实验齿轮齿圈径向跳动.doc
齿轮齿圈径向跳动的测量
实验一 齿轮齿圈径向跳动的测量一、实验目的1．熟悉齿圈径向跳动的测量方法；2．了解齿圈径向跳动对齿轮传动的影响； 3．练习齿轮公差表格的查阅。
二、仪器说明齿轮径向跳动测量仪的结构如图所示。
1－底座； 2－工作台固紧螺丝； 3－顶针固紧螺丝； 4－被测齿轮； 5－升降螺母 6－指示表抬起手柄； 7－指示表； 8－测量头； 9－中心顶针； 三、测量原理齿圈径向跳动r F 是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或齿轮上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴心线的最大变动量。
它主要是由齿轮加工中毛坯安装的几何偏心和齿轮机床工作台的跳动或插齿刀的偏心等引起的。
这种误差将使齿轮传动一周范围内传动比发生变化。
为了测量各种不同模数的齿轮，仪器备有大小不同可换的球形测量头，此外仪器还备有两支杠杆。
外接触杠杆——成直角三角形，用于测量端面及伞齿轮； 内接触杠杆——成直角形，用于测量内孔的跳动及内齿轮的跳动。
本实验因是测量圆柱直齿轮齿圈径向跳动，不需要选用内外接触杠杆。
测量时直接把球形侧头接在指示表的量杆下即可。
四、测量步骤1．查阅仪器附件盒表格，根据被测齿轮模数的不同选择合适的球形测量头； 2．擦净测头并把它装在指示表量杆的下端；3．把擦净的被测齿轮装在仪器的中心顶尖上，安装后齿轮不应有轴向窜动！借助升降螺母5与抬起手柄6调整指示表，使指示表有一到二圈的压缩量； 4．依次顺序测量各个齿面，并把指示表的读数记下；5．处理测量结果并判断合格性。
r F ∆＝max r －min r合格条件：r F ∆≤r F 为合格 五、思考题1．测量r F ∆有何意义？2．为什么不同模数的齿轮要采用不同大小的球形侧头去测量齿圈径向跳动呢?。
齿轮齿圈径向跳动的测量实验报告
齿轮齿圈径向跳动的测量实验报告
引言：
齿轮齿圈径向跳动是齿轮齿圈制造和装配过程中的一个重要指标，其大小和分布情况会直接影响齿轮齿圈的精度和使用寿命。
因此，对齿轮齿圈径向跳动进行准确测量是十分必要的。
实验目的：
本实验旨在通过测量齿轮齿圈径向跳动来分析其分布情况，为优化制造和装配工艺提供数据支持。
实验原理：
齿轮齿圈的径向跳动是指在轴向和周向的测量范围内，齿轮齿圈中心点相对于理论中心点的最大偏移量。
实验中，将齿轮齿圈固定在测量装置上，利用外径测量仪等设备对其进行测量，得到齿轮齿圈径向跳动的数据。
实验步骤：
1. 准备测量装置和测试设备，包括外径测量仪、齿轮齿圈夹持器等。
2. 将待测齿轮齿圈夹持在装置上，确保其稳固无松动。
3. 进行径向跳动测量，逐步轮转齿轮齿圈，记录不同位置的径向跳动值。
4. 将测得的数据进行整理和统计，分析其分布情况。
实验结果：
根据实验测量结果，齿轮齿圈径向跳动值在不同位置存在一定的
差异，但总体来说，跳动值分布较为均匀，未出现明显的异常情况。
结论：
通过对齿轮齿圈径向跳动的测量和分析，可以得出其分布情况较为均匀的结论。
这对于制造和装配工艺的优化提供了较为实际的参考意义。
同时，实验中使用的测量方法和设备也可为相关领域的研究和开发提供依据。
齿圈径向跳动实验报告
齿圈径向跳动实验报告齿圈径向跳动实验报告引言：齿圈径向跳动是指齿圈在运动过程中产生的径向偏移现象。
这种现象在机械工程领域中非常常见，对于机械设备的正常运行和寿命有着重要的影响。
因此，本次实验旨在通过对齿圈径向跳动的测量和分析，探究其产生的原因，并提出相应的解决方案。
实验目的：1.测量齿圈径向跳动的幅值和频率。
2.分析齿圈径向跳动产生的原因。
3.提出减少齿圈径向跳动的解决方案。
实验装置和方法：实验装置由一台旋转机械设备和相应的测量仪器组成。
首先，我们将齿圈安装在机械设备上，并通过电机驱动齿圈旋转。
然后，使用光学传感器对齿圈的径向跳动进行测量。
在实验过程中，我们通过调节电机的转速和加载不同的负载来模拟实际工作条件。
实验结果：通过实验测量，我们得到了齿圈径向跳动的幅值和频率数据。
实验结果显示，齿圈径向跳动的幅值随着转速的增加而增加，但在一定范围内幅值变化不大。
而齿圈径向跳动的频率则与转速呈正相关关系，随着转速的增加而增加。
讨论：齿圈径向跳动产生的原因是多方面的，其中包括齿圈本身的制造误差、装配误差、工作负载不均匀等。
