液压系统检验规范
液压设备规范元件检验标准
设备基础、地脚螺栓和垫板一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。
２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。
设备基础主控项目１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
一般项目１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复查记录。
２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
地脚螺栓主控项目地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。
检查数量：抽查２０％，且不少与４个。
检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。
一般项目１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场观察检查。
２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
垫板一般项目１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。
２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查。
设备和材料进场一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。
２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。
液压动力泵站检验规范
液压动力泵站检验规范1.范围本标准规定液压动力泵站装配、出厂、检验项目，技术要求及检验方法。
2.引用标准Q320602ADEO-2010船用阀门遥控系统3.技术要求3.1外观要求3.1.1产品外观应整齐、涂层完整无碰伤、划痕锈蚀等。
铸件应无裂缝，气孔疏松等缺陷。
3.1.2装配应符合设计图样的要求，零部件齐全，装配正确完整，紧固件牢固。
3.1.3焊接件应符合《中国船级社材料与焊接规范》的规定。
焊缝表面应成型均匀，并平缓向两侧过渡，无裂纹、气孔、未填满，无明显的焊瘤和咬边等缺陷。
3.1.4泵站应装有铭牌，铭牌上应标明泵站的名称、型号、编号、工作压力、流量、外型尺寸、电压大小、重量、液压油规格、出厂日期。
3.2装配要求3.2.1进入装配工位的所有零部件，均应清洗干净，无铁屑、毛刺等污物，特别是阀块油道、针阀组件、板式截止阀组件、单向阀组件、滤器组件、各种接头及油管，均更应清洗干净无任何污物。
3.2.2严格按装配工艺进行装配3.2.3主阀块装配将针阀组件、压阻式压力变送器截止阀组件、压差发讯器、滤器组件、压力开关座、压力开关、滤流阀等组件，按装配工艺要求固定在相应位置，严格控制方向，扭紧力矩，凡有液压油的接头处应涂上密封胶，防止渗漏。
3.2.4a.左泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，油泵上Φ10孔与左连接体Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，有液压油的接头处须涂上密封胶，防止渗漏。
b.右泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，且泵上Φ10孔与左连接体上Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，凡有液压油的接头处须涂上密封胶。
3.2.5油箱焊接装配：焊接应符合船检规范，焊角高度为4mm，面板焊接应平整，焊角高度为4mm，箱体焊接后应清除内外毛刺、焊渣等。
焊缝并进行防锈处理，内涂防绣油、箱体水压试验压力0.025MPa3.2.6电气箱焊接装配要求①信号线要用对绞线并做好屏护接地，接地线为黄绿双色线，动力线直径要与所配电机相符。
(液压系统)检验批质量检验记录表
单位工程
分部工程
分项工程
检验部位
施工单位
项目负责人
质量检验标准名称及编号
质量标准规定
施工单位检验记录
监理单位检验记录
主要检验项目
1
液压系统的执行装置、动力源设备、控制元器件、液压辅件和液压油型号、规格应满足设计要求。
2
管路系统装配后应进行压力和严密性实验，实验结果应满足设计要求，并应符合现行行业标准《港口设备安装工程技术规范》（JTJ280）的有关规定。
一般检验项目
1
管道敷设应整齐美观。弯管冷弯后，最小弯曲半径不应小于管材外径的3倍，且不应有明显的凹痕、皱折及压扁缩径等缺陷。
2
软管弯曲半径应大于其外径的9～10倍。软管与管接头连接处，应有不小于软管外径6倍的直线过渡长度。软管长度除应满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4%的余量。
3
管道清洗的质量应符合现行行业标准《港口设备安装工程技术规范》（JTJ280）的有关规定
4
液压传动系统的清洁度应满足设计要求。
5
管道是支架固定应牢固，排列应整齐。直管支架和管夹间距的允许值应符合以下规定；当有中间接头时，管夹应距接头200mm以上。
管道外径（mm）
间距允许值
(mm)
实测偏差值(㎜)
抽查实测值(㎜)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
a
D＜10
500～1000
b
10≤D＜25
1000～1500
对于实测数据较多的项目，可附施工综合记录。
c
25≤D＜50
1500～2000
d
50≤D＜80000
MTT 776-2004 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范
中国工业检验检测网
ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｉｎｄｕｓｔｒｙｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ．ｃｏｍ
ＭＴ Ｔ ６ ２ ０ ／ ７ － ０４ ７
前
言
本标准是对 ＭＴＴ ６ ９８煤矿机械液压系统总成出厂检验规范》 ／ ７ －１９（ ７ （ 的修订。 本标准代替
Ｍ Ｔ／ ７ ６ １ ９ ． Ｔ ７ － ９ ８
出厂时应 具有下列资料 或文件。 ． 文件应包括 以下有关 内容 ： １ ａ 液压 系统原理 图； ） ｂ 液压元 件的名称 、 ） 型号及制造厂 名称 ； Ｃ 硬管 的管径和壁厚 ， ） 软管的规格 和型号 ； ｄ 液压缸 的活塞和活塞 杆的直 径 、 程 、 压力和速 度 ； ） 行 工作 ｅ 液压 马达的排量 、 矩和转速 ； ） 转 ｆ 液压泵 的排量 、 速及轴端方 向看 的旋转方 向； ） 转 ９ 液压泵驱 动电机的功率 、 ） 转速和型式 ； ｈ 压力控制 阀的压力调定值 ； ） ｉ 过滤器 的型式 、 ） 通流量 和过滤精度 ； Ｊ 油箱容量 ； ） ｋ 工作油 液的品种 ； ） １ 电磁铁 和电器 发讯装置通 、 ） 断与执行 器动作状态关 系的程序表 ； ｍ） 各油路块上所包 含的 回路 的框 线（ 点划 线） ； ｎ 各个执行元件在 各个方向上 的动作性能 ； ） ｏ 蓄能器 的充气压力 及公称容积 ； ） Ｐ 回路中各检测点 和放油 口的型式 、 ） 通径 和位置 ；
中国工业检验检测网
ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｉｎｄｕｓｔｒｙｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ．ｃｏｍ
ＭＴ Ｔ ６ ０４ ／ ７ －２０ ７
