的外观缺陷率远高于合格率，表明存在严重的品质问题。
三、紧急行动：为了尽快解决该问题，我们立即采取了以下紧急行动：1. 停产：首先，我们立即停止了该批次产品的生产，确保不会继续生产出具有外观缺陷的产品。
2. 问题隔离：我们将已生产的有缺陷产品进行隔离，确保不会流入销售流通渠道。
3. 调查组成立：我们组成了专门的调查组，由质量部门、生产部门和工艺工程师等组成，负责深入调查问题产生的原因。
四、问题根本原因分析：经过深入调查和分析，我们得出以下问题根本原因：1. 工艺不合理：某个工序的工艺参数没有正确设定，导致产品出现外观缺陷。
2. 人员操作不规范：在该工序的操作过程中，操作人员没有按照标准操作规程进行操作，导致产品品质受损。
五、问题解决措施：为了彻底解决该问题，我们制定了以下解决措施：1. 工艺优化：我们对该工序的工艺进行了再优化，确保工艺参数的正确设定，减少产品出现外观缺陷的可能性。
2. 培训与管理：我们将对操作人员进行培训，加强对操作规程的宣传和培训，确保操作人员能够规范操作，提升产品品质。
六、措施实施及效果评估：1. 工艺优化：我们在工艺参数设定上进行了调整，确保符合标准工艺要求。
经过多批次的生产验证，发现外观缺陷明显减少，产品品质得以提升。
2. 培训与管理：我们对操作人员进行了培训，加强了对操作规程的管理。
在后续生产中，通过严格的检查和培训反馈，发现操作人员的操作规范性明显提高，产品品质得到有效控制。
质量问题8D报告-(标准版)
No.姓名电话部门职位备注业务部业务经理品管部品质主管工程部技术总监责任人日期责任人日期签发部门责任部门研发Design来料Supply生产Produce市场Market电抗器报超温故障.D6-Implemented Permanent Corrective Actions(执行及验证永久性纠正措施有效性)1.来料、制程检测PT100阻值符合标准要求（110±5Ω）合格；2.成品出货检测PT100阻值符合标准要求（110±5Ω）合格；3.工艺优化后产品未接到贵司品质异常反馈。
连接时插入PT100，在线包整形中PT100不受任何外界因素影响，同时PT100具有可操作性和可维护性（如图2所示）；3.成品出货检验改进,将"PT100阻值"写入<<电抗器检测报告>>中并附"测试数据图片"（如附件）.D5-Chosen Permanent Corrective Action(s)(永久性纠正措施)1.对绕箔工序生产工艺进行优化，改善前，PT100是埋入铝箔中（如图1所示）；2.改善后，在绕箔工序预留PT100插入位置，在成品安装端子排3.经沟通于3月10日派我司返修人员去贵司现场对所有产品上的PT100进行检测及更换。
D4-Root Cause Analysis (根本原因分析)1.通过绕箔模拟工艺试验，在绕箔时埋入PT100在铝箔中，对线包再次整形，此时PT100受到震动影响会损伤箔金电阻内部结构；2.在绕箔工序中埋入PT100对线包整形的操作方法是不正确的。
(标准:110±5Ω,实测值:9.53KΩ及无阻值).D3-Interim Containments Action(s)(临时纠正措施)1.针对上述品质异常,我司立即采取纠正措施,停止生产；2.对所有在途品、半成品和库存品按上述所发生的品质异常逐一对PT100展开100%重新检测电阻值；D2-Problem Description(问题描述)(When/Where/Who/What/Why/How)2020年3月6日下午接到中车品质人员反馈:贵司调试员反馈充电变流器项目在低压调试时，电抗器报超温故障.同时,用万用表测量电抗器(W200074655)自带的PT100阻值D1-Team(Name, Dept., Phone)(小组<姓名、部门、电话>)E-mailModel (型号)Lot No.(批号)Failure Num.(不良数量)Failure rate(不良率)/Sender(签发部门)Issuer(责任部门)Send date(签发日期)Finish date (要求完成日期)中车Quality Issue 8D Report质量问题8D报告保存期限：5年编号：CMT20200306-001Subject(不良主题)Failure type(不良类别)12。
8d改善报告范文
