离心铸造球墨铸铁管铁液的熔炼
离心球墨铸铁管与球墨铸铁管的区别
离心球墨铸铁管与球墨铸铁管的区别
离心球墨铸铁管和球墨铸铁管都属于铸铁管的范畴，但它们之间存在一些区别。
首先，制造工艺不同。
球墨铸铁管是通过在铸造过程中向铁水中添加一定量的球墨石墨等元素，使铸铁管的组织变得球状，从而提高其强度和韧性；而离心球墨铸铁管则是通过离心铸造的方式，使铸铁管的组织变得致密和均匀，从而提高其耐压能力。
其次，使用范围不同。
球墨铸铁管主要用于自来水、燃气等输送管道，而离心球墨铸铁管则更适用于大型建筑物、桥梁、隧道等重载结构的承压管道。
最后，价格也有所不同。
由于离心球墨铸铁管的制造工艺更为复杂，因此价格相对较高；而球墨铸铁管则价格相对较低，更适合一般建筑物的使用。
总之，离心球墨铸铁管和球墨铸铁管在制造工艺、使用范围和价格等方面存在差异，选择时需根据具体情况进行考虑。
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探讨高品质球墨铸铁的熔炼技术
探讨高品质球墨铸铁的熔炼技术高品质球墨铸铁是一种具有高强度、高韧性和高耐热性的材料，其广泛应用于机械工程、汽车制造和工程建筑等领域。
而球墨铸铁的熔炼技术对其成品质量有着重要影响，下面将探讨球墨铸铁熔炼技术的关键点。
1. 原材料选择：球墨铸铁的原材料主要包括铸铁砂、钢水和添加剂。
铸铁砂应选择质量稳定、成分均匀的铸铁砂，以确保成品质量的稳定性。
钢水的选择应采用高质量的中频电炉炼钢，以提高球墨铸铁的纯净度和韧性。
添加剂的选择需要根据具体要求决定，常用的添加剂有稀土系元素、合金元素和除硅剂等。
2. 炉型选择：球墨铸铁的熔炼过程需要进行长时间的保温和混炉，所以炉型的选择非常重要。
一般常用的炉型有电炉和电弧炉，其中电炉适用于小批量生产，而电弧炉适用于大批量生产。
炉内的保温材料也需要选用高温耐磨、抗酸碱侵蚀的材料，以保证炉体的稳定性和耐用性。
3. 炉温控制：球墨铸铁的熔炼温度一般在1400℃以上，炉温的控制对成品质量有着重要影响。
一般来说，炉温过高会导致铁水中的碳化物过多，降低球墨铸铁的韧性；而炉温过低则会导致球墨铸铁的强度降低。
需要根据具体的合金配方和成品要求来控制炉温，提高产品的质量和性能。
4. 充气处理：充气处理可以有效地去除球墨铸铁中的气体、夹杂物和氧化物等杂质，提高产品的纯净度和密实度。
充气处理一般采用稀土硅镁合金，通过在铁水中加入稀土硅镁合金后，利用其在高温下的活性作用，吸收氧化铁、硫等杂质，并通过气泡上升到铁液表面。
5. 结晶处理：球墨铸铁的结晶处理是为了促使铸件组织中的碳化物成分尽量为球状分布，从而提高球墨铸铁的韧性和强度。
结晶处理一般采用球化剂，通过在铁液中加入球化剂，使不稳定的碳化物转变为稳定的球状碳化物，从而改善球墨铸铁的组织结构。
高品质球墨铸铁的熔炼技术是一个复杂的过程，需要综合考虑原材料、炉型、炉温控制、充气处理和结晶处理等多个因素。
只有在掌握这些关键点的基础上，才能确保球墨铸铁产品具有高品质、高密实度和高性能。
球墨铸铁熔炼工艺讲解
球墨铸铁熔炼工艺讲解未经球化和孕育的球墨铸铁原铁水质量对铸件组织、性能和铸造缺陷的形成都有重要影响。
优良的原铁水应该符合以下质量要求：1.常存元素和合金元素的质量分数符合要求。
2.铁水经过适当过热后，在合适温度出炉。
一般原铁水出炉温度不低于1420℃。
有些合金球墨铸铁熔点较高，需在更高温度出炉。
3.含有所需要的微量元素。
干扰石墨球化元素的质量分数在允许范围内。
4.炉料在熔炼过程中氧化轻微。
氧、氮、氢等气体含量适当。
5感应炉、冲天炉、电弧炉都能用来熔炼球墨铸铁原铁水。
本章介绍目前国内最常用的两种熔炉：感应炉和冲天炉。
一、感应炉熔炼上图（4—1）是感应炉炉体基本结构简图。
这种熔炉是使用耐火材料捣制的坩埚盛装炉料和铁水。
坩埚外围装有异形铜管或矩形铜管制成的螺旋形线圈。
当交流电通过感应线圈，由于交变磁场的作用，装入坩埚的炉料内产生很大的感应电流，使炉料加热、熔化并使铁水过热。
按照输入炉子的电流频率，感应熔炉分为工频炉（50HZ）、中频炉（150---8000HZ）和高频炉（大于10000HZ）。
按坩埚的耐火材料性质，炉子分为酸性炉、碱性炉和中性炉。
按炉子结构，有无芯感应炉和有芯感应炉。
我国自20世纪70年代以来广泛使用感应炉熔炼铸铁。
大型铸造厂（如汽车铸件铸造厂）多使用以大型感应炉为主体的双联熔炼。
感应炉炉料包括生铁、废钢、铸件回炉料、铁合金、切屑和增碳剂等。
铁水中非金属夹杂物含量少。
元素烧损率较低，铁水温度和成分易于调整和控制而达到均匀稳定。
有些铸造厂还采用废钢和增碳剂熔炼合成铸铁。
