实验2齿轮齿圈径向跳动
齿轮齿圈径向跳动的测量实验报告
齿轮齿圈径向跳动的测量实验报告
引言：
齿轮齿圈径向跳动是齿轮齿圈制造和装配过程中的一个重要指标，其大小和分布情况会直接影响齿轮齿圈的精度和使用寿命。
因此，对齿轮齿圈径向跳动进行准确测量是十分必要的。
实验目的：
本实验旨在通过测量齿轮齿圈径向跳动来分析其分布情况，为优化制造和装配工艺提供数据支持。
实验原理：
齿轮齿圈的径向跳动是指在轴向和周向的测量范围内，齿轮齿圈中心点相对于理论中心点的最大偏移量。
实验中，将齿轮齿圈固定在测量装置上，利用外径测量仪等设备对其进行测量，得到齿轮齿圈径向跳动的数据。
实验步骤：
1. 准备测量装置和测试设备，包括外径测量仪、齿轮齿圈夹持器等。
2. 将待测齿轮齿圈夹持在装置上，确保其稳固无松动。
3. 进行径向跳动测量，逐步轮转齿轮齿圈，记录不同位置的径向跳动值。
4. 将测得的数据进行整理和统计，分析其分布情况。
实验结果：
根据实验测量结果，齿轮齿圈径向跳动值在不同位置存在一定的
差异，但总体来说，跳动值分布较为均匀，未出现明显的异常情况。
结论：
通过对齿轮齿圈径向跳动的测量和分析，可以得出其分布情况较为均匀的结论。
这对于制造和装配工艺的优化提供了较为实际的参考意义。
同时，实验中使用的测量方法和设备也可为相关领域的研究和开发提供依据。
齿圈径向跳动实验报告
齿圈径向跳动实验报告齿圈径向跳动实验报告引言：齿圈径向跳动是指齿圈在运动过程中产生的径向偏移现象。
这种现象在机械工程领域中非常常见，对于机械设备的正常运行和寿命有着重要的影响。
因此，本次实验旨在通过对齿圈径向跳动的测量和分析，探究其产生的原因，并提出相应的解决方案。
实验目的：1.测量齿圈径向跳动的幅值和频率。
2.分析齿圈径向跳动产生的原因。
3.提出减少齿圈径向跳动的解决方案。
实验装置和方法：实验装置由一台旋转机械设备和相应的测量仪器组成。
首先，我们将齿圈安装在机械设备上，并通过电机驱动齿圈旋转。
然后，使用光学传感器对齿圈的径向跳动进行测量。
在实验过程中，我们通过调节电机的转速和加载不同的负载来模拟实际工作条件。
实验结果：通过实验测量，我们得到了齿圈径向跳动的幅值和频率数据。
实验结果显示，齿圈径向跳动的幅值随着转速的增加而增加，但在一定范围内幅值变化不大。
而齿圈径向跳动的频率则与转速呈正相关关系，随着转速的增加而增加。
讨论：齿圈径向跳动产生的原因是多方面的，其中包括齿圈本身的制造误差、装配误差、工作负载不均匀等。
首先，齿圈的制造误差会导致齿圈的几何形状不规则，从而引起径向跳动。
其次，装配误差会使得齿圈与其他部件之间的配合不完美，进一步增加了径向跳动的可能性。
最后，工作负载不均匀会使得齿圈在运动过程中承受不均匀的力，从而引起径向跳动。
解决方案：针对齿圈径向跳动问题，我们可以采取以下几种解决方案。
首先，优化齿圈的制造工艺，减少制造误差，提高齿圈的几何精度。
其次，加强装配过程的控制，确保齿圈与其他部件之间的配合精度。
最后，通过合理设计工作负载分布，减少齿圈受力不均匀的情况，从而降低径向跳动的发生。
结论：通过本次实验，我们对齿圈径向跳动进行了测量和分析，并提出了相应的解决方案。
齿圈径向跳动是机械工程领域中一个重要的问题，对于机械设备的正常运行和寿命有着重要的影响。
通过优化制造工艺、加强装配过程的控制以及合理设计工作负载分布，我们可以有效地减少齿圈径向跳动的发生，提高机械设备的工作效率和寿命。
齿轮径向跳动的测量实验报告
齿轮径向跳动的测量实验报告齿轮径向跳动的测量实验报告引言：齿轮作为现代机械中不可或缺的传动元件，其运行状态对机械设备的性能和寿命有着重要影响。
而齿轮径向跳动作为齿轮运行中的一种常见问题，对齿轮传动效率和稳定性产生不利影响。
因此，本实验旨在通过测量齿轮径向跳动的方法，深入分析其产生原因，并探索相应的改善方案。
一、实验目的本实验的目的是通过实际测量齿轮径向跳动的数值，了解齿轮径向跳动的产生原因，并提出相应的改进方案。
二、实验装置与方法1. 实验装置：本实验使用了一台标准的齿轮传动装置，包括两个齿轮和一个电动机。
齿轮采用了标准的齿轮制造工艺，具有一定的精度和质量保证。
2. 实验方法：首先，将两个齿轮装配在传动装置上，并通过电动机驱动齿轮运转。
然后，使用激光传感器对齿轮的径向跳动进行实时测量。
在测量过程中，记录并分析齿轮径向跳动的变化规律。
三、实验结果与分析经过一系列实验测量与数据记录，我们得到了齿轮径向跳动的数值，并进行了进一步的分析。
1. 齿轮径向跳动的数值：实验结果显示，齿轮径向跳动的数值在不同工况下有所差异。
在正常运行状态下，齿轮径向跳动的数值较小，通常在0.01mm以下。
而在高速运转或负载较大的情况下，齿轮径向跳动的数值会明显增大，甚至超过0.1mm。
2. 齿轮径向跳动的原因：通过对实验结果的分析，我们发现齿轮径向跳动的主要原因是齿轮的制造和装配误差，以及齿轮与轴之间的间隙。
制造误差包括齿轮的几何形状和表面质量等方面的偏差，而装配误差则包括齿轮的安装位置和相对角度等方面的误差。
这些误差会导致齿轮在运转中产生不稳定的径向力，从而引起齿轮径向跳动。
3. 改进方案：为了减小齿轮径向跳动的数值，我们可以采取以下改进方案：（1）提高齿轮的制造精度：通过优化齿轮的制造工艺和加工设备，减小齿轮的制造误差，提高齿轮的几何形状和表面质量，从而减小齿轮径向跳动的数值。
（2）优化齿轮的装配方式：在齿轮的装配过程中，采用精确的定位和调整方法，确保齿轮的安装位置和相对角度的准确性，减小齿轮的装配误差，从而减小齿轮径向跳动的数值。
实验齿轮齿圈径向跳动.doc
实验二齿轮齿圈径向跳动的测量实验人员:李洲，刘自成，龚佳健实验温度:t=17℃实验时间:4月6日指导教师:杨浪萍，张楚书一、实验目的1、熟悉测量齿圈径向跳动误差的方法；2、加深理解齿圈径向跳动误差的定义。
二、实验内容用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动误差F。
r三、实验仪器说明及测量原理测量齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪等测量。
图2.1为跳动检查仪的外形图。
被测齿轮与心轴一起装在两顶针之间，两顶针架装在滑板上。
转动手轮，可使滑板作纵向移动。
扳动提升手柄，可使指示表放下进入齿槽。
为了测量不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形探测头。
图2.1齿圈径向跳动检查仪齿圈径向跳动误差F，是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，r于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动两。
如图 2.2所示。
为了使测头球面在被测齿轮的分度圆附近与齿面接触，球形测头的直径d p应按下式选取：d=1.68m（2-1）p式中m为齿轮模数（mm）图2.2测量原理四、测量步骤1、根据被测齿轮的模数，选择适当的球形测头装入指示表的测量杆下端；2、将被测齿轮和心轴装在一起的两顶尖之间，拧紧顶尖座锁手轮和顶尖锁紧3、旋转手轮，调整滑板位置，使球形测量头位于齿宽中部。
借升降螺母和提升手柄。
使是指表下降，直至测头伸入齿槽内且与齿面接触。
调整指示表，使其指针压缩约1-2 圈，拧紧表架后面的紧固旋钮；4、球形测头伸入齿槽最下方即可读数，每测完一齿，抬起提升手柄，使球形测头进入第二个齿槽与齿面接触，以此类推，逐齿测量并记录指示表的读数；5、根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差F r ，判断被测齿轮的合格性。
五、被测对象图2.3 被测对象齿轮基本参数见表1-1。
表2-1齿轮基本参数六、被模数m 齿数Z 压力角α齿轮精度径向跳动误差测数据记录员：刘3 18 20 12 171μm自成表2-2第一次测量数据序号读数（um）序号读数（um）1 28 10 1352 22 11 1303 61 12 1124 64 13 1035 91 14 866 104 15 617 124 16 208 131 17 99 114 18 3齿圈径跳误差F r （um）135-3=132合格性结论合格，在公差范围内。
齿轮径向跳动测量
齿轮径向跳动检测一、实验目的、1、了解卧式径向检查仪工作原理及使用方法。
2、学会使用卧式径向检查仪检测齿轮径向跳动。
二、实验原理图2-11－底座;2－工作台固紧螺丝；3－顶针固紧螺丝；4－被测齿轮；5－升降螺母6－指示表抬起手柄；7－指示表；8－测量头；9－中心顶针；图2-2齿圈径向跳动误差ΔFr一转范围内，处于齿槽内或轮齿上、与齿高中部双面接触是在齿轮的测头在齿槽内或齿轮上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴心线的最大变动量。
见图2-2a，以齿轮基准孔的轴线o为中心，转动齿轮，使齿槽在正上方，再将球形测头（或用圆柱）插入齿槽与左右齿面接触，从千分表上读数，依次测量所有齿。