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---#在我们的生产线上，最近出现了一个让人头疼的问题——产品质量出现了波动。
这可把我们整个团队都给急坏了，要知道，质量可是我们的生命线啊！于是，一场轰轰烈烈的 8D 改善行动就此展开。
**一、问题描述**这批产品在质检环节中被发现存在外观瑕疵、尺寸偏差以及性能不稳定等多种问题。
客户那边已经开始抱怨了，说我们的产品影响了他们的生产进度，这压力可真是山大呀！就拿外观瑕疵来说吧，有的产品表面有明显的划痕，就像是被小猫小狗抓过一样；还有的产品颜色不均匀，一块深一块浅的，看起来特别别扭。
尺寸偏差也很让人头疼，本该是标准的长度和宽度，结果有的大了一圈，有的小了一截，这怎么能行呢？性能方面就更不用说了，部分产品在测试的时候，一会儿正常，一会儿又出故障，简直就像个任性的小孩子，让人捉摸不透。
**二、小组成立**为了解决这个问题，我们迅速成立了 8D 改善小组。
小组里有生产线上的工人师傅老张、老李，有负责质量检测的小王，有技术部门的专家刘工，还有我这个负责统筹协调的小组长。
大家虽然来自不同的岗位，但都怀着一颗要把问题解决的心，聚到了一起。
老张是个经验丰富的老师傅，平时话不多，但一说起生产的事儿，那可是头头是道。
老李呢，干活儿特别麻利，而且点子多。
小王虽然年轻，但工作认真负责，眼睛里容不得一点沙子。
刘工就更不用说了，技术方面的权威，大家都对他充满了期待。
**三、临时措施**在找到根本原因之前，我们先采取了一些临时措施，尽量减少问题的影响。
首先，对已经生产出来的有问题的产品进行隔离，防止它们混入合格品中。
然后，加强了质检的频率和力度，确保每一个出厂的产品都经过严格的检验。
同时，通知客户我们正在积极解决问题，并承诺会尽快给出一个满意的解决方案。
这期间可真是忙得脚不沾地啊！小王每天都在质检室里加班加点，眼睛都快看花了。
8d分析报告问题描述
8d分析报告问题描述一、引言在当前的企业环境中，产品质量问题是广大企业必须面对的挑战之一。
产品质量问题不仅影响到企业形象，还可能给企业带来巨大损失。
因此，对于产品质量问题的快速解决显得尤为重要。
8D（8 Disciplines）分析方法作为一种系统性的问题解决方法已被广泛采用和应用。
本文将以一实际案例为背景，对产品质量问题进行8D分析。
二、问题描述我公司生产的某款电子产品近期发生了一系列质量问题，主要表现为产品装配不良、电路连接问题以及成品配件不完整等。
这些问题严重影响了产品的正常运行，并引发了大量用户的投诉。
为了解决这些问题并提升产品质量，我们将采用8D分析方法进行问题诊断与改进。
三、问题分析1. 问题概述从同一生产批次中的产品不良情况来看，问题主要集中在产品装配、电路连接和配件包装等环节。
这些问题的出现可能是由于组装工人操作不当，生产设备故障或者检验失误等造成的。
2. 问题成因（1）对于装配问题，初步分析可能是由于工人对产品装配流程不熟悉，或者存在操作失误。
（2）电路连接问题可能是由于制造过程中没有严格执行工艺标准，导致某些连接点存在不良接触或者连接松动等现象。
（3）成品配件不完整问题可能是因为在产品包装环节，存在工人疏忽，未达到标准包装要求。
3. 影响分析这些问题导致了产品的不良率上升，严重影响了产品的正常运行和客户对产品的满意度。
同时，不良产品的频繁出现也严重损害了公司的声誉，影响了市场销售和品牌形象。
四、8D分析步骤1. D1：组织小组在解决问题之前，首先需要成立一支由各相关部门代表组成的小组，进行问题分析与解决。
小组成员应包括生产、品质、工程等相关人员。
2. D2：问题描述小组需充分交流并明确所面临的问题。
通过调查、观察和和读取相关报告等方式搜集问题信息，并在小组会议上进行问题描述和确定具体目标。
3. D3：暂时遏制问题扩大当发现产品质量问题时，我们需要采取措施暂时遏制问题的扩大，以避免进一步损失。
品质8d报告范文
品质8d报告范文8D报告范文。
一、问题描述。
在生产过程中，我们发现了一些质量问题。
具体表现为产品在使用过程中出现了频繁的故障，导致了客户的投诉和退货。
经过调查，发现这些问题主要集中在产品的电路板和连接器上，存在着焊接不良和接触不良的情况。
二、建立团队。
为了解决这些问题，我们组建了一个跨部门的团队，包括生产、质量、工程和供应链等相关部门的人员。