由于铁水温度、成分容易控制，合金元素损耗少，感应炉可以用来熔炼高合金铁水，如高铬铸铁、高镍奥氏体铸铁原铁水等。
铁水比较纯净，过热温度能达到1700℃以上，元素的熔损少于冲天炉，对环境污染较轻，劳动条件相对较好，而且可使用大量废钢作为炉料，因此感应炉用于熔炼各种球墨铸铁原铁水。
但是感应炉生产的原铁水与冲天炉铁水相比，石墨晶核和石墨球数较少，铁水的共晶过冷度较大，产生白口倾向较强。
QT500—7球墨铸铁熔炼工艺的设计说明
QT500-7球墨铸铁熔炼工艺设计摘要合金熔炼是铸造生产中的重要环节。
当前，铸造生产中的废品约有50% 与熔炼有关，熔炼铁液的成本约占铸件成本的25%~30% ，合金熔炼对铸件质量和成本有着很大的影响。
我们应该针对不同的铸件材质与技术要求选择不同的熔炼方法。
本设计题目为QT500-7球墨铸铁熔炼工艺设计，体现了球墨铸铁熔炼的设计要求、容与方向，有一定的设计意义。
通过对该牌号球墨铸铁的设计，进一步加强了设计者熔炼工艺设计的基础知识，为设计其它牌号铸铁的熔炼做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。
本设计运用铸造合金熔炼的基础知识，首先分析了QT500-7球墨铸铁的成分与性能要求，为选取熔炼设备与炉料做好了准备；然后选取熔炼设备，计算炉料的比例用量；最后设定球化、孕育方法，确定浇注温度参数，进行质量检测与分析。
本设计着重点在于使用冲天炉-感应电炉双联熔炼球墨铸铁。
由冲天炉熔化铁液并进行化学成分含量的初步确定；在感应电炉中高温精炼，调整铁液的化学成分至规定的围；进一步清除非金属夹杂物和降低气体含量；提高铁液温度至符合出炉球化要求；最终球化与孕育处理，出炉检测。
关键词：球墨铸铁双联熔炼球化处理孕育处理QT500-7 Ductile Iron Smelting Process DesignAbstractAlloy melting is an important part in casting production. At present，about 50% of the waste in the foundry production is related to the smelting. The cost of the molten iron is about 25% - 30% of the cost of the casting.We should choose different smelting methods for different casting materials and technical requirements.This design topic is QT500-7 nodular cast iron smelting process design，reflects the design requirements， content and direction of ductile iron smelting， there is a certain design significance. Through the design of this type of ductile iron， further strengthen the designers of the basic knowledge of smelting process design for the design of other grades of cast iron to pave the way and draw a more profound experience.The design and use of casting alloy melting of basic knowledge， the first analysis of the QT500-7 nodular cast iron composition and performance requirements for the selection of smelting equipment and charge ready；then select smelting equipment， calculation burden ratio； finally set the ball， inoculation method， to determine the parameters of casting temperature， quality detection and analysis.This design is