齿轮径向跳动测量方法
《互换性与技术测量》齿轮径向跳动的测量实验
《互换性与技术测量》齿轮径向跳动的测量实验实验目的（一）熟悉测量齿轮径向跳动的方法。
（二）加深理解齿轮径向跳动的定义。
实验内容用齿轮径向跳动检查仪测量齿轮的径向跳动。
计量器具及测量原理齿轮径向跳动误差△F：是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或在轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量，如实验图38所示。
齿轮径向跳动误差可用齿轮径向跳动检查仪、万能测齿仪或普通的偏摆检查仪等仪器测量。
本实验采用齿轮径向跳动检查仪来测量，该仪器的外形如实验图39所示。
它主要由底座1、滑板2、顶尖座6、调节螺母7、回转盘8和指示表10等组成，指示表的分度值为0.001mm。
该仪器可测量模数为0.3~5mm的齿轮。
为了测量各种不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形测头。
按GB/Z18620.2-2008规定，测量齿轮径向跳动误差应在分度圆附近与齿面接触，故测量球或圆柱的直径d应按下述尺寸制造或选取，即d=1.68m. 式中m—齿轮模数（mm）。
此外，齿轮径向跳动检查仪还备有内接触杠杆和外接触杠杆。
前者成直线形，用于测量内齿轮的齿轮径向跳动和孔的径向跳动；后者成直角三角形，用于测量锥齿轮的径向跳动和端面圆跳动。
本实验测量圆柱齿轮的径向跳动。
测量时，将需要的球形测头装入指示表测量杆的下端进行测量。
实验步骤（一）根据被测齿轮的模数，选择合适的球形测头，装入指示表10测量杆的下端（实验图39）。
（二）将被测齿轮和心轴装在仪器的两顶尖上，拧紧紧固螺钉4和5。
（三）旋转手柄3，调整滑板2的位置，使指示表测头位于齿宽的中部。
通过升降调节螺母7和提升手把9，使测头位于齿槽内。
调整指示表10的零位，并使其指针压缩1~2圈。
.（四）每测一齿，须抬起提升手把9，使指示表的测头离开齿面。
逐齿测量一圈，并记录指示表的读数。
（五）处理测量数据，从GB/T10095.2-2008查出齿轮的径向跳动公差F，判断被测齿轮的适用性。
实验数据记录及处理1、齿轮齿数Z=30，2、根据da=m，得m标准值为:.d=mz=45mm4、:.rmax=2rmin=-45、所以Fr=rmax-rmin=6、查表，得Fr=23um Fr≤Fr检验合格实验结论由实验过程可得，齿轮得最大跳动径向为0.2mm。
径向国跳动和端面圆跳动的测量
实验六径向圆跳动和端面圆跳动的测量
一、实验目的
1、了解跳动误差的测量原理及数据处理方法。
2、掌握齿轮径向跳动测量仪的使用方法。
二、测量器具：
齿轮径向跳动测量仪，百分表或千分表，杠杆百分表
三、测量原理
圆跳动公差是要素饶基准轴线作无轴向移动旋转一周时，在任一测量面内所允许的最大跳动量。
四、测量步骤
1、径向圆跳动的测量：
⑴将零件擦净，置于偏摆仪两顶尖之间固紧顶尖座；
⑵将百分表装在表架上，使表杆通过零件轴心线，并与轴心线大至垂直，测头与零件表面接触，并压约缩1～2圈后紧固表架。
⑶转动被测件一周，记下百分表读数的最大值和最小值，该最大值与最小值之差，为此截面的径向圆跳动误差值。
⑷在轴向的三个截面上进行测量，取三个截面中圆跳动误差的最大值，为该零件的径向圆跳动误差。
2、端面圆跳动的测量：
⑴将杠杆百分表夹持在偏摆检查仪的表架上，缓慢移动表架，使杠杆百分表的测量头与被测端面接触，并予压0.4mm。
⑵转动工件一周，记下百分表读数的最大值和最小值，该最大值与最小值之差，即为直径处的端面跳动误差。
⑶在被测端面上均匀分布的三个直径处测量，取其三个中的最大值为该零件端面圆跳动误差。
