转炉炼钢工艺
转炉炼钢炼钢工艺学
2023-11-06contents •炼钢的基本原理•转炉炼钢技术•钢的分类与特性•炼钢设备与工艺技术改进•炼钢过程中的质量控制•转炉炼钢技术的发展趋势与挑战•转炉炼钢工艺的前景展望目录01炼钢的基本原理转炉炼钢的氧化反应是通过向熔融的铁水中注入氧气，将铁水中的碳、硅、锰等元素氧化成气体，形成氧化物。
炼钢的物理化学原理氧化反应为了去除铁水中的杂质，需要向熔融的铁水中加入石灰石、萤石等造渣材料，形成炉渣。
造渣为了防止钢水在凝固过程中产生气泡，需要向熔融的钢水中加入脱氧剂，如锰铁、硅铁等，以减少钢水中的氧含量。
脱氧在钢的凝固过程中，固态相变包括铁素体和奥氏体的形成和转变。
这些相变过程受到温度、成分和其他因素的影响。
固态相变在钢的熔炼过程中，液态相变包括碳和其他合金元素的溶解和扩散。
这些相变过程受到温度、成分和其他因素的影响。
液态相变钢的相变原理去除杂质为了提高钢的纯度，需要去除铁水中的杂质，如硫、磷、氮等。
这些杂质可以通过造渣或添加脱氧剂等方式去除。
合金化为了调整钢的成分和性能，需要向熔融的钢水中加入合金元素，如碳、硅、锰等。
这些元素可以通过合金铁块或废钢等方式添加。
钢的纯净化原理02转炉炼钢技术装炉将铁水、废钢等原材料装入炉内，形成铁水包和废钢包。
熔化通过高温加热铁水包和废钢包，将铁水和废钢熔化为液态。
氧化向熔化的铁水中吹入氧气，使其中的碳、硅、锰等元素氧化生成气体，去除杂质。
脱碳继续向熔化的铁水中吹入氧气，降低铁水中的碳含量，使铁的含量增加。
调整成分根据需要加入合金元素，调整铁水的成分以满足产品要求。
出钢将符合要求的铁水倒入钢包中，进行浇铸成钢坯。
转炉炼钢的工艺流程由高炉或直接还原铁熔化而成，是转炉炼钢的主要原料。
铁水由报废的钢铁制品和加工过程中的余料组成，作为添加元素加入到铁水中。
废钢用于氧化反应，将铁水中的杂质氧化成气体，提高铁水的纯度。
氧气根据产品要求，向铁水中加入不同的合金元素，调整成分以满足产品要求。
转炉炼钢工艺分析
转炉炼钢工艺分析简介转炉炼钢是一种重要的钢铁生产工艺。
它采用转炉作为熔炼设备，通过氧化钢水的方式去除杂质，从而获得高纯度的钢水。
工艺流程转炉炼钢的工艺流程一般包括以下几个步骤：1.亚稳态钢水倒入转炉中，同时注入氧气；2.氧气与铁水反应生成氧化物，从而去除杂质；3.在适当的条件下加入渣剂，将浮渣与钢水分离；4.投入合适的合金和调节剂，调节钢水的成分和性质；5.倒出钢水至铸铁机或连铸机中，制成钢材。
工艺优势相对于其他炼钢工艺，转炉炼钢具有以下优势：1.钢水纯度高，化学成分稳定，可以得到各种不同技术要求的钢材；2.工艺流程简单，可自动化控制，生产效率高；3.单次生产能力大，适用于大批量生产。
工艺不足然而，转炉炼钢也存在一些问题，主要包括：1.熔炼过程中，由于氧化反应的过程比较复杂，会产生大量的烟尘和废气污染；2.熔炼后再行铸造需要添加铝、钛等金属，也会对环境造成一定的污染。
工艺改进针对转炉炼钢存在的问题，研究人员进行了多方面的工艺改进研究。
主要包括以下几个方面：1.减少污染：采用高热效应烟气脱硫技术和洗涤重金属离子等方法，减少烟尘、废水排放，改善环境；2.提高产能：对炉况和操作条件进行优化调整，提高单次生产能力；3.提高效益：加入合适的合金和调节剂，调节钢水的成分，生产高附加值、高品质的钢材。
市场应用目前，转炉炼钢工艺已经在全球范围内广泛应用。
根据统计数据，仅中国一国的转炉炼钢产量就占全球的60%以上。
随着技术的不断进步，转炉炼钢工艺在钢铁生产中的地位将更加重要。
结论综上所述，转炉炼钢是一种重要的钢铁生产工艺，具有钢水纯度高、生产效率高等诸多优点。
但其存在烟尘、废气污染等问题。
通过改善工艺和技术手段的引入，可以实现减少污染、提高产能和效益的目标。
这一工艺在全球范围内得到广泛应用，将在未来发展中继续发挥重要作用。
转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢工艺流程转炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼工艺，通过高温炼炉将生铁和废钢进行冶炼，以生产高品质的钢材。
下面将详细介绍转炉炼钢的工艺流程。
1. 原料准备转炉炼钢的原料主要包括生铁和废钢。
生铁是从高炉中得到的铁水，含有较高的碳含量，而废钢则是来自废旧钢材的回收利用。
在进行炼钢之前，需要对原料进行严格的筛选和分类，确保原料的质量符合生产要求。
2. 转炉炉前准备在进行转炉炼钢之前，需要对转炉进行一系列的准备工作。
首先是清理转炉内部的残渣和杂质，确保转炉内部的清洁。
然后对转炉进行加热，使其达到适宜的工作温度。
同时，还需要准备氧气、燃料和炉渣等辅助材料，以保障炼钢过程中的顺利进行。
3. 转炉炼钢过程转炉炼钢的主要过程包括炉前处理、吹炼、脱硫、脱磷、合金加入和出钢等环节。
首先是炉前处理，将预先准备好的生铁和废钢装入转炉中。
然后启动吹炼工艺，通过吹入高压氧气和燃料，使炉内的温度迅速升高，生铁和废钢开始熔化并发生氧化还原反应。
在这个过程中，炉内的温度可以达到数千摄氏度，将原料中的杂质和不纯物质燃尽，确保钢水的纯净度。
接下来是脱硫和脱磷的过程，通过向炉内加入适量的脱硫剂和脱磷剂，将钢水中的硫和磷等有害元素去除，提高钢材的质量和纯度。
在炼钢的过程中，根据需要还可以向炉内加入一定比例的合金元素，如铬、锰、钼等，以调整钢材的化学成分和性能。
最后是出钢过程，当炼钢结束后，通过倾炉口将炼好的钢水倒入钢包中，再经过连铸、轧制等工艺，最终得到成品钢材。
4. 转炉炼钢的优点转炉炼钢相比其他炼钢工艺具有以下优点：一是能够利用废钢资源，实现资源的循环利用；二是生产成本较低，能够生产出高品质的钢材；三是炼钢过程中能够控制钢材的化学成分和性能，满足不同用途的需要。
总之，转炉炼钢是一种成熟、高效的钢铁冶炼工艺，通过严格的工艺流程和操作规范，能够生产出优质的钢材产品，满足市场和用户的需求。
第三章转炉炼钢工艺1
铁水和废钢配比是根据热平衡计算确定。
通常，铁水配比为70~90%，其值取决于铁水温度和成 分、炉容量、冶炼钢种、原材料质量和操作水平等。
炉容比：
指转炉内自由空间的容积（V）与金属装入量(t)之比 (V/t , m3/t)。
它通常波动在0.83~1.0，它与铁水成分、冷却剂类型、 氧枪喷头结构和供氧强度等因素有关。
区）和光亮较弱的狭窄外围（二次反应区）所构成 。
反应区的温度在2000~2700℃之间(高温、高氧浓度) 。
穿透深度和冲击面积是 凹坑特征的主要标志。
枪位：喷嘴在静止 液面上的高度。
转炉炼钢供氧制度
熔池的搅拌程度与氧射流的冲击强度密切相关：
氧射流冲击力大（硬吹），则射流的穿透深度大 ，冲击面积小，对熔池的搅拌强烈；
厂名 太钢 二炼
吨位/t 50
炉容 0.97 比 /m3.t-1
首钢三 炼
80
攀钢 120
0.84 0.90
本钢二 炼
120
鞍钢三 首钢二
炼
炼
150 210
宝钢一 炼
300
0.91
0.86 0.97
1.05
第三节 转炉炼钢供氧制度
一.氧射流及其对熔池的相互作用
1.氧射流 顶部氧射流是转炉炼钢最重要的供氧渠道。 顶氧射流是通过水冷氧枪将高压、高纯的氧气从出
(3-1) (3-2) (3-3)
(3-4) (3-5)
(3-6) (3-7)
(3-8) (3-9)
反应（3-9）的发展程度取决于C、Si、Mn的浓度。
转炉炼钢供氧制度
②
在一次反应区以外的二次反应区，主要是间
接氧化； [Fe]+ 1/2{O2 } =(FeO)
转炉炼钢工艺
转炉炼钢工艺1转炉炼钢的原材料引言转炉炼钢所用原材料可分为金属料和非金属料两大类。
原材料质量的好坏，不仅关系到吹炼操作的难易，而且会影响钢的产量、质量和生产成本。
1.1 金属料转炉炼钢的金属料主要是铁水、废钢和铁合金。
1.1.1铁水1 作用：转炉炼钢的主原料，一般占装入量的70%以上。
2 要求铁水应符合一定要求，以简化和稳定操作并获得良好技术经济指标。
1）温度≥1250℃而且稳定铁水温度的高低，标志着其物理热的多少。
较高的铁水温度，不仅能保证转炉吹炼顺利进行，同时还能增加废钢的配加量，降低生产成本。
因此，希望铁水的温度尽量高些，一般应保证入炉时仍在1250℃～1300℃以上。
另外，还希望铁水温度相对稳定，以利于冶炼操作和生产调度。
2）成分合适而且波动小转炉炼钢的适应性较强，可将各种成分的铁水吹炼成钢。
但是，为了方便转炉操作及降低生产成本，铁水的成分应该合适而稳定。
（1）铁水的含磷量≤0.4%：磷会使钢产生“冷脆”现象，是钢中的有害元素之一。
转炉单渣法冶炼时的脱磷效果为85%～95%，普碳钢的含磷量通常要求≤0.04%,因此，国标规定铁水的含磷量小于0.4%。
需要指出的是，高炉内不能去磷，如果铁水的含磷量超过0.4%,或者吹炼低磷钢，则需采用双渣法冶炼或对铁水进行预脱磷处理。
（2）铁水的含硫量≤0.07%：硫会使钢产生“热脆”现象，也是钢中的有害元素。
转炉的脱硫效果不理想，单渣法冶炼时的脱硫率仅为30%～35%，而通常要求钢液的含硫量在0.05%以下，因此国标规定铁水含硫量≤0.07%。
如果铁水含硫量超过0.07%或吹炼低硫钢，则需采用双渣法冶炼或对铁水进行预脱硫处理。
（3）铁水的含硅量：铁水中的硅是转炉炼钢的主要发热元素之一，含硅量每增加0.1%，废钢比可增加1.3%～1.5%。
对于大、中型转炉，铁水含硅量以0.5%～0.8%为宜。
小型转炉的热损较大，铁水的含硅量可以高些。
若含硅量低于0.5%,铁水的化学热不足,会导致废钢比下降,小容量转炉甚至不能正常吹炼；反之，如果铁水含硅量高于0.8%,不仅会增加造渣材料的消耗，而且使炉内的渣量偏大，过多的渣量容易引起喷溅，增加金属损失。
转炉炼钢的工艺流程
转炉炼钢的工艺流程转炉炼钢是一种常见的钢铁冶炼工艺，其基本流程包括原料处理、炉料加入、氧化还原反应、渣液处理和钢水出炉等五个阶段。
首先，需要对原料进行预处理。
原料通常是来自于铁矿石的粉末，其中包含铁矿石和废钢等。
原料需要经过破碎、筛分、混合等工艺，以保证原料的均匀性和适合特定炼钢工艺的物料性质。
其次，将经过处理的原料加入炉腔中。
炉腔内通常是高炉炼铁过程中所得到的铁水，它含有大量的铁和一定比例的杂质。
在加入原料时，需要控制原料的加入速度和方式，以保证炉腔内较好的燃烧条件和物料的混合均匀性。
然后，进行氧化还原反应。
炉腔内的原料在高温条件下与吹入的氧气进行反应，主要反应包括碳氧还原反应和矿石的氧化反应。
这些反应会产生大量的热量和废气，同时也会生成液态金属铁和渣液。
接下来是渣液处理。
渣液是氧化还原反应产生的一种物料，由氧化反应生成的渣液中含有大量的氧化物，需要进行炉后渣液处理。
渣液经过除渣、脱磷、脱硫等工艺处理后，可以作为其他冶炼工艺的原料或者用于其他冶金工艺。
最后是钢水出炉。
炉内的反应达到一定程度后，根据炼钢的要求，可以调节底吹氧气的量和吹炉时间，以减少钢中氧含量、降低杂质含量和改善钢水中的成分均匀性。
一段时间后，钢水可以从转炉中出炉，经过连铸工艺可以制成各种形状的钢材。
总体而言，转炉炼钢工艺流程包括原料处理、炉料加入、氧化还原反应、渣液处理和钢水出炉等五个阶段。
这一工艺在现代钢铁冶炼中得到广泛应用，能够实现大规模的、高效的钢铁生产。
同时，随着技术的不断发展，该工艺也在不断地改进和优化，为钢铁行业的可持续发展做出了重要贡献。
转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢工艺流程转炉炼钢工艺是一种重要的钢铁生产工艺，常用于中小型钢铁企业。
下面将为大家介绍转炉炼钢工艺的基本流程。
转炉炼钢是一种冶炼方法，它的主要原理是利用高温将生铁中的杂质氧化并脱除，使得铁中含碳量减少，从而生产出合格的钢铁产品。
该工艺主要分为以下几个步骤：首先，将生铁预处理。
生铁经过预处理之后，可以去除一部分含硫、磷等杂质。
预处理包括短暂的高温还原、碳酸钙煅烧等过程。
然后，将预处理后的生铁装入转炉内。
转炉是一个直立式圆形容器，内壁有耐火材料保护。
生铁装入转炉后，开始吹氧气。
吹氧气的目的是将生铁中的碳氧化为二氧化碳，使得含碳量降低。
接着，通过添加石灰石和硅石等脱硫剂。
这些脱硫剂被放入炉内，与融化的生铁反应，吸附并氧化掉生铁中的硫。
硫气随着炉排出，从而达到去除硫杂质的目的。
然后，再进行除磷。
除磷是利用石灰石、蛋白石等物质进行，它们可以与熔融的生铁反应，将磷杂质转化为更容易被吸附和排出的化合物。
通过这种方式，可以有效降低钢中的磷含量。
接下来，加入适量的合金元素。
根据需要生产的不同钢种，可以加入一些合金元素，如锰、铬、镍等。
这些合金元素的加入可以提升钢的性能和品质。
最后，进行温度调整和取样分析。
钢液需要在一定的温度范围内冷却，然后将一定的钢液放入真空状态下进行取样分析，以确定钢液中主要成分的含量。
根据取样分析结果，可以对转炉炼钢过程进行调整，以获得所需的合格产品。
总而言之，转炉炼钢工艺流程包括生铁预处理、吹氧、脱硫、除磷、加入合金元素、温度调整和取样分析等步骤。
通过这些步骤，可以将生铁中的杂质去除，并得到合格的钢铁产品。
这种工艺流程简单可行，因此被广泛应用于中小型钢铁企业。
转炉炼钢的五大工艺制度
转炉炼钢的五大工艺制度引言：转炉炼钢是一种常见的冶炼工艺，通过炼钢炉中高温条件下的氧气吹吹炼，将铁水和废钢等原料加工成高质量的钢材。
为了提高炼钢效率和质量，转炉炼钢采用了多种工艺制度。
本文将介绍转炉炼钢的五大工艺制度，包括氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺。
一、氧枪喷吹工艺氧枪喷吹工艺是转炉炼钢的核心工艺之一。
该工艺通过氧气喷吹，使铁水中的杂质和不良元素在高温条件下被氧化和吹出，从而提高钢材的纯度和质量。
在氧枪喷吹工艺中，需要控制氧气的流量和喷吹位置，以确保各种元素的氧化速率和炉温的控制。
二、钢包倾吊工艺钢包倾吊工艺是转炉炼钢的关键环节之一。
在钢包倾吊过程中，将经过炼钢炉炼制的钢水倾倒到钢包中，然后再将钢包倾倒到连铸坑中进行连铸。
倾吊时需要注意钢水的温度控制和倾吊速度，以确保钢水的质量和均匀性。
三、渣氧平衡工艺渣氧平衡工艺是转炉炼钢中用于控制渣铁比和氧气利用率的重要工艺。
通过合理控制渣铁比，可以提高转炉炼钢的冶炼效率和钢材质量。
同时，通过优化氧气利用率，可以减少能耗和炼钢成本。
渣氧平衡工艺需要根据具体炼钢情况进行调整，以达到最佳的效果。
四、碱性炉温保护工艺转炉炼钢中的高温条件对炉衬的腐蚀和寿命造成了严重挑战。
为了保护炉衬，常采用碱性炉温保护工艺。
该工艺通过添加适量的碱性物质，形成一层保护性的渣膜，减少炉衬的腐蚀和磨损。