focused on the use of cupola induction furnace duplex melting of nodular cast iron. By cupola melting iron liquid and preliminary identification of chemical components； in the induction furnace high temperature refining， adjustment of the liquid metal chemical composition to the specified range； further clear non metallic inclusions and reduce the gas content； improve the temperature of molten metal to meet released the ball of the requirements； and eventually the ball and inoculation treatment， detection of released.Key words:Ductile iron，Tecastiron，Spheroidize，Inoculation treatment目录摘要IAbstractI1 绪论11.1球墨铸铁的出现11.2国外球墨铸铁的发展11.3球墨铸铁的应用21.4熔炼工艺与发展31.5课题来源与意义32 熔炼工艺方案的确定42.1熔炼技术要求与分析42.1.1技术要求42.1.2材料性能与分析42.2工艺方案53 冲天炉熔炼工艺设计63.1冲天炉熔炼特性与原理63.1.1冲天炉熔炼概述73.1.2冲天炉熔炼的技术要求73.1.3冲天炉的燃烧过程原理93.2炉料的计算113.2.1球墨铸铁原铁液的配比要求113.2.2QT500-7原始资料的确定123.2.3确定元素增减率与增减后成分123.2.4确定配料比并校核133.2.5炉料计算143.3熔炼工艺与参数143.3.1装炉143.3.2炉前控制143.3.3铁液出炉153.3.4脱硫处理153.4熔炼过程的化学反应164电炉熔炼工艺设计174.1感应电炉的熔炼特点174.1.1感应电炉构造与工作原理174.1.2感应电炉熔炼的优缺点与其应用184.2熔炼工艺与参数184.2.1二次脱硫184.2.2脱磷处理194.2.3精炼调整194.3球化工艺194.3.1球化剂194.3.2QT500-7球化剂的选用214.3.3 QT500-7的球化处理工艺214.3.4球化剂加入量的确定234.4孕育工艺244.4.1孕育剂244.4.2孕育处理工艺254.5出液浇注264.5.1浇注温度对性能的影响264.5.2球铁的浇注温度265质量检验与分析275.1质量检测275.1.1炉前三角试片检验法275.1.2火苗判断法275.1.3炉前快速金相法275.1.4炉前光谱分析法275.2缺陷分析275.2.1球化不良285.2.2球化衰退295.2.3石墨漂浮296 结论30致32参考文献321 绪论铸造是机电装备制造业中铸件生产的工艺过程。
球墨铸铁管的生产工艺
球墨铸铁管的生产工艺
1. 材料准备：球墨铸铁管的原料是铸铁和球墨铸铁毛坯，需要进行配料和熔炼。
配料需要按照一定比例和质量要求将铸铁和球墨铸铁毛坯混合。
2. 熔炼：将配好的原料放入炉中加热熔化，熔炼过程需要加入一定量的稀土镁等元素来提高球墨铸铁的性能。
3. 球化处理：将熔化的铁水倒入球化炉中，通过加入球化剂，将熔体中的碳素球化，生成球墨铸铁毛坯。
4. 浇铸：将球墨铸铁毛坯倒入模型中进行铸造，这个过程需要注意保持炉温、模型温度等因素的控制。
5. 除毛刺：球墨铸铁管铸造完毕后，需要进行质量控制，包括对漏铁、毛刺等进行处理。
6. 机械加工和热处理：球墨铸铁管进行机械加工，包括车、铣、钻、打磨等工艺，并经过热处理使其获得一定的力学性能和耐腐蚀性。
7. 涂层处理：球墨铸铁管可以进行涂层处理，如环氧、沥青、聚氨酯等处理，提高其使用寿命和防腐能力。
8. 包装：球墨铸铁管加工完毕后，进行包装，直至出厂。
XFZ-ZL-004离心铸造球墨铸铁管生产工艺技术标准