５ ｍｍ， ０ 并低于工作 液面至少 ７ ｍ 或 １５ 管径 ， ５ ｍ ．倍 二者取大者 。
３３３ 油箱应外观平整。油箱内部 ．． 焊缝应全部满焊， 焊缝要光滑， 不应有任何渗漏。
单体液压支柱出厂检验规范
单体液压支柱出厂检验规范1 主题内容与适用范围本规范根据MT112.1-2006标准的要求，规定了单体液压支柱出厂检验项目和检验方法及判定规则2 引用标准MT112.1-2006矿用单体液压支柱通用要求3 术语和定义3.1 单体液压支柱由缸、活柱、阀等零件组成，以专用油或高含水液压液（含乳化液）等为工作液，供矿山支护用的单根支柱。
3.2 支柱用阀支柱使用的各类阀。
3.3 额定工作阻力使支柱可以产生下缩的临界载荷的设计值。
3.4额定工作压力与支柱额定工作阻力对应的支柱内腔液体的压强。
3.5 工作行程支柱由最小高度升至最大高度的设计距离。
3.6 初撑力外柱式支柱规定的泵站压力注液所获得的支撑力，內注式支柱用手把升柱所获得的支撑力。
3.7 渗漏渗漏处平均5min内渗出工作液多于一滴的渗漏。
4 检验项目支柱：外观质量、装配质量、清洁度、操作性能、密封性能5检验方法5.1 外观质量外观用目测5.2 装配质量零件尺寸用专用工具测量，支柱的最大高度和工作行程用钢卷尺或直尺测量，其他用目测。
5.3清洁度将工作液倒入带有底座的油缸和带有活塞的活柱体中，刷洗两次后再用0.125mm精度的滤网过滤残留物，然后烘干，称重。
5.4焊缝质量除做工艺评定实验以外，力学性能实验按GB2649所规定的有关文件进行取样；耐压性能实验在专用实验装置上对出厂支柱逐一检查。
5.5操作性能用注液抢升柱泵压为15MPa，用卸载手把将卸载阀全部打开，用秒表测量支柱从最大高度降至最小高度，所用时间，并计算出速度，全行程升降三次后测定。
5.6密封性能5.6.1.在刚性架上进行；5.6.2.高压密封压力为支柱额定工作压力90%—100%；5.6.3.检验低压密封压为2MPa；5.6.4先做低压密封，后做高压密封；5.6.5.短时密封在压力达到1min后再记录，长时密封在压力到10-15min的以后再记录。
（长时密封注意气体温度对压力的影响）6性能要求6.1外观质量支柱外表面应无剥落氧化皮，油缸表面无凹坑。
液压缸检验规范
1双作用液压缸检验标准
1.1出厂检验项目、内容、方法和要求
1.1.1全检项目（每一台产品上进行的检验）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下，全行程上进行5次试运转。活塞运源自平稳2最低启动压力
在空载运行时，从无杆腔逐渐施加压力，测其活塞的最低启动压力。
V
其他
Pn≤10MPa
Pn>10 MPa
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
0.75MPa
0.09Pn
0.5MPa
0.06Pn
0.45MPa
0.06Pn
0.3MPa
0.04Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的1.5倍（当Pn﹥16MPa时，应为1.25倍）将活塞分别停留在行程的两端，保持2min进行试验
不允许有外部渗油、爬升等不正常现象
2
耐压试验
在被测柱塞缸的柱塞处全部伸出位置，调节溢流阀使缸内的压力为额定压力的1.5倍，保压2min进行试验
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3
外部渗漏
全行程运行换向20次，然后测量柱塞杆处的渗漏量
≤0.025mL
2.1.2抽检项目（液压油缸的抽检数量为每批产品的2%，但不得少于2台，若抽检中有不合格项目，则对此项目应加倍复试，如仍不合格，则对该批产品全检）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下，调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时，测量柱塞缸内的压力，即为最低启动压力
≤0.56MPa
2
液压设备安装验收标准
机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231---98）第六章液压、气动和润滑管道的安装本章适用于各类机械设备附属的或配套的液压、气动和润滑管道的安装。
第一节管子的准备第6．1．1条液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计的要求。
第6．1．2条液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范）的有关规定。
第6．1．3条在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》螺纹牙型应符合现行国家标准《普通螺纹基本牙型》、现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》、现行国家标准《普通螺纹公差与配合》的规定。
管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。
第6．1．4条液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。
对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。
第二节管道的焊接和安装第6．2．1条管道连接时，不得采用强力对口、加热管子加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。
第6．2．2条工作压力等于或大于6．3 MPa的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6．3 MPa的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。
第6．2．3条壁厚大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为100—200℃；当环境温度低于℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。
壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。
第6．2．4条采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。
对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：一、液压伺服系统管道焊缝；二奥氏体不锈钢管道焊缝；三、焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。
液压设备规范元件检验标准
设备基础、地脚螺栓和垫板一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。
２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。
设备基础主控项目１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
一般项目１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复查记录。
２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
地脚螺栓主控项目地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。
检查数量：抽查２０％，且不少与４个。