首先，齿圈的制造误差会导致齿圈的几何形状不规则，从而引起径向跳动。
其次，装配误差会使得齿圈与其他部件之间的配合不完美，进一步增加了径向跳动的可能性。
最后，工作负载不均匀会使得齿圈在运动过程中承受不均匀的力，从而引起径向跳动。
解决方案：针对齿圈径向跳动问题，我们可以采取以下几种解决方案。
首先，优化齿圈的制造工艺，减少制造误差，提高齿圈的几何精度。
其次，加强装配过程的控制，确保齿圈与其他部件之间的配合精度。
最后，通过合理设计工作负载分布，减少齿圈受力不均匀的情况，从而降低径向跳动的发生。
结论：通过本次实验，我们对齿圈径向跳动进行了测量和分析，并提出了相应的解决方案。
齿圈径向跳动是机械工程领域中一个重要的问题，对于机械设备的正常运行和寿命有着重要的影响。
通过优化制造工艺、加强装配过程的控制以及合理设计工作负载分布，我们可以有效地减少齿圈径向跳动的发生，提高机械设备的工作效率和寿命。
齿轮径向跳动的测量实验报告
齿轮径向跳动的测量实验报告齿轮径向跳动的测量实验报告引言：齿轮作为现代机械中不可或缺的传动元件，其运行状态对机械设备的性能和寿命有着重要影响。
而齿轮径向跳动作为齿轮运行中的一种常见问题，对齿轮传动效率和稳定性产生不利影响。
因此，本实验旨在通过测量齿轮径向跳动的方法，深入分析其产生原因，并探索相应的改善方案。
一、实验目的本实验的目的是通过实际测量齿轮径向跳动的数值，了解齿轮径向跳动的产生原因，并提出相应的改进方案。
二、实验装置与方法1. 实验装置：本实验使用了一台标准的齿轮传动装置，包括两个齿轮和一个电动机。
齿轮采用了标准的齿轮制造工艺，具有一定的精度和质量保证。
2. 实验方法：首先，将两个齿轮装配在传动装置上，并通过电动机驱动齿轮运转。
然后，使用激光传感器对齿轮的径向跳动进行实时测量。
在测量过程中，记录并分析齿轮径向跳动的变化规律。
三、实验结果与分析经过一系列实验测量与数据记录，我们得到了齿轮径向跳动的数值，并进行了进一步的分析。
1. 齿轮径向跳动的数值：实验结果显示，齿轮径向跳动的数值在不同工况下有所差异。
在正常运行状态下，齿轮径向跳动的数值较小，通常在0.01mm以下。
而在高速运转或负载较大的情况下，齿轮径向跳动的数值会明显增大，甚至超过0.1mm。
2. 齿轮径向跳动的原因：通过对实验结果的分析，我们发现齿轮径向跳动的主要原因是齿轮的制造和装配误差，以及齿轮与轴之间的间隙。
制造误差包括齿轮的几何形状和表面质量等方面的偏差，而装配误差则包括齿轮的安装位置和相对角度等方面的误差。
这些误差会导致齿轮在运转中产生不稳定的径向力，从而引起齿轮径向跳动。
3. 改进方案：为了减小齿轮径向跳动的数值，我们可以采取以下改进方案：（1）提高齿轮的制造精度：通过优化齿轮的制造工艺和加工设备，减小齿轮的制造误差，提高齿轮的几何形状和表面质量，从而减小齿轮径向跳动的数值。
（2）优化齿轮的装配方式：在齿轮的装配过程中，采用精确的定位和调整方法，确保齿轮的安装位置和相对角度的准确性，减小齿轮的装配误差，从而减小齿轮径向跳动的数值。
齿轮的测量
式中： Δfpt相对——各齿测量读数； Δfpt绝对——各齿齿距偏差； tp——公称齿距； tpi——各齿实际齿距； Z——被测齿轮齿数； K——基准齿齿距偏差。 由式（7-1），将各读数值加上K，便转化成各实际齿距对公称齿距的偏差，取其中绝对值为最大 的代数值便是齿距偏差Δfpt；再将绝对齿距偏差依次累积起来，取符号相反的最大两数的代数 差，便得齿距累积误差ΔFp。为简明起见，常用列表计算法。 具体例子见书本Ｐ１６２
2. 工作原理
齿圈径向跳动量△Fr是指齿轮在一转范围内， 测头在齿槽内或在轮齿上于齿高中部双面接触， 测头相对于齿轮轴心线的最大变动量。它主要反 映齿轮运动误差中因基圆的几何偏心所引起的径 向误差分量。 如图7-36（a）所示，以齿轮基准孔的轴线O为 中心，转动齿轮，使齿槽在正上方，再将测头插 入齿槽与左右齿面接触，从千分表上读数，依次 测量所有齿，取最大读数与最小读数之差作为齿 圈径向跳动量△Fr。
1-套筒 2-标尺 3-锁紧手柄 4-活动测头 5-弓形架 6-固定测头7-棘轮
图7-41
公法线千分尺
