常见防腐面漆介绍

醇酸面漆

醇酸树脂面漆主要与醇酸树脂底漆相配套，应用于轻微至中等的腐蚀环境，在中性的乡村环境和干燥的建筑物内部等，使用寿命可以达到10～20年。

在紫外线的照射下，醇酸树脂面漆会粉化和变黄，但是这种情况比环氧树脂面漆要好得多。醇酸树脂的耐化学品和溶剂性能有限，并且不耐水，也不适用于经常处于潮湿的环境。

醇酸树脂面漆在施工中和干燥过程中的空气温度最好保持在5°C (41°F)以上，否则会延长干燥时间。不过，醇酸面漆也能够在低至-5°C (23°F)时施工，但是会相应地延长干燥时间。单道涂层涂覆过厚，会导致干燥缓慢以及起皱等问题。很多用户会投诉说醇酸树脂面漆的干燥太慢了，主要的原因也在于涂覆过厚。

有时候会发生环氧树脂底漆上面涂醇酸树脂面漆的情况，最好避免，因为这会引起附着力问题。需要单组分面漆的时候，可以改用丙烯酸面漆，各方面性能都低于醇酸面漆。对于风化后的丙烯酸聚氨酯面漆，醇酸树脂面漆可以安全地覆涂，但是涂漆前要进行彻底的清洁，特别是除油。

在大气暴露下，醇酸树脂面漆会黄变，但是它比环氧面漆具有更好的耐久性。在没有自然光的环境不，比如说卫生间等，醇酸树脂面漆会逐渐地变黄。醇酸树脂面漆最初的光泽度以及光泽保持性颜色有很大关系，通常白色为是最好。实际的光泽度与颜色、配方、生产地、施工方法、底材以及暴露环境有很大关系。

有机硅改性醇酸树脂涂料

由于硅氧链具有突出的化学键能，使得有机硅化合物具有极低的的表面能和极优的耐候性能。有机硅改性醇酸树脂涂料既保留有醇酸树脂漆室温固化和涂膜物理、机械性能好的优点，又具有有机硅树脂耐热、耐紫外线老化及耐水性好的特点，是一种综合性能优良的涂料。最早的改性方法是将有机硅树脂直接加到反应达到终点的醇酸树脂反应釜中即可。通过这样简单的混合，醇酸树脂的室外耐候性大大改进。另一种改性方法是制备反应性的有机硅低聚物，用以和醇酸树脂上的自由羟基进行反应；也可将有机硅低聚物作为多元醇与醇酸树脂进行共缩聚。通过化学反应改性的醇酸树脂耐候性更好，有机硅树脂含量在30％时综合性能为最佳。

有机硅改性常温干燥型醇酸树脂面漆的耐候性能要提高50％以上，保光性和名色性增加二倍。美国Carboline公司的Carbocoa 30有机硅醇酸面漆，30％的有机硅改性，体积固体份含量62％，VOC含量为305g/L，符合现行所有的VOC法规。推荐干膜厚度50～75微米。

丙烯酸树脂面漆

在介绍丙烯酸树脂面漆之前，先要提及氯化橡胶面漆。氯化橡胶面漆曾经是氯化橡胶涂料体系以及环氧体系中用量相当广泛的面漆品种。由于氯化橡胶在生产中引入了Cl4C，因此氯化橡胶的生产和应用受到环保法规的限制。即便有些公司采用了新的技术生产氯化橡胶，但是成本加大又提高了氯化橡胶的价格。与此同时，丙烯酸树脂的产量在全球越来越大，价格相对较低。这就使得丙烯酸树脂取代氯化橡胶成为了可能。丙烯酸树脂面漆在很多跨国性公司的推动下，从欧美走向了全球。

丙烯酸面漆并不是高光泽面漆产品，但是它的耐候性能相当好，光泽保持性和耐黄变性能要大大优于醇酸树脂面漆和环氧树脂面漆。试验室测试表明，最初的镜面光泽为47％，经过650hrs QUV‘A’加速老化测试也只有降到40％而已。