3、根据图纸所给定的公差值，判断零件是否合格。
端面圆跳动公差0.12mm，径向圆跳动公差0.06mm
思考题
1 、形位误差的检测原则有哪些？。
齿轮齿圈径向跳动的测量实验报告
齿轮齿圈径向跳动的测量实验报告
引言：
齿轮齿圈径向跳动是齿轮齿圈制造和装配过程中的一个重要指标，其大小和分布情况会直接影响齿轮齿圈的精度和使用寿命。
因此，对齿轮齿圈径向跳动进行准确测量是十分必要的。
实验目的：
本实验旨在通过测量齿轮齿圈径向跳动来分析其分布情况，为优化制造和装配工艺提供数据支持。
实验原理：
齿轮齿圈的径向跳动是指在轴向和周向的测量范围内，齿轮齿圈中心点相对于理论中心点的最大偏移量。
实验中，将齿轮齿圈固定在测量装置上，利用外径测量仪等设备对其进行测量，得到齿轮齿圈径向跳动的数据。
实验步骤：
1. 准备测量装置和测试设备，包括外径测量仪、齿轮齿圈夹持器等。
2. 将待测齿轮齿圈夹持在装置上，确保其稳固无松动。
3. 进行径向跳动测量，逐步轮转齿轮齿圈，记录不同位置的径向跳动值。
4. 将测得的数据进行整理和统计，分析其分布情况。
实验结果：
根据实验测量结果，齿轮齿圈径向跳动值在不同位置存在一定的
差异，但总体来说，跳动值分布较为均匀，未出现明显的异常情况。
结论：
通过对齿轮齿圈径向跳动的测量和分析，可以得出其分布情况较为均匀的结论。
这对于制造和装配工艺的优化提供了较为实际的参考意义。
同时，实验中使用的测量方法和设备也可为相关领域的研究和开发提供依据。
齿轮径向跳动的测量实验报告
齿轮径向跳动的测量实验报告齿轮径向跳动的测量实验报告引言：齿轮作为现代机械中不可或缺的传动元件，其运行状态对机械设备的性能和寿命有着重要影响。
而齿轮径向跳动作为齿轮运行中的一种常见问题，对齿轮传动效率和稳定性产生不利影响。
因此，本实验旨在通过测量齿轮径向跳动的方法，深入分析其产生原因，并探索相应的改善方案。
一、实验目的本实验的目的是通过实际测量齿轮径向跳动的数值，了解齿轮径向跳动的产生原因，并提出相应的改进方案。
二、实验装置与方法1. 实验装置：本实验使用了一台标准的齿轮传动装置，包括两个齿轮和一个电动机。
齿轮采用了标准的齿轮制造工艺，具有一定的精度和质量保证。
2. 实验方法：首先，将两个齿轮装配在传动装置上，并通过电动机驱动齿轮运转。
然后，使用激光传感器对齿轮的径向跳动进行实时测量。
在测量过程中，记录并分析齿轮径向跳动的变化规律。
三、实验结果与分析经过一系列实验测量与数据记录，我们得到了齿轮径向跳动的数值，并进行了进一步的分析。
1. 齿轮径向跳动的数值：实验结果显示，齿轮径向跳动的数值在不同工况下有所差异。
在正常运行状态下，齿轮径向跳动的数值较小，通常在0.01mm以下。
而在高速运转或负载较大的情况下，齿轮径向跳动的数值会明显增大，甚至超过0.1mm。
2. 齿轮径向跳动的原因：通过对实验结果的分析，我们发现齿轮径向跳动的主要原因是齿轮的制造和装配误差，以及齿轮与轴之间的间隙。
制造误差包括齿轮的几何形状和表面质量等方面的偏差，而装配误差则包括齿轮的安装位置和相对角度等方面的误差。
这些误差会导致齿轮在运转中产生不稳定的径向力，从而引起齿轮径向跳动。
3. 改进方案：为了减小齿轮径向跳动的数值，我们可以采取以下改进方案：（1）提高齿轮的制造精度：通过优化齿轮的制造工艺和加工设备，减小齿轮的制造误差，提高齿轮的几何形状和表面质量，从而减小齿轮径向跳动的数值。
（2）优化齿轮的装配方式：在齿轮的装配过程中，采用精确的定位和调整方法，确保齿轮的安装位置和相对角度的准确性，减小齿轮的装配误差，从而减小齿轮径向跳动的数值。
快速检测带台阶孔齿轮径向圆跳动及同轴度