新兴铸管阜康能源有限公司铸管部工艺技术标准发放编号：(受控) 标准编号：XFZ-ZL-004离心铸造球墨铸铁管工艺技术标准（第一版）发布日期2014－12－01 实施日期2014－12－01铸管部发布阜康铸管离心铸造球墨铸铁管工艺技术标准修改日期修改次数 2页码1/25 文件修改页修改次数改前版次改前章节修改前内容简要改后版次改后章节修改后内容简要修改日期123456789起草发布日期2014.12.01 审核李东利实施日期2014.12.01 审批朱岭生阜康铸管离心铸造球墨铸铁管工艺技术标准修改日期修改次数 2页码2/25 熔炼工序工艺技术标准1 进厂铁水成份要求1.1 合格成份元素名称 C Si Mn P S含量(%) - ≤1.8 ≤0.30 ≤0.080 ≤0.040元素名称Cr Ni Cu Ti V含量(%) ≤0.030 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.10 ≤0.0351.21.2.1 进厂增硅铁水以Si 、Mn、P、S、Cr、Ni、Cu、Ti含量作为是合格的依据。
每罐铁水向电炉兑铁前取两个样，并同时向光谱室说明罐号，此成份成分平均值作为最终进铁合格与否的判定依据。
若成份不合格，作业长可以安排取复样，复样结果可以作为进铁的参考依据，但是复样结果不作为此罐铁水合格与否的判定依据，并执行1.2.2，1.2.3。
若成份合格可以正常接收。
1.2.2 当Si＞1.8%或0.040%＜S≤0.050%或0.3%＜Mn≤0.40%或0.10%＜Ti≤0.15%时，当班调度可以根据实际生产情况让步接收，以保证球化前铁水成份符合要求为原则。
1.2.3 铁水成分超出以上范围时，但通过调质、脱硫处理等措施能够调整的，如生产急需接受，当班调度必须通知事业部生产质量部部长或事业部副部长认可后方可接受。
2 电炉铁水成份要求2.1合格成份元素名称 C Si Mn P S Mg 含量(%) 3.45～3.90 ≤2.1 ≤0.4 ≤0.080 ≤0.025 -元素名称Cr Ni Cu Ti V含量(%) ≤0.035 - ≤0.040 ≤0.130 -可以放宽到0.030%以下出铁，但必须保证球化后铁水合格。
【热坛科普】球墨铸铁对熔炼的要求
【热坛科普】球墨铸铁对熔炼的要求【热坛科普】球墨铸铁对熔炼的要求优质的铁液是获得高质量球墨铸铁铸件的关键。
可以说目前我国球墨铸铁生产和国外先进工业国家的差距就表现在铁液的熔炼质量方面。
适用于球墨铸铁生产的高质量铁液应该是高温，低硫磷、低杂质含量，低气体含量。
由于在球墨铸铁的球化、孕育处理过程中要加入大量的球化剂、孕育剂，这使得铁液温度降低50-70℃，生产管理不良的企业甚至可达到100℃以上。
因此为了保证浇注温度，铁液必须要有相对较高的出炉温度，按照经验，这个温度要求在1500℃以上。
其次由于球化剂、孕育剂会带来大量的硅，因此要求铁液的原硅量必须要低，一般在1.2-1.4%。
以留出足够的球化孕育处理空间。
球墨铸铁中的磷元素有严重的偏析倾向，易在晶界处形成低熔点的磷共晶，严重降低球墨铸铁的韧性。
同时还增大球墨铸铁的缩松倾向。
球墨铸铁中的硫元素与球化元素（Mg）有很强的化合能力，生成硫化物或者硫氧化物，不仅消耗球化剂，造成球化不稳定，还会使夹杂物数量增多，导致铸件产生缺陷。
此外硫元素还会导致球化衰退速度加快，造成球化不良，严重影响铸件质量，甚至造成批量报废。
因此在球化处理前必须对原铁液的含硫量进行严格控制，有条件时进行炉前脱硫处理。
随着我国钢铁冶炼技术的进步，低硫磷的优质废钢供应已经不是太大问题，在成本控制的大前提下采用优质废钢不失为一条降低原铁液硫磷含量的简单措施。
某些杂质元素为反球化元素，会使石墨在成长时无法长成球状，干扰石墨球化；或是促进在共晶团边界产生脆性相。
因此应严格控制杂质元素的含量。
因此，高质量的球墨铸铁铸件的生产依赖于高的铁液的熔炼质量，即高温，低硫磷、低杂质含量，低含气量。
探讨高品质球墨铸铁的熔炼技术
探讨高品质球墨铸铁的熔炼技术
球墨铸铁是一种高强度、高韧性、高耐磨性的铸铁材料，由于其良好的综合性能，广泛应用于机械制造、汽车制造、石油机械等领域。
而高品质的球墨铸铁则需要通过合理的熔炼技术来实现，本文将探讨高品质球墨铸铁的熔炼技术。
球墨铸铁的熔炼材料主要包括铸铁、球化剂、稀土等。
铸铁是球墨铸铁的基本原料，通常使用含有2%～4%碳和相应的合金元素的铸铁作为基础材料。
球化剂是用来改变铸铁中的碳的形态，使其形成球状石墨，提高球墨铸铁的强度和韧性。
稀土是用来改善球墨铸铁的合金元素，增加其强度和耐磨性。
球墨铸铁的熔炼过程主要包括熔炼、调温、调合金和浇注。
熔炼是将铸铁和球化剂加热到熔点，使其熔化成液态。
调温是通过加热和降温的方式来控制熔融铁液的温度，使其在适宜的温度范围内进行球化。
调合金是在熔融铁液中加入合金元素，如稀土等，以提高球墨铸铁的强度和耐磨性。
浇注是将熔融的铁液倒入铸型中，待其冷却固化后得到球墨铸铁制品。
球墨铸铁的