3．工作原理 公法线长度变动△Fw是指在齿轮一周范围内，实际公法线长度的最大值与最小值 之差，它反映了齿轮加工中切向误差引起的齿距分布不均匀性，故可用于评定齿轮的 运动准确性；公法线平均长度偏差△Ew是指在齿轮一周内，公法线长度平均值与公称 值之差，它反映齿厚减薄量，用于控制齿侧间隙。 渐开线齿轮的公法线长度是指跨过n个齿、与两个异侧齿面相切的两平行平面间的 距离W。因此，测量公法线长度时，为消除压力角误差对测量结果的影响，必须使千 分尺两平面测头与齿廓的接触点落在分度圆上或在其附近，因此要选择合适的跨齿数 对于压力角 α = 20°的直齿圆柱齿轮，公法线长度的公称值W 和跨齿数n 可由 下式算得：
齿轮齿圈径向跳动的测量
齿轮齿圈径向跳动的测量
一、实验目的
1. 熟悉测量齿轮径向跳动的方法。
2. 加深理解齿轮径向跳动的定义。
二、实验内容
用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮齿圈径向跳动。
三、测量原理及计量器具说明
齿轮径向跳动F r 为计量器测头（圆形、圆柱形等）相继置于每个齿槽内时，从它到齿轮轴线的最大和最小径向距离之差。
检查中，测头在齿高中部附近与左右齿面接触。
即min max r r F r -=。
四、测量步骤
1. 根据被测齿轮的模数，选择合适的球形测量头装入指示表测量杆的下端。
2. 将被测齿轮和心轴装在仪器的两顶尖上，拧紧固紧螺钉。
3.调整指示表测量头位于齿宽的中部，使测量头位于齿槽内。
调整指示表10的零位，并使其指针压缩1—2圈。
4. 每测一齿，须抬起提升手把，使指示表的测量头离开齿面。
逐齿测量一圈，并记录指示表的读数。
5. 处理测量数据，从GB/T10095.2－2001查出齿轮径向跳动公差Fr ，判断被测齿轮的适用性。
思 考 题
1. 齿轮径向跳动产生的主要原因是什么？它对齿轮传动有什么影响？
2. 为什么测量齿轮径向跳动时，要根据齿轮的模数不同，选用不同直径的球形测头？
齿轮齿圈径向跳动测量实验报告。
齿轮测量方法
齿轮测量⽅法齿轮测量齿轮齿单个齿距偏差与齿距累积总偏差得测量⼀、⽬得熟悉测量齿轮单个齿距偏差与齿距累积总偏差得⽅法。
加深理解单个齿距偏差与齿距累积总偏差得定义。
⼆、内容1、⽤周节仪或万能测齿仪测量圆柱齿轮齿距相对偏差。
2、⽤列表计算法或作图法求解齿距累积总偏差。
三、测量原理及计量器具说明单个齿距偏差pt f 就是指在分度圆上，实际齿距与公称齿距之差（⽤相对法测量时，公称齿距就是指所有实际齿距得平均值）。
齿距累积总偏差F p 就是指在分度圆上，任意两个同侧齿⾯间得实际弧长与公称弧长之差得最⼤绝对值，即最⼤齿距累积偏差（m ax p F ）与最⼩齿距累积偏差（m in p F ）之代数差。
在实际测量中，通常采⽤某⼀齿距作为基准齿距，测量其余得齿距对基准齿距得偏差。
然后，通过数据处理来求解单个齿距偏差pt f 与齿距累积总偏差P F ，测量应在齿⾼中部同⼀圆周上进⾏，这就要求保证测量基准得精度。
⽽齿轮得测量基准可选⽤齿轮得内孔、齿顶圆与齿根圆。
为了使测量基准与装配基准⼀致，以内孔定位最好。
⽤齿顶圆定位时，必须控制齿顶圆对内孔得轴线得径向跳动。
在⽣产中，根据所⽤量具得结构来确定测量基准。
⽤相对法测量齿距相对偏差得仪器有周节仪与万能测齿仪。
1、⽤⼿持式周节仪测量图1为⼿持式周节仪得外形图，它以齿顶圆作为测量基准，指⽰表得分度值为0、005mm ，测量范围为模数3—15 mm 。
周节仪有4、5与8三个定位脚，⽤以⽀承仪器。
测量时，调整定位脚得相对位置，使测量头2与3在分度圆附近与齿⾯接触。
固定测量头2按被测齿轮模数来调整位置，活动测量头3则与指⽰表7相连。
测量前，将两个定位脚4、5前端得定位⽖紧靠齿轮端⾯，并使它们与齿顶圆接触，再⽤螺钉6紧固。
然后将辅助定位脚8也与齿顶圆接触，同样⽤螺钉固紧。
以被测齿轮得任⼀齿距作为基准齿距，调整指⽰表7得零位，并且把指针压缩1—2圈。
然后，逐齿测量其余得齿距，指⽰表读数即为这些齿距与基准齿距之差，将测得得数据记⼊表中。
1.15齿轮径向跳动的测量[11页]
![1.15齿轮径向跳动的测量[11页]](https://img.taocdn.com/s3/m/8bac7302ddccda38376baff7.png)
3．测量 抬起扳手3，使指示表2升高，把被测齿轮13转过一个齿槽。
然后，放下扳手3，使测头进入这个齿槽内，与齿槽双面接 触，并记下指示表的示值，。这样逐齿槽地依次测量所有 的齿槽，并把读数填入表1-35中。
合），然后把心轴安装在两个顶尖5之间。注意调整这两个顶尖之 间的距离，使心轴无轴向窜动，且能转动自如。 松开螺钉11，转动手轮12，使滑台9移动，以便使测头大约位于 齿宽中间。然后，将螺钉11锁紧。