碱性炉温保护工艺的成功应用，延长了转炉炼钢炉衬的使用寿命，降低了生产成本。
五、连续浇铸工艺连续浇铸工艺是转炉炼钢生产线的最后一个环节，也是实现高效率生产和优质钢材的关键。
在连续浇铸中，将炼制好的钢水连续地注入到均质的结晶器中，并通过提拉辊、冷却器等设备进行快速冷却和连续成形。
这种工艺既提高了钢材的质量，又提高了生产效率，逐渐成为转炉炼钢的主流工艺。
结论：转炉炼钢的五大工艺制度，即氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺，共同构成了转炉炼钢生产线的关键环节。
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布袋式除尘器
反吹管传动
反吹风机
滤袋 尘粒出口
5.3 转炉炼钢工艺制度
冶炼过程概述
从装料到出钢，倒渣， 转炉一炉钢的冶炼过程 包括装料、吹炼、脱氧 出钢、溅渣护炉和倒渣 几个阶段。
活动烟罩
操作简单，运行安全。处 理烟气量大（是未燃法的 4～6倍），系统设备庞大 基建投资高；颗粒细小， 除尘效率低。
α ＜1（ α =0.08 ）
以 CO（转炉煤气）为主
以 Fe O 为主，颗粒较大
汽化冷却
活动烟罩和炉口压力调节法或 氮幕法（OG法）
烟气量(α 很小)，设备体积小， 投资省（仅为燃烧法的 50％～ 60％）；且可回收煤气；颗粒 较大，除尘效率高；烟气成分 以 CO为主，系统运行安全性 差，易发生爆炸事故。故要求 系统的密封性要好。
散状料
地位料仓
皮带运输机（皮带走廊）
斗式提升机
皮带运输等
高位料仓 电磁振动给料器 自动称量漏斗 汇总漏斗 溜槽 转炉炉口
氧气顶吹转炉设备
➢ 废气处理系统 ✓ 转炉烟气净化及回收处理的意义 ——防止环境污染、回收能源。 ✓ 烟气的处理方式有燃烧法与未燃法两种 ✓ 烟尘的净化方式也有两种，即湿式净化与干式净化。 o 目前绝大多数顶吹转炉的烟气是采用未燃法（氮幕法）、湿
第五章 转炉炼钢工艺
5.1 现代转炉炼钢发展趋势 5.2 氧气转炉炼钢及设备特点 5.3 转炉炼钢工艺制度 5.4 复吹转炉炼钢工艺 5.5 转炉的其他冶炼工艺介绍 5.6 转炉典型钢种的冶炼及其质量 5.7 转炉炼钢过程自动控制 5.8 转炉溅渣护炉技术
5.1 现代转炉炼钢发展趋势
自 供 热 转 炉 的 发 展 演 变 过 程
趋势
采用该法除尘且回收煤气
90度弯头脱水器 上部安全阀
放散烟囱
汽化冷却烟道
上烟罩 上烟罩 烟裙
一级文氏管 丝网除雾气
二级文氏管
下部安全阀
测定孔
流
V形水封
量
风 旁 三 水封逆止阀
计
机通通
阀阀
煤气柜
OG系统的流程示意图
OG系统的流程：
烟气→烟罩→汽化冷却烟道→一级文氏管→90度弯头脱水器→二级文氏管 → 90度弯头脱水器→丝网脱水器→
◆在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度均匀， 加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中 Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。
回收→三通阀→水封逆止阀→V形水封→煤气柜 风机
放散→旁通阀→放散烟囱
LT法净化、回收系统工艺流程
LT法净化、回收系统工艺流程
未燃烟气（800～1000 ℃ ）→活动罩裙→冷却烟道（或余热锅炉）→蒸发冷却器
（蒸发冷却塔）→煤气冷却（150～200℃） 、干燥（水雾蒸发）、除粗尘→
干粗尘
回收→三通阀→冷却塔→煤气柜
电除尘器（除细尘）→风机（I D）→切换站
（73 ℃ ）
干细尘
放散→放散烟囱(氮气引射装置)
热压块设备（压块）→转炉
静电除尘器的主要特点:
• 除尘效率高（净化效率高），可达99.9％，而且稳 定，不受烟气量波动的影响，最适宜捕集小于1μm 的烟尘；
• 处理烟气量大，阻力损失小（一般在30毫米水柱以 下），可用于高温烟气；
炉顶料仓
振动给料器 电子称
带式运输机
密封料仓
传动机构 实 心溜 轴槽
电动机
支架
汽包
氧
烟
枪
道
风
文氏管
机
脱水器
洗 涤 塔
沉淀池
渣吸 罐滤
池
转 炉
不 回 收 时 放 空
回收煤气
进入煤气柜
水封逆止阀
送往高炉利用
氧气顶吹转炉及其附属设备示意图
➢转炉炉体结构及倾动机构
炉帽（锥形）：
水冷炉口（顶部）
出钢口（炉帽与炉身交界处）
• 维护费用较低，使用寿命长。
• 但一次性投资高（设备投资费用大），设备庞大， 占地面积大。
• 选用时要考虑设置增湿塔，降低烟尘电阻率后再进 入静电除尘器，才能发挥其特性（电除尘器适宜烟 尘电阻率为108～1011Ω·m ）。
布袋式除尘器工作原理
布袋式除尘器是干式除
尘设备 ，由许多单体布
袋组成。工作原理如下：
炉壳
档渣板（环形伞状）
炉身（圆筒形）
筒球型
炉底（球形） 锥球型
炉体金属结构 托圈
截锥型
耳轴
转炉
轴承座
工作层
炉衬——炉膛内腔 填充层
永久层
倾动机构 ——电动机、减速装置（减速机、制动装置等）
氧气顶吹转炉设备
✓ 散状料供应系统主要设备组成及其作用
❖主要设备有地面料仓、提升运输设备、高位料仓、 称量和加料设备。生产流程如下：
由传统供热向外加燃料联合供热转炉的发展演变过程
转炉炼钢功能的发展和完善
5.2 氧气顶吹转炉炼钢及设备特点
氧气转炉炼钢的特点 • 生产率高、钢中气体含量少，钢质量好； • 可炼品种多、原料适应性强； • 成本低、投资少、建厂快； • 生产较均衡，利于与连铸配合，利于实现生产的自动控制； 氧气顶吹转炉设备 ➢ 炉体结构及倾动机构 ➢ 供氧系统 ➢ 供料系统 ➢ 废气处理系统
一炉钢的吹氧时间通
常为12-18min，冶炼周 期为30min左右。
冶炼过程概述
上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废 钢，降枪供氧，开始吹炼。
在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全 炉总渣量的三分之二，开吹4-6分钟后，第一批渣料化好， 再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，需加入第三批 萤石渣料。
吹炼过程中的供氧强度： 小型转炉为2.5-4.5m3/(t·min)； 120t以上的转炉一般为2.8-3.6m3/(t·min)。
冶炼过程概述
◆开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多去磷， 保护炉衬；
◆在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”，不喷溅， 快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则；
法净化回收系统，称OG系统； o 有的也采用未燃、干式净化回收系统，又称LT系统。 o 烟气除尘设备——洗涤除尘器（文氏管）、静电除尘器、布
袋除尘器等。
燃烧法与未燃法除尘特性比较
项目
燃烧法
未燃法
空气燃烧系数 烟气成分 烟尘成分 冷却方式
控制α的方法
优缺点
α＞1（α＝1.2 或3～4 ）
以 CO2、N2 为主 以 Fe2O3 为主，颗粒细小 废热锅炉法（ α＝1.2 ）空 气冷却法（ α＝3～4 ）