丙烯酸树脂呈脆性，因此它需要氯化石蜡增塑剂来改良它的柔韧性，并且提高其附着力。用于工业防腐蚀的单组份丙烯酸树脂面漆是热塑性的，在高温下会变软，加上增塑剂的作用，使漆膜在表面形成粘性涂层。因此，丙烯酸树脂／增塑剂的比率要适中，防止涂层塌软，以便在高温下仍能形成良好的涂膜。尽管如此，丙烯酸树脂面漆在温度超过40℃(104℉)时仍会变软。这对于一般的钢结构并不成为问题，但是对于船舶的甲板、舱盖等，这种软化粘性涂层会就会吸附杂物而使漆面变脏并且不容易清洗干净。如果货舱内装载了煤碳等物质，情况就会变得更糟。

聚氨酯面漆

含有苯环的芳香族聚氨酯，漆膜易发黄粉化，而脂肪族聚氨酯面漆不含苯环，耐候性很好。用丙烯酸改性的丙烯酸聚氨酯面漆，除了突出的耐候性能外，覆涂容易，大大方便了施工维修。这是目前应用最为广泛的经济有效的面漆。

丙烯酸聚氨酯面漆

含羟基丙烯酸酯与脂肪族多异氰酸酯如HDI三聚体反应而成的丙烯酸聚氨酯漆，漆膜具有很好的硬度又有极好的柔韧性，耐化学腐蚀。

突出的耐候性，光亮丰满，干燥性好，表干快而不沾灰等特性，使之成为了在重防腐涂装体系中的首选面漆。

在聚氨酯涂料甚至所有的涂料品种中，双组分溶剂型聚氨酯涂料具有极佳的性能，因而占有很大的比例。其中，双组分丙烯酸聚氨酯涂料是近年来发展起来的一类新型涂料，由于在其大分子结构中同时含有氨基甲酸酯链段及现丙烯酸的碳-碳长链段,因而结合了这两类涂料各自的优点。

丙烯酸聚氨酯面漆耐久性能相当好，特别是耐黄变性，但是在对于高湿度和高温环境下，失光较快。低温和高湿度环境以及在刚刚施工完毕后表面就有凝露，或者是雨水等，会导致面漆变色、失光，漆膜产生起泡等问题。在干燥环境下，可以耐受的高温达120oC (248oF)，但是会有些许老化黄变。如果需要长期保持良好的色泽，设备和管道等的最大操作温度建议不超过

80oC (176oF)。涂覆过厚会导致泡或很差的成膜状态，并影响其性能。

丙烯酸聚氨酯面漆有着良好的化学品性、原油、汽油和一般溶剂的耐受性能，但是不如聚酯聚氨酯面漆耐化学品性好。

丙烯酸聚氨酯面漆的硬度不如环氧面漆好，因此在船舶的甲板或者走道等地方可以使用环氧面漆。在固化的早期，丙烯酸面漆相当柔性，并呈热塑性。因此，在对新喷涂的面漆来说，附着力检查时会相对较差。在后续的几周内，附着力会有所提高。这主要是因为产品在低温下或者涂覆过厚造成的，或者也有可能是底漆涂覆过厚有溶剂截留并与异氰酸酯产生了反应，比如说某些含丁醇溶剂的环氧底漆。

氟碳树脂面漆

溶剂型可以常温施工的氟树脂面漆，以FEVE聚合物为树脂，它与传统的PVDF不同，分子结构中选择了乙烯基醚官能团，改善了氟树脂的溶解性，进而提高了涂料的流平性。氟树脂面漆的耐候性能非常好，超过了丙烯酸改性聚氨酯面漆，不过价格较贵，近年在腐蚀性强的环境中，如海洋性气候等应用越来越多。FEVE树脂由氟乙烯单体和乙烯基乙醚（或酯）单体交替联接构成，氟乙烯单体把乙烯基醚单体从两侧包围起来，形成了屏蔽式的交替共聚物。

含氟聚氨酯涂料使用可溶性含氟烯烃树脂FEVE树脂，采用缩二脲多异氰酸酯HDI为固化剂，主要用于要求高耐候性的场合。它的高耐候性来源于C-F键的高强度，其键能高达485.6kJ/mol，高键能提供的化学惰性漆膜还兼带有耐紫外线性能。自然聚集加速老化试验（E MMAQUA）表明含氟聚氨酯涂料与丙烯酸聚氨酯涂料相比，在200万lx照射后，含氟聚氨酯涂料的光泽保持率在80%以上，而丙烯酸聚氨酯涂料在100万lx之后就已经降到了20%以下。

其杰出的耐候性能可以达到10年以上而光泽没有大的变化，在日本的在来岛大桥、多多良大桥和明石海峡跨海大桥上有着成功的应用。其中来岛大桥采用的的是日本关西涂料的氟树脂涂料，钢箱梁外表面的配套方案为：无机富锌车间底漆/无机富锌底漆/环氧底漆/氟树脂中涂漆氟树脂面漆。

聚硅氧烷面漆(1)

聚硅氧烷进行有机改性后形成的无机－有机聚合物，面漆耐候性是目前最佳的。聚硅氧烷聚合物面漆固体份含量高，符合环保要求，挥发性有机溶剂（VOC）含量非常低，不用异氰酸酯来固化，并且它还没有最大涂装间隔。

无机的硅－氧键，不受阳光和紫外线的影响。通过比较，有机聚合物，比如环氧树脂和醇酸树脂等典型地体现出早期的粉化和褪色，同时聚氨酯和丙烯酸也会在3－5年内也会褪色和失光。因为Si-O键已经被氧化，以这类主链为聚合物不受大气中的氧气和大多数氧化性化学物的影响。对比之下，氧化聚合物最终都会氧化和降解。无机结构是不可燃的，而有机聚合物却会燃烧产冒烟和产生有毒性烟雾。

由于聚硅氧烷涂料的高膜厚性能，在涂层系统中，聚硅氧烷聚合物面漆就可以取代中间漆和面漆，从而使三道涂层系统全并为两道涂层系统。通常的涂料系统已经简化成底漆＋中间漆＋面漆的三道涂层系统，典型的涂料系统如：

与脂肪族聚氨酯面漆相比，不仅仅是耐候性方面的极大提高，其优异的耐腐蚀性能，以及与无机硅酸锌涂料的很好的相容性，使得传统的高性能三道涂层系统，富锌底漆／环氧中间漆／聚氨酯面漆，可以变成两道涂层系统富锌底漆／丙烯酸聚硅氧烷涂料。两道涂料系统不需要使用传统的厚浆型环氧中间漆，显然是提高了涂装生产率，而且可以当天完工，第二天就能发运到现场进行架设。在这一方面，无论是在时间上面，还是在施工费用上面，对于涂装承包商，总承包商以及业主方面，都相当有利。

在环保方面，聚硅氧烷涂料的VOC含量极低，比如Interfine 979丙烯酸聚硅氧烷涂料的VOC只有165g/L(测试方法：英国PG6／23（9 2），Appendix 3)，甚至还低于我国现行的室内装饰漆的标准200g/L，因此它符合现行的以及正在制订和修订中的所有VOC法规规范。

对于工业界来说，暂时不能完全接受它的问题在于其固有的较高材料费（大概为通常的两倍多）。然而以丙烯酸聚硅氧烷涂料为代表的产品，提供了优异的光泽颜色保持性和优良的耐腐蚀性能。它改变了传统的防腐蚀涂料系统设计思路和施工程序，带来了实际施工费用的大幅度降低。在长期的使用过程中，它能更好地体现出优异性能，减少大量的维修保养费用。

以上综合介绍了从一般面漆到现在的最新专利技术技术重防腐蚀面漆。总的来说，醇酸漆用于一般的环境，丙烯酸用于经济情况下，且施工方便；环氧面漆主要用于室内环境和化学化工环境；聚氨酯面漆是目前应用广泛的首先面漆；而氟面漆和聚硅氧烷面漆是现在最新的技术，也是效果最好的，只是价格高。

环氧面漆

目录

一、组成：

二、特性：

三、用途：

四、技术要求：

五、施工参考：

六、运输、贮存

七、安全防护

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