五、实验步骤
2．调整量仪指示表的示值零位 放下扳手3，松开螺钉16，转动螺母15，使指示表测头随表
一、实验目的
（1）了解齿圈径向跳动检查仪的工作原理， （2）掌握齿圈径向跳动的测量方法， （3）加深对齿圈径向跳动定义的理解。
二、实验量仪说明
齿轮径向跳动可以使用齿轮径向跳动测量仪、万能测齿仪来测量。 本实验采用卧式齿轮径向跳动测量仪进行测量。
卧式齿轮径向跳动测量仪的外形如图1-118所示。测量时，把被 测齿轮13用心轴4安装在两个顶尖座7的顶尖5之间（齿轮基准孔与心 轴成无间隙配合，用心轴轴线模拟体现该齿轮的基准轴线）。指示表 2的位置固定后，使安装在指示表测杆上的球形测头或圆锥角等于 （为标准压力角）的锥形测头在齿槽内于接近齿高中部与齿槽的左、 右齿面接触。测头尺寸的大小应与被测齿轮的模数相适应，以保证测 头在接近齿高中部与齿槽双面接触。用测头逐齿槽地测量它相对于齿 轮基准轴线的径向位移，该径向位移由指示表2的示值反映出来。指 示表的最大与最小示值之差即为齿轮径向跳动的数值。
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实验二齿轮齿圈径向跳动的测量
实验人员:李洲，刘自成，龚佳健
实验温度:t=17℃
实验时间:4月6日
指导教师:杨浪萍，张楚书
一、实验目的
1、熟悉测量齿圈径向跳动误差的方法；
2、加深理解齿圈径向跳动误差的定义。
二、实验内容
用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动误差F。
r
三、实验仪器说明及测量原理
测量齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪等测量。
图2.1为跳动检查仪的外形图。
被测齿轮与心轴一起装在两顶针之间，两顶针架装
在滑板上。
转动手轮，可使滑板作纵向移动。
扳动提升手柄，可使指示表放下进
入齿槽。
为了测量不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形探测头。
图2.1齿圈径向跳动检查仪
齿圈径向跳动误差F，是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，
r
于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动两。
如图 2.2所示。
为了使测头球面在被测齿轮的分度圆附近与齿面接触，球形测头的直径d p应按下式选取：
d=1.68m（2-1）
p
式中m为齿轮模数（mm）
图2.2测量原理
四、测量步骤
1、根据被测齿轮的模数，选择适当的球形测头装入指示表的测量杆下端；
2、将被测齿轮和心轴装在一起的两顶尖之间，拧紧顶尖座锁手轮和顶尖锁紧
3、旋转手轮，调整滑板位置，使球形测量头位于齿宽中部。
借升降螺母和提
升手柄。
使是指表下降，直至测头伸入齿槽内且与齿面接触。
调整指示表，使其
指针压缩约1-2 圈，拧紧表架后面的紧固旋钮；
4、球形测头伸入齿槽最下方即可读数，每测完一齿，抬起提升手柄，使球形
测头进入第二个齿槽与齿面接触，以此类推，逐齿测量并记录指示表的读数；
5、根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差F r ，判断被测齿轮的合格性。
五、被测对象
图2.3 被测对象
齿轮基本参数见表1-1。
表2-1齿轮基本参数
六、被模数m 齿数Z 压力角α齿轮精度径向跳动误差测数据记录员：刘
3 18 20 12 171μm
自成
表2-2第一次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 28 10 135
2 22 11 130
3 61 12 112
4 64 13 103
5 91 14 86
6 104 15 61
7 124 16 20
8 131 17 9
9 114 18 3
齿圈径跳误差F r （um）135-3=132
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-3第二次测量数据
2 40 11 66
3 40 12 43
4 53 13 32