快速检测带台阶孔齿轮径向圆跳动及同轴度孙秀萍【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2011(000)005【总页数】1页(P60)【作者】孙秀萍【作者单位】陕西北人印刷机械有限责任公司,渭南,714000【正文语种】中文如图1所示，齿轮需检测的项目有齿圈径向圆跳动及两端孔的同轴度，但因其体积较大，加上两端为台阶孔，很难用做心轴的办法来解决此类问题，但若采用两端装套再装心轴，由于台阶孔较短，不容易做带锥度的套，但若做普通套，则因套与孔之间的间隙问题影响检测精度。
若两端模拟实际装配过程，采用装轴承来解决此问题，则有两个弊端:①将轴承及轴与轴承的装配间隙的误差累计到测量误差中去。
②拆装较困难，容易损坏轴承。
图1为解决以上难题，笔者从实践中摸索出一种解决此类零件检测径向圆跳动及两端孔同轴度的方法，具体方法如图2所示。
取两根直径相同的量棒，将两根放于平板上，如图2所示将齿轮架于其上，用千分表测量两端孔的最低点，同时记录每次测量左右示值，如此沿圆周方向测量一周，取每次测量中左右示值的最大差值作为两孔的同轴度误差，取单边一周测量中的最大差值作为其齿圈径向跳动误差，但需注意:①此种测量方法适用于孔形状误差较小的情况下测量。
②若两孔的尺寸完全相同，则无需对测量结果进行处理，若两孔尺寸大小有差异，则需对测量结果进行处理，如左边孔的尺寸为φ68.03mm，而右边孔的尺寸为φ68.01mm，则应依据具体情况在两孔读数差的基础上加上或减去0.01mm后作为其测量数据。
此种测量方法操作简单，且无需装夹，通过简单的倒换基准，完成对零件的检测。
尤其对体积较大的齿轮，此种检测方法更具有实际意义。
图2。
径向跳动测试方法
径向跳动测试方法1. 嘿，你知道吗？用千分表来进行径向跳动测试就很不错哟！就像医生拿着听诊器给病人检查一样，千分表能精准地检测出工件的跳动情况呢。
比如在检测一个齿轮的时候，把千分表触头轻轻放在齿轮表面，那转动起来就能看到跳动的数据啦！2. 还有哦，使用专门的跳动测量仪也超棒呀！这就好比是给工件做了一次超级全面的体检呢。
就像我们量身高体重一样准确。
比如说在检查一根轴的时候，把它放在测量仪上，那结果不就一目了然了嘛！3. 哇塞，利用光学测量法来进行 radial 跳动测试也很神奇呢！这就跟我们用眼睛去发现美好一样。
比如说检查一个精密零件的表面，通过光学仪器一下就能看清它的跳动细节啦，是不是很厉害！4. 嘿，你想过没有，三坐标测量机也能搞定 radial 跳动测试呀！这就好像是个万能的检测大师。
像检测一个复杂形状的工件时，三坐标测量机就能大显身手啦，轻松找到跳动的问题所在！5. 还有那种比较传统的手动检测法呢，也别小瞧它呀！就像是老手艺一样有它独特的魅力哟。
例如在一些简单的工件检测中，手动检测就能很好地发挥作用呀！6. 激光测量法听说过吗？那可太牛啦！就如同有一双火眼金睛在盯着工件呢。
比如对一个高速旋转的零部件进行检测，激光测量就能快速又准确地给出 radial 跳动的数据咯！7. 干涉测量法也值得一试呀！这就像是给工件拍了一张超级清晰的照片。
就像检测一个很薄的片状工件的跳动时，干涉测量法就能展示它细微的跳动变化呢。
8. 涡流检测法也能用来做 radial 跳动测试哦！就好像是个神奇的探测器。
比如说对一个金属工件进行检测，涡流检测就能敏锐地察觉到跳动情况啦！9. 哎呀呀，这么多种 radial 跳动测试方法，都各有各的厉害之处呀！大家可以根据实际情况选择合适的方法哟，这样才能更好地检测出工件的质量问题呢！。
实验齿轮齿圈径向跳动.doc
实验二齿轮齿圈径向跳动的测量实验人员:李洲，刘自成，龚佳健实验温度:t=17℃实验时间:4月6日指导教师:杨浪萍，张楚书一、实验目的1、熟悉测量齿圈径向跳动误差的方法；2、加深理解齿圈径向跳动误差的定义。
二、实验内容用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动误差F。