检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。
一般项目１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场观察检查。
２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
垫板一般项目１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。
２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查。
设备和材料进场一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。
２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压系统检验规范液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第1页来料紧固件检验规范文件编号：版号：编制：批准：受控状态：分发号：液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第2页1、目的为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计要求，特制订本检验规范。
采购人员和检验人员需要依此规范进行采购和验收。
2、范围本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法和验收规则。
3、职责检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。
采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。
仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。
调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系统（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行。
检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。
4、工作程序4.1来料检验员取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。
4.2检验设备及工具游标卡尺、卷尺、万用表。
4.3检验前准备4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。
4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。
4.3.3设备验收记录表。
5、技术条件5.1基本原则5.1.1油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。
管道的最终安装必须在一个清洁的室内进行。
近旁不允许进行喷沙和打磨等作业。
5.1.2制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求，其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3所有装在系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。
对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。
5.1.4元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求。
如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
5.1.5系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。
5.1.6所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。
5.1.7.在装配前，必须对所有加工零件进行清洗，清除毛刺。
5.2.基本要求5.2.1.在装配过程中，零件间的接缝必须平整，不能出现明显的错边。
5.2.2.考虑到系统在制造完成后需要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验，因此需要提前制定试验方法，并准备好试验所需的配件，如准备、冲洗板、盲盖、回路沟通板等，同时还要准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。
5.2.3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，应牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。
5.2.4.在产品的明显和适当部位，应牢固地装贴产品标牌，标牌的内容至少应包括系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。
5.2.5.在装配完毕后，所有外露油口应使用耐油塞子封口，禁止使用纸张、棉纱、木塞等材料进行封口。
5.2.6.经过试验合格后，系统各组件、元件、外露表面应涂上耐用油漆，涂液要求符合涂装规范。
5.2.7.液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。
在使用期限内，如果因设计、制造质量等问题（除了外购配套件）发生质量问题，系统总成生产厂应无偿为用户进行修理或更换。
5.2.8.液压系统的设计制造还应符合GB-83液压通用技术条件。
5.2.9.在产品的明显和适当部位，应牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
编号：液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第4页5.2.基本原则5.2.1.油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。
5.2.2.油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热，并应有足够的支承面，以便在装配和安装时使用垫片、楔块等进行调整。
5.2.3.油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口必须能够将液压油放尽。
5.2.4.油箱必须在便于观察处设置目示液位计、油温计，对于重要设备，还必须设置液位和油温的自动控制和报警器，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。
5.2.5.各检测装置（如温度计）应可以从外部拆除，以便在这些装置失灵时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。
5.2.6.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元件而不使油箱放油的手段。
5.2.7.油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个内部。
5.2.8.油箱内部壁应保持平整，减少焊接和装配部件，以便于清理内部污垢。
5.2.9.回油管终端应在油箱最低液位以下200mm，并且与油箱底面距离应大于2-3倍回油管外径。
回油管端应切成45度斜口。
5.2.10.吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。
