原料不合格品处理指令
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
不合格品处理管理规程
不合格品处理管理规程为确保产品质量，避免污染、混淆和误用，本规程旨在建立不合格品处理管理规程。
该规程适用于进厂原辅料、包装材料、生产过程中的待包装产品、中间产品及成品中的不合格品、拒收、退回或召回的不合格品的管理。
质量保证部、检验中心、生产部、合成车间、仓库共同承担责任。
在处理不合格品前，需要进行超限调查、偏差及不符合调查和质量风险分析，由质量受权人最后做出处理决定。
被隔离的不合格品需挂上明显的红色不合格标识，存放在不合格隔离区内，任何人都不得随意挪动或改变状态标识。
不合格品的来源包括不合格物料和不合格产品。
不合格物料包括不合格原料、辅料、包装材料等。
其来源包括物料收货时的异常、检验过程中的异常和OOS、贮存过程中的异常、受潮和破损、物料转移过程中的异常、在生产使用过程中发现的、超过有效期或贮存期、确定不再使用的旧版包装材料等。
不合格产品来源包括不合格的中间产品、待包装产品、成品等。
其来源包括生产过程中经检验不合格的、生产质量监控过程中经自检或由质量保证部确认不合格的、中间产品或待包装产品超贮存期出现质量问题或到贮存期经复检不合格的、成品召回、退货经验收或检验不合格的、成品超过有效期的、其他情形的不合格。
在处理不合格品时，需要遵循不合格品处理流程图和不合格品处理程序。
对于不合格物料，来货经验收不合格可直接拒收。
发现物料不在经批准的供应商处购买，物料与购销合同的需求不一致等情况，应整批拒收；发现有包装破损、物料有霉变、有异味、有异物、变质等情况，应根据物料不合格数量的情况给予整批或部分拒收；对于特殊储存条件的物料，在运输过程中，运输条件出现异常，无法满足储存要求，且经质量保证部评估已影响到产品质量；相应的物料标签上没有任何可识别的信息或标识。
在库物料的不合格处理中，检验结果不合格的物料需按照规定进行处理。
不合格原辅料及不合格产品控制管理规定
规格型号
批号
数量
不合格情况描述及产生原因分析：
化验员：
申请内容：
退货降级使用
申请人（采购员）：
评审结论
评审部门
人员签名
采销部
工程师）
处理结果
退货降级使用
批准
（总经理）
附表2
不合格产品放行申请表
(编号xxxxxxxxxx）
No：年月日
产品名称
规格型号
生产批号
数量
不合格情况描述及产生原因分析：
3.3采销部负责不合格原辅料退货或提出让步接受申请。
3.4采销部负责不合格产品遭客户投诉的联络协调及提出不合格产品的放行申请。
4.0工作程序
4.1原辅料不合格处理
4.1.1原辅料经质检科检验不合格的（两次取样分析为准），将“不合格分析报告单”发送到仓储部门。仓储部门立即对不合格品进行标识、隔离并做好记录。通知采购员办理退货或让步接受。
4.3.4业务员根据市场情况认为产品某个指标不合格仍然可以满足特定顾客需求的，填写“不合格产品放行申请单”（见附表2），并由采销部、总工程师签字确认，并由总经理签字审批，化验室给予放行，按合格品出示“发货分析报告单”，采销部做好记录销往的顾客。
4.4客户或政府监督部门提出不合格
4.4.1成品放行后，客户或政府监督部门提出成品不合格投诉的，由采销部销售人员将投诉意见以《客户投诉处理单》反馈至生产部，生产部、品管部负责调查不合格品情况，由采销部销售人员处理投诉意见并与客户协调。
1.0目的
针对不合格品采取控制措施，防止不合格品的非预期使用、放行和再生。
2.0适用范围
2.1适用于不合格的识别、记录、调查、评审和处置工作。
2.2.不合格品包括：原辅料、中间产品、成品和顾客提出的不合格。
不合格产品处理规定(经典)
不合格产品处理规定1.原材料处理1.1不合格的原材料严禁入库和使用。
进货人员负责退回不合格原材料，并进行相应的退货手续。
1.2进货人员应确保原材料供应商提供的货物符合质量要求，对于多次提供不合格原材料的供应商，应重新评估其资质并考虑终止合作。
2.半成品处理2.1不合格的半成品禁止进入下道工序。
生产工艺人员和质检人员应密切合作，及时发现和拦截不合格半成品，将其退回或进行处理。
2.2生产工艺人员应对不合格半成品进行分析，找出问题根源并采取纠正措施，确保类似问题不再发生。
3.成品处理3.1不合格的成品严禁出厂。
质检部门负责对成品进行全面检查，并将不合格产品进行退回或进行适当处理。
3.2不合格成品应进行详细记录，包括产品名称、规格、数量、不合格原因、处理方式等，并由质检员和相关部门的责任人签字确认。
4.生产中断处理4.1在设备故障、停电或其他生产中断情况下，质检员应对受影响批次的产品进行严格检验。
4.2如发现该批产品不符合标准，质检员应立即填写《不合格产品处理报告单》并上报相关部门。
4.3生产部门应及时修复设备故障，确保生产过程的连续性和稳定性。
5.不合格产品处理方式5.1对于一般性问题导致的不合格产品，应立即采取措施进行排除，并进行再次检验确保符合标准。
5.2对于严重质量问题导致的不合格产品，应按照规定进行销毁处理，以防止其流入市场或对用户造成损害。
6.处理记录6.1对所有发现的不合格产品进行销毁处理时，应详细记录处理过程。
记录包括产品名称、规格、数量、不合格原因、处理方式等。
6.2处理记录应由处理方和被处理方共同签字确认，并注明日期。
记录应妥善保存，并及时上报质检部门。
7.违规处罚7.1对违反不合格产品处理规定的人员，根据违规情节轻重，可处以罚款200☆500元的处罚。
7.2罚款应在违规人员的工资中扣除，并做好相关记录。
8.记录保存8.1质检员应做好不合格产品处理的记录，并及时整理归档。
8.2记录应包括不合格产品的详细信息、处理方式、责任人签字等，以备考查和追溯需要。
原材料不合格处理流程
步骤
1 根据检验标准判定此批材料是否合格，并填写 相应的检验记录
2 对于不合格材料PMC部评审，如果PMC部决定此 批材料拒收或有协力商挑选，则不需要其他部 门人员评审；如果材料需要由车间进行挑选， 则需要PMC、工程、生产、品质共同评审，此时 工程部需要提供材料挑选的方案；如果材料需 要特采使用还需要研发、总经办评审
纠正措施验证无效的需重新制定纠正措施，再
验证，如果多次改良跟踪验证结果均无效，需
对协力商提出警告或取消协力商资格。
按总经理指示处理 材料
IQC跟踪改善结构 记录8D改善行动报
告 YES
结束
材料特采使用 NO
要求供应商提供8D改善 行动报告
NO
对于不合格品的处理：
3 ※ 对于挑选使用的产品，挑选合格后投入生产
使用 ※对于不能特采，放入仓库不合格区隔
离，仓库管理员将不良品回协力商，IQC发出
8D改善行动报告需求，要求协力商提供改善措
施。
※对于协力商改善后的产
品，IQC及FQC需对改善效果进行跟踪，对于纠
正措施有效的，IQC记录其纠正措施报告，对于
仓库
不合格材料入仓 库不合格品区隔
离
仓库管理员将不 良品退回协力商
来料不合格处理流程
IQC
研发部
开始
PMC部
材料是否合格 NO
将不合格材料隔离
材料拒收？
工程部 FQC、OQC 生产部
总经办
YES 投入生产
验退通知单
对挑选后材料重新 检验
材料协力商 NO 挑选后使用
挑选后投入生 产
材料由车间挑选，工程提供方案
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不合格品让步处理及表格
让步接收/放行管理程序
1、目的
在保证产品质量的情况下，对一般不合格的原材料作让步处理，以满足正常生产的需要；和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下，对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理，在满足顾客要求的前提下，实现组织利益的最大化。
本程序适用于公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理。
3
3.1
3.2
4
4.1
4.1.1
4.1.2
批次、
质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用意见及控制措施，并由生产主管签字；
商务部（采购部）会同品质部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用时的监控保障措施，并由品质主管签字；
商务部将《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》交公司分管经理，由分管经理签属同意让步申请后让步申请有效；
商务部（采购部）提供的由分管经理签字同意的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》后，对不良原材料予以放行。
4.2半成品、成品的让步申请
4.2.1让步申请的条件：生产主管接到品质部的《不合格信息反馈单》后，判定符合以下条件，可以提出让步申请：
4.2.2让步申请的流程
成品或半成品提出让步申请；
2生产部在过程、成品检验员提供的《制程与成品质量异常让步接收（使用）申请单》
3
签字；
5
原材料让步申请流程图半成品、成品让步申请流程图拟制：审核：批准：
单
异常问题报告单/纠正和预防措施表。
原材料不合格品处理流程讲解学习
原材料不合格品处理流程原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。