r三、实验仪器说明及测量原理测量齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪等测量。
图2.1为跳动检查仪的外形图。
被测齿轮与心轴一起装在两顶针之间，两顶针架装在滑板上。
转动手轮，可使滑板作纵向移动。
扳动提升手柄，可使指示表放下进入齿槽。
为了测量不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形探测头。
图2.1齿圈径向跳动检查仪齿圈径向跳动误差F，是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，r于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动两。
如图 2.2所示。
为了使测头球面在被测齿轮的分度圆附近与齿面接触，球形测头的直径d p应按下式选取：d=1.68m（2-1）p式中m为齿轮模数（mm）图2.2测量原理四、测量步骤1、根据被测齿轮的模数，选择适当的球形测头装入指示表的测量杆下端；2、将被测齿轮和心轴装在一起的两顶尖之间，拧紧顶尖座锁手轮和顶尖锁紧3、旋转手轮，调整滑板位置，使球形测量头位于齿宽中部。
借升降螺母和提升手柄。
使是指表下降，直至测头伸入齿槽内且与齿面接触。
调整指示表，使其指针压缩约1-2 圈，拧紧表架后面的紧固旋钮；4、球形测头伸入齿槽最下方即可读数，每测完一齿，抬起提升手柄，使球形测头进入第二个齿槽与齿面接触，以此类推，逐齿测量并记录指示表的读数；5、根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差F r ，判断被测齿轮的合格性。
五、被测对象图2.3 被测对象齿轮基本参数见表1-1。
表2-1齿轮基本参数六、被模数m 齿数Z 压力角α齿轮精度径向跳动误差测数据记录员：刘3 18 20 12 171μm自成表2-2第一次测量数据序号读数（um）序号读数（um）1 28 10 1352 22 11 1303 61 12 1124 64 13 1035 91 14 866 104 15 617 124 16 208 131 17 99 114 18 3齿圈径跳误差F r （um）135-3=132合格性结论合格，在公差范围内。
齿轮测量方法
齿轮测量⽅法齿轮测量齿轮齿单个齿距偏差与齿距累积总偏差得测量⼀、⽬得熟悉测量齿轮单个齿距偏差与齿距累积总偏差得⽅法。
加深理解单个齿距偏差与齿距累积总偏差得定义。
⼆、内容1、⽤周节仪或万能测齿仪测量圆柱齿轮齿距相对偏差。
2、⽤列表计算法或作图法求解齿距累积总偏差。
三、测量原理及计量器具说明单个齿距偏差pt f 就是指在分度圆上，实际齿距与公称齿距之差（⽤相对法测量时，公称齿距就是指所有实际齿距得平均值）。
齿距累积总偏差F p 就是指在分度圆上，任意两个同侧齿⾯间得实际弧长与公称弧长之差得最⼤绝对值，即最⼤齿距累积偏差（m ax p F ）与最⼩齿距累积偏差（m in p F ）之代数差。
在实际测量中，通常采⽤某⼀齿距作为基准齿距，测量其余得齿距对基准齿距得偏差。
然后，通过数据处理来求解单个齿距偏差pt f 与齿距累积总偏差P F ，测量应在齿⾼中部同⼀圆周上进⾏，这就要求保证测量基准得精度。
⽽齿轮得测量基准可选⽤齿轮得内孔、齿顶圆与齿根圆。
为了使测量基准与装配基准⼀致，以内孔定位最好。
⽤齿顶圆定位时，必须控制齿顶圆对内孔得轴线得径向跳动。
在⽣产中，根据所⽤量具得结构来确定测量基准。
⽤相对法测量齿距相对偏差得仪器有周节仪与万能测齿仪。
1、⽤⼿持式周节仪测量图1为⼿持式周节仪得外形图，它以齿顶圆作为测量基准，指⽰表得分度值为0、005mm ，测量范围为模数3—15 mm 。