5 63 14 4
6 7
7 15 25
7 90 16 21
8 113 17 105
9 104 18 99
齿圈径跳误差F r （um）113-4=109
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-4第三次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 29 10 105
2 107 11 101
3 41 12 49
4 56 13 28
5 64 14 9
6 71 15 -21
7 89 16 -29
8 84 17 -13
9 101 18 7
齿圈径跳误差F r （um）107-（-29）=136
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-5第四次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 40 10 70
2 29 11 30
5 68 14 -28
6 82 15 -11
7 100 16 -25
8 69 17 -16
9 66 18 -9
齿圈径跳误差F r （um）100-（-28）=128
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-6第五次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 25 10 118
2 10 11 113
3 32 12 129
4 61 13 92
5 69 14 9
6 70 15 84
7 71 16 65
8 91 17 59
9 108 18 21
齿圈径跳误差F r （um）129-9=120
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-7第六次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 6 10 112
2 41 11 110
3 39 12 100
4 54 13 96
5 61 14 80
8 106 17 26
9 112 18 4
齿圈径跳误差F r （um）112-4=108
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-8第七次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 9 10 133
2 17 11 112
3 28 12 100
4 46 13 69
5 83 14 61
6 80 15 55
7 89 16 23
8 10 17 3
9 112 18 13
齿圈径跳误差F r （um）133-3=130
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-9第八次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 -10 10 96
2 -6 11 94
3 16 12 113
4 21 13 76
5 35 14 82
6 52 15 42
7 61 16 30
8 71 17 21
齿圈径跳误差F r （um）113-（-10）=123
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-10第九次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 -11 10 82
2 -1
3 11 88
3 -5 12 103
4 3 13 90
5 45 14 103
6 36 15 51
7 54 16 49
8 63 17 16
9 71 18 18
齿圈径跳误差F r （um）103-（-13）=116
合格性结论合格，在公差范围内。
表2-11第十次测量数据
序号读数（um）序号读数（um）
1 4 10 103
2 17 11 111
3 30 12 113
4 19 13 116
5 22 14 115
6 41 15 95
7 62 16 80
8 98 17 55
9 85 18 20
齿圈径跳误差F r （um）116-4=112
合格性结论合格，在公差范围内。