团队成员具有丰富的经验和专业知识，在解决类似问题方面有着较高的能力。
三、问题分析。
经过团队的分析，我们发现焊接不良和接触不良主要是由于生产过程中的操作不当和设备故障所导致的。
同时，我们还发现了一些设计上的缺陷，也是导致产品故障的原因之一。
四、立即采取措施。
针对焊接不良和接触不良的问题，我们立即采取了一系列的措施。
首先，我们对生产工艺进行了调整，加强了对操作人员的培训，确保他们能够正确地操作设备和工艺。
其次，我们对设备进行了维护和检修，确保设备的正常运转。
同时，我们还对产品进行了全面的检测和筛查，及时发现并解决了存在的问题。
对于设计上的缺陷，我们也立即进行了修改和完善，确保产品的质量能够得到提升。
五、根本原因分析。
通过8D方法，我们对问题的根本原因进行了深入的分析。
我们发现，焊接不良和接触不良的问题主要是由于工艺和设备的不稳定性，以及设计上的缺陷所导致的。
同时，我们也发现了一些管理上的不足，导致了问题的长期存在。
六、制定长期措施。
为了解决这些问题，我们制定了一系列的长期措施。
首先，我们对生产工艺进行了全面的调整和优化，确保工艺的稳定性和可控性。
其次，我们对设备进行了全面的升级和改造，提高了设备的稳定性和可靠性。
同时，我们还对产品的设计进行了全面的改进，确保产品的质量能够得到提升。
在管理上，我们也加强了对生产过程的监控和管理，确保问题的及时发现和解决。
七、验证长期措施的有效性。
为了验证长期措施的有效性，我们进行了一系列的试验和检测。
经过一段时间的运行，我们发现产品的质量得到了显著的提升，故障率明显下降，客户的投诉也大幅减少。
质量8d报告范本
质量8d报告范本1. 关于质量的8D报告如何写8D运用全球8D程序（简称：全球8D）是一种汽车行业处理问题的标准化方法，通过全球8D可以客观地验证、确认，以及处理问题，并且防止类似的问题再次发生，在这套方法中除了要考虑一种产品或工艺为什么会偏离其性能标准之外，还要寻求对问题的定义和理解，并且供应一种识别问题根本缘由的思路。
全球8D包括8个步骤，再加上一个预备步骤。
这些步骤被用来客观地验证、确认，以及处理问题，并且防止类似的问题再次发生。
本文针对详细车型防水膜漏水的问题，具体讲解如何应用这些步骤去处理质量问题。
D0：程序的预备对症状做出反应，定义与量化问题，确定问题能否复制了当前存在的全球8D，或者问题能否是一个新的全球8D项目，假如需要的话，选择突发大事处理措施以及执行突发大事处理措施爱护消费者，并且启动8D程序。
此案例中，症状为：某车型在工厂内做完淋雨测试后有水穿过防水膜进入车内，同样，在来自售后的反馈中，消费者也对同样问题有很大的埋怨。
经过调查，确认此症状为一个全新的问题，于是启动一个全新全球8D项目。
D1：创建工作团队创建一个小型工作团队，关键是选择合适的成员构成。
不要从同一个部门里选择全部的成员，也不要选择有相同工作职责的成员，成员有着不同的阅历和才能，可以从不同角度来考虑状况。
这个团队要具有处理指定问题的学问、威信和娴熟的技术技能，要具有在指定时间内处理问题的力量以及执行正确措施的力量，一个具有适当技术技能的相互协作的团队能处理一些甚至大多数高水平的团队成员不能单独处理的问题，而团队的工作力量需要肯定的时间去增加，要随时补充新的成员，这个工作团队必需有一个指派的监督人以及团队的领导者。
在问题处理过程中，团队的成员包括质量分析工程师、工艺工程师、售后工程师、产品工程师以及供应商质量管理工程师。
质量分析工程师担当领导者，他可以给其他成员安排任务，并对成员监督。
D2：问题描述问题描述的目的是要保持团队的关注，缩小查找根本缘由的范围。
8D 问题分析报告模板及说明