周节仪有4、5与8三个定位脚，⽤以⽀承仪器。
测量时，调整定位脚得相对位置，使测量头2与3在分度圆附近与齿⾯接触。
固定测量头2按被测齿轮模数来调整位置，活动测量头3则与指⽰表7相连。
测量前，将两个定位脚4、5前端得定位⽖紧靠齿轮端⾯，并使它们与齿顶圆接触，再⽤螺钉6紧固。
然后将辅助定位脚8也与齿顶圆接触，同样⽤螺钉固紧。
以被测齿轮得任⼀齿距作为基准齿距，调整指⽰表7得零位，并且把指针压缩1—2圈。
然后，逐齿测量其余得齿距，指⽰表读数即为这些齿距与基准齿距之差，将测得得数据记⼊表中。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
二、测量目的
1．熟悉齿圈径向跳动的测量方法； 2．了解齿圈径向跳动对齿轮传动的影响； 3．练习齿轮公差表格的查阅。
三、测量仪器
测量仪器
太友科技（)--专业提供 SPC 软件及各种品质管理设向跳动测量仪结构图
四、测量原理
一、齿轮径向跳动介绍
齿圈径向跳动是在齿轮一转范围内， 测头在齿槽内活在轮齿上与齿高中部与 齿的双面接触,测头相对于齿轮轴心线的最大变动量 .它主要反映齿轮运动误差 中因基圆 的几何偏心所引起的径向误差分量.合 公法线长度变动相组合可评定 6-8 级精度的齿轮,倘单独控制则只能评定 9 级以下低精度的齿轮。
Fr ＝ rmax － rmin
太友科技（)--专业提供 SPC 软件及各种品质管理设备等一整套 SPC 行业解决方案
合格条件： Fr ≤ Fr 为合格
以上这种是比较传统的人工测量方法，容易产生误差，现有一种新的技术方 法就是直接用数据采集仪连接百分表来测齿轮径向跳动。 数据采集仪会自动计算 分析、自动判断结果，可以提高测量效率，减少由于人工测量所造成的误差，效 果如下图所示：
太友科技数据采集仪核心特点： 1、机械加工的现场检测； 提高跳动测试的准确度； 提高跳动检测效率； 对加工设备状态进行预警报警； 2、自动数据采集，实现无纸化； 3、提高数据的准确性，更加实时；
4、实现品质数据的实时、远程监控； 5、不占用生产现场空间； 6、比 PC 更易于维护； 8、实现无线传输； 10、解决现场数据记录问题； 具体的行业应用案例，请查看：/jian/DAQ.asp 7、方便移动，实现移动数据采集； 9、小量具仪器配套；
太友科技（)--专业提供 SPC 软件及各种品质管理设备等一整套 SPC 行业解决方案
齿轮径向跳动测量方法
太友科技（)--专业提供 SPC 软件及各种品质管理设备等一整套 SPC 行业解决方案
齿轮径向跳动的测量方法
四、测量步骤
1．查阅仪器附件盒表格，根据被测齿轮模数的不同选择合适的球形测量头； 2．擦净测头并把它装在指示表量杆的下端； 3．把擦净的被测齿轮装在仪器的中心顶尖上，安装后齿轮不应有轴向窜动！借 助升降螺母 5 与抬起手柄 6 调整指示表，使指示表有一到二圈的压缩量； 4．依次顺序测量各个齿面，把指示表的读数记下，并绘制出齿圈径向跳动； 5．处理测量结果并判断合格性。
齿圈径向跳动 Fr 是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或齿轮上，于齿高 中部双面接触， 测头相对于齿轮轴心线的最大变动量。它主要是由齿轮加工中毛 坯安装的几何偏心和齿轮机床工作台的跳动或插齿刀的偏心等引起的。 这种误差 将使齿轮传动一周范围内传动比发生变化，属于长周期误差。 为了测量各种不同模数的齿轮，仪器备有大小不同可换的球形测量头，此外 仪器还备有两支杠杆。 外接触杠杆——成直角三角形，用于测量端面及伞齿轮； 内接触杠杆——成直角形，用于测量内孔的跳动及内齿轮的跳动。 本实验因是测量圆柱直齿轮齿圈径向跳动，不需要选用内外接触杠杆。测 量时直接把球形侧头接在指示表的量杆下即可。