将各次读数记在坐标图上，如图2-2b所示，取最大读数与最小读数之差作为齿圈径向跳动误差。
三、实验步骤1、查阅仪器附件盒表格，根据被测齿轮选取球形测头，并将测头装入表的测杆下端。
2、 把擦净的被测齿轮装在仪器的中心顶尖上，安装后齿轮不应有轴向窜动！借助升降螺母5与抬起手柄6调整指示表，使指示表有一到二圈的压缩量； 3、 球形测头伸入齿槽最下方即可读数，读完数，向后扳拨杆，抬起千分表转过一齿，再放下，开始测第二齿。
如此依次测量各个齿面，把指示表的读数记下，并绘制出齿圈径向跳动图，取最大读数与最小读数之差，算出齿圈径向跳动误差ΔF r （r F ∆＝max r －min r ）。
4、 根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差F r ，判断合格性：合格条件：r F ∆≤r F 为合格四、 实验数据记录及处理 1、齿轮齿数Z =30，齿顶圆da =48.02mm2、根据da=（2h a*+z ）m ，得m 标准值为1.5mm∴d=mz=45mm4、∴ r max =4.2umr min =-3.2um5、所以 r F ∆＝max r －min r =7.4um6、查表，得F r=23um ∴r F ∆≤r F 检验合格。
齿轮径向跳动测量方法
二、测量目的
1．熟悉齿圈径向跳动的测量方法； 2．了解齿圈径向跳动对齿轮传动的影响； 3．练习齿轮公差表格的查阅。
三、测量仪器
测量仪器
太友科技（)--专业提供 SPC 软件及各种品质管理设向跳动测量仪结构图
四、测量原理
一、齿轮径向跳动介绍
齿圈径向跳动是在齿轮一转范围内， 测头在齿槽内活在轮齿上与齿高中部与 齿的双面接触,测头相对于齿轮轴心线的最大变动量 .它主要反映齿轮运动误差 中因基圆 的几何偏心所引起的径向误差分量.合 公法线长度变动相组合可评定 6-8 级精度的齿轮,倘单独控制则只能评定 9 级以下低精度的齿轮。
Fr ＝ rmax － rmin
太友科技（)--专业提供 SPC 软件及各种品质管理设备等一整套 SPC 行业解决方案
合格条件： Fr ≤ Fr 为合格
以上这种是比较传统的人工测量方法，容易产生误差，现有一种新的技术方 法就是直接用数据采集仪连接百分表来测齿轮径向跳动。 数据采集仪会自动计算 分析、自动判断结果，可以提高测量效率，减少由于人工测量所造成的误差，效 果如下图所示：
太友科技数据采集仪核心特点： 1、机械加工的现场检测； 提高跳动测试的准确度； 提高跳动检测效率； 对加工设备状态进行预警报警； 2、自动数据采集，实现无纸化； 3、提高数据的准确性，更加实时；
4、实现品质数据的实时、远程监控； 5、不占用生产现场空间； 6、比 PC 更易于维护； 8、实现无线传输； 10、解决现场数据记录问题； 具体的行业应用案例，请查看：/jian/DAQ.asp 7、方便移动，实现移动数据采集； 9、小量具仪器配套；
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齿轮齿圈径向跳动的测量
3
DEW 来控制（上下偏差全应是负值）。
对于刀具压力角a f = 20° 零移距（x = 0 ）的齿轮，公称公法线长度W 可按下式计
算：
W = [1.476(2n - 1) + 0.01401z] m
式中 m －模数； z －齿数； n －仪器量爪所夹的齿数（ n 可按下表选择）
四、测量数据处理
例如，某被测齿轮齿数为 12，模数为 3mm，精度为 7 级。测量数据如下：
一
二
三
四
五
步骤 测 得 齿 距 相 对 偏 齿 距 相 对 偏 差 累
齿距偏差
齿距累积误差
齿序
差 Df pfi相对
积值
Df pti - D 0
DFp
1
0
0
+4
+4
2
+5
+5
+9
+13
3
+5
+10
+9
+22
4
+10
+20
+14
+36
5
20
0
16
+20
6
10
10
6
+14
7
20
30
16
2
8
18
48
14
16
9
10
58
6
22
10
10
68
6
28
11
+15
实验 齿轮径向跳动测量_学生用
实验七 齿轮径向跳动测量一、实验目的1. 熟悉测量齿轮径向跳动的方法。
2. 加深理解齿轮径向跳动的定义。
二、实验内容用齿轮径向跳动测量仪测量齿轮齿圈径向跳动。
三、测量原理及测量仪器说明径向跳动F r是指测头（球形、圆柱形或锥形）相继置于齿槽内时，从它到齿轮轴线的最大和最小径向距离之差，如图1。
检查时，测头在近似齿高中部，与左右齿面同时接触。
齿轮径向跳动误差可用齿轮径向跳动检查仪、万能测齿仪或普通偏摆检查仪等仪器测量。
本实验采用齿轮径向跳动测量仪来测量。
该仪器是手动、纯机械齿轮测量仪器，利用两顶尖定位齿轮，用手动转动齿轮，测头逐齿在齿轮的径向测量其跳动误差。
其外观如图2。
图1 测量径向跳动的原理 图2 齿轮径向跳动测量仪外观图仪器主要由I—仪座、II—测量滑座、III—滑板、IV—顶尖座四部分组成。
顶尖座可在滑板上自由滑动，以适应不同的齿轮轴长度；滑板可在底座上滑动，可使测头对准齿轮的不同轴向位置；测量滑座可在底座上滑动，对应不同直径的齿轮。
各可移动部件都能在任意位置可靠锁紧。
图3 齿轮径向跳动测量仪组成示意图该仪器组成如图3所示，全套测量装置包括：1.顶尖座锁紧手柄；2.滑板锁紧手柄；3.测头定位机构；4.手轮；5.测头后退手柄；6.转角锁紧手柄；7.测量滑座锁紧手柄；8.保护螺钉；9.滑板移动手轮；10.调平地脚螺钉；11.顶尖后退手柄；12.待测齿轮；13.测力调节螺钉。
该仪器可测齿轮直径≤220mm，可测模数为0.5—8 mm。
指示表分辨率为0.001mm。
仪器备有不同直径的测头（锥形），用于测量各种不同模数的齿轮：序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 测头直径mm 0.8 1.2 2 3 4 5 6 8 10 12测头选取原则为：使测头与被测齿轮的齿槽双面接触，接触点在被测齿轮的中径附近，按下列公式进行计算：D p=D b×[tg(α+90°/Z)- tgα]也可按简化公式计算：D p=（1.5~1.8）×m（建议取D p=1.68×m）式中，D p为测头直径，D b为基圆直径，Z为齿数，m为齿轮模数，α为压力角。
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实验二 齿轮齿圈径向跳动的测量
实验人员:洲，自成，龚佳健 实验温度:t=17℃ 实验时间:4月6日 指导教师:浪萍，楚书
一、实验目的
1、熟悉测量齿圈径向跳动误差的方法；
2、加深理解齿圈径向跳动误差的定义。
二、实验容
用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动误差r F 。
三、实验仪器说明及测量原理
测量齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪等测量。
图2.1为跳动检查仪的外形图。
被测齿轮与心轴一起装在两顶针之间，两顶针架装在滑板上。
转动手轮，可使滑板作纵向移动。
扳动提升手柄，可使指示表放下进入齿槽。
为了测量不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形探测头。
图2.1 齿圈径向跳动检查仪
齿圈径向跳动误差r F ，是指在齿轮一转围，测头在齿槽或轮齿上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动两。
如图2.2所示。
为了使测头球面在被测齿轮的分度圆附近与齿面接触，球形测头的直径p d 应按下式选取：
p
d =1.68m
（2-1）
式中m 为齿轮模数（mm ）
图2.2 测量原理
四、测量步骤
1、根据被测齿轮的模数，选择适当的球形测头装入指示表的测量杆下端；
2、将被测齿轮和心轴装在一起的两顶尖之间，拧紧顶尖座锁手轮和顶尖锁
紧手柄；
3、旋转手轮，调整滑板位置，使球形测量头位于齿宽中部。
借升降螺母和提升手柄。
使是指表下降，直至测头伸入齿槽且与齿面接触。
调整指示表，使其指针压缩约1-2圈，拧紧表架后面的紧固旋钮；
4、球形测头伸入齿槽最下方即可读数，每测完一齿，抬起提升手柄，使球形测头进入第二个齿槽与齿面接触，以此类推，逐齿测量并记录指示表的读数；
5、根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差r F ，判断被测齿轮的合格性。
五、被测对象
图2.3 被测对象
齿轮基本参数见表1-1。
表2-1 齿轮基本参数
六、被测数据 记录员：自成
表2-2 第一次测量数据
序号
读数（um ）
序号
读数（um ）
模数m 齿数Z 压力角α 齿轮精度 径向跳动误差
3
18
20
12
171μm
表2-3 第二次测量数据
表2-5 第四次测量数据
表2-7 第六次测量数据
表2-9 第八次测量数据
表2-11 第十次测量数据
表2-12测量平均值。