8D 问题分析报告客户:问题发生日期:问题关闭时间:产品名称:产品号：8D编号:8D问题分析报告用法说明标题1) 客户: (如:SGMW)2) 问题发生日期: 问题开口日期3) 问题关闭日期:所有的永久纠正措施已经实施并且确认有效;所有要求的支持文件已经提交4) 产品号: (如:xxxxx)5) 产品名称: (如:xxxx)6) 8D问题编号: 8D问题追踪编号(也可以包括客户或供应商追踪编号)1.小组成员1) 组员姓名/部门/电话号码2.问题描述1) 描述: 从客户的角度描述问题; 他们想知道什么?何时: 零件什么时候制造的? 什么时候组装的? 总成什么时候发运给客户的? 什么时候组装进整车的? 什么时候从主机厂发运的?探测: 公司怎么知道的这个问题? 谁提供的信息?范围: 可疑产品数量,比率,数据的来源 - 在工厂内的, 在运输途中的, 在客户处.失效模式: 问题本身怎么表现的?2) 对客户的影响: 识别潜在的对停机,干扰生产线,召回,索赔等影响.3.临时遏止1) 采取了什么措施以立即保护客户并遏止任何可疑库存? 从收到通知开始, 我们在如何遏止这个问题? 目前的遏止状态是什么? 我们做了什么样的挑选, 我们在哪,怎样验证的有效性?如果已经开始实施返工或者返修计划(计划是什么,我们怎样验证有效性),请附上带有草图和趋势图的计划.2) 其他同类产品的风险:可能受此问题影响的其他产品或客户.3) 合格材料的标识:在每一个合格的零件和/或合格材料的容器上贴标签或手写标识,规定标签的颜色,大小,位置和内容.4) 挑选结果:时间,日期,挑选零件总数和拒收数量，包括:客户,内部,供应商 .4.根本原因1) 产生原因& 怎样验证: 识别问题发生的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.2) 流出原因& 怎样验证: 识别问题没有被发现的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.5.长期纠正期措施1) 为何制造出问题零件的纠正措施:针对根本原因识别永久纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?2) 为何发运出问题零件的纠正措施: 针对根本原因识别长期纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?6.纠正措施实施1) 要求对为什么制造出问题零件和为什么发运出问题零件的每个纠正措施实施.2) 纠正措施实施明确责任人3) 目标完成日期:根本原因的所有纠正措施计划完成的日期.4) 纠正措施完成日期:根本原因的所有纠正措施实际完成的日期.7.预防1) 将来如何避免这个问题?识别防止问题再发生的系统性的更改.如果适用,在其他风险区域把所做的改进标准化.2) 其他存在风险的场所或平台? 对于可能存在同样问题的场所或平台,识别零件名称,零件号,负责追踪的纠正措施所有者和完成日期.如果问题是独立的,输入"N/A" .3) 必要的文件已经更新了吗?识别必须更新的文件以包括永久纠正措施,并规定谁负责更新以及完成的日期.如果文件不必更新,输入"N/A".8.关闭1) 对小组成员进行表彰和奖励。
质量部8d报告模板
临时对策后的OK部品发交时间和数量 备注/ 結果 备注: 时间
Y 确认方法 请附上相关数据，如：尺寸测量结果，过程能力，特性数据等
N
备注：须附能证明的有关数据和资料，未按规定时间回复按规定考核，年度出现3次以上将加倍考核。
1
问题详情
车型 数量(分子/分母) 再发不良 YБайду номын сангаасN
4. 临时对策 –立即的
6. 永久対策
发生地(或现场) 问题分类 发生日 受影响的数量(或追溯)
问题说明
措施
负责人
部门
实施时间
考虑事项 在制品 中间在库品(半成品) 仓库存品 服务备件 其他 OK部品的识别方法
处置
OK数
NG数
7. 对策确认 2. 向类似零件的展开 该问题在其他零件上发生过吗? 考慮事項 Y N 其他车型零件 一般零件 其他颜色零件 左侧/右侧 前部/ 其他 原因 3. 供应商内部流出原因(或汽车厂家处未识别出)的初步分析 不合格零件应当在何处被发现？ 在制造工序中 在制造后（如最终检验） 出货前/汽车厂家入库时 没有被发现的原因 Y Y Y Y N 考虑事项 工序作业/检查指导书 过程流程图 质量保证标准 控制计划 / 控制图 F.M.E.A. / A.M.D.E.C. 图纸 量规 其他 (调査, 防错) 二级供应商跟踪 水平展开 （其他产品/类似工艺） Yes/No 实施时间 实施部门 责任部门 后部 8. 跟踪措施 5 最终分析
备注最终分析左侧右侧前部后部供应商内部流出原因或汽车厂家处未识别出的初步分析工序作业检查指导书出货前汽车厂家入库时控制计划控制图其他措施二级供应商跟踪水平展开其他产品类似工艺备注
防止再发生对策报告书―８D