吸油管端应设在至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或1.5倍管径，取其中更大的值。
5.2.11.吸油管、回油管、漏油管均应采用不锈钢管，并与油箱焊接一体。
5.2.12.油箱必须具有较好的密封性，以防止尘埃进入。
5.2.13.穿过油箱顶盖的管道必须有效密封和抗震性。
5.2.14.固定元件和辅件于油箱顶盖和箱壁时，紧固件孔应为盲孔。
5.2.15.对于重要设备的油箱，应考虑消泡措施。
5.2.16.油箱应设有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。
5.2.17.焊接完成后，应先进行渗漏检验，以检查是否有渗漏。
对于压力油箱，还必须进行压力试验，试验压力为工作压力的2.5倍，加压2小时不得有渗漏。
5.2.18.油箱内壁应使用酸洗磷化法清洗，或使用喷丸处理除绣。
5.2.19.经酸洗磷化处理后的油箱必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后再清洗涂漆。
在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。
5.2.20.经喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆。
在此期间不得用污油手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。
5.2.21.油箱内壁表面应涂上耐油涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1耐油涂料等，并且必须经过试验验证合格。
6.1.泄油管路、先导控制回路和主回油管应各自独立回油箱。
6.2.管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000，垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须使用水平仪检测。
6.3.在一列平行布置的管道中，各管道之间的平行度允许误差为2/1000.6.4.平行或交叉的管道之间必须有10mm以上的空间。
6.5.管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维修方便。
文章已经整理，如下：6.23.焊接面不允许在转角处，如图3-5所示。
6.24.应避免在管道的两个之间存在的焊缝，如图3-6所示，因为这种焊缝内腔难于清理。
如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。
也可用加中间管接头或一对法兰来解决。
6.25.在长直管道的中部应避免管子与管子直接焊接，因为这种焊缝内腔难于清理，可改为加中间管街头或一对法兰来解决。
如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。
6.26.压力管道宜采用转动平焊。
6.27.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。
焊后再组装上整形。
6.28.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。
将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。
各连接口应自然贴合、对中。
不能强扭接合。
当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的间隙量应符合表3-4的规定。
表3-4：管道直径(mm) ≤ 16 16~18.18~38.38~60.60~100二相对面中心线错位置≤ 1 ≤ 1 ≤ 1 ≤ 2 ≤ 2.5二相对端面间的间隙(mm) ≤ 1 ≤ 1.5 ≤ 2 ≤ 2.5 ≤ 3.5注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除。
7.管道的清洗7.1.管道经酸洗、磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行系统整体的循环冲洗。
7.2.管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗液的冲洗装置进行。
可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。
每组连接的管径大小最好一致，若管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端相小直径方向冲洗。
7.3.经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存防再清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。
7.4.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入。
7.5.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）。
8.软管的应用与安装8.1.软管只能应用于：1.设备中可动元件之间，需要注意抑制机械振动或噪声的传递，以及便于替换件的更换处。
2.安装软管时，应尽量使长度短且直，避免严重弯曲和变形。
同时，扭转变形也应控制在最小范围内。
软管不应位于易磨损的位置，如必须安装，应予保护。
当软管自重引起过分变形时，应有充分的支托或使管端下垂布置。
软管的弯曲半径和连接管端的安装位置，都应符合软管产品说明书的允许范围。
3.如果软管故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。
在装入系统之前，软管内腔也应清洗干净。
4.液压泵的吸油管路必须短而直，避免断面突变，以改善泵的自吸性能和降低噪声。
吸油管的通径应大于泵吸油口口径。
尽量避免在吸油管路中设置滤油器，除非主工作油泵的吸油口另有供油泵供油。
一般应将滤油器设在系统的回油管上。
泵与电动机（或其他原动机）之间，应采用绕性传动联轴节。
泵与电动机（或其他原动机）之间的外露旋转轴和联轴节，必须设置保护罩。
在泵装置中，如果拆卸零件会引起漏油或渗油，应设置接油盘。
5.阀块图上应有对应该阀块的液压系统图，并标明所有液压元件的规格型号和序号。
在阀的安装面视图上，应标出所安装阀的型号。
阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式标出，选定某一角作原点O，标出各孔的中心坐标位置。
各液压流口应标出它的功能，如P、A、B、T、L、X等。
带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销，避免液压阀安装错位。
与阀块上连接的末端管接头螺纹孔，外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上，加工该螺纹时也必须达到此要求。
阀块上与液压阀的贴合面、与法兰和末端管接头的贴合面，其表面粗糙度要求应达到Ra<0.4.重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔。
对于应贯通的孔，贯通孔必须保证有足够的通流面积。
阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合，尤其是相互贴合面较大时，叠装高度不宜过高，以防紧固螺栓的强度和刚度不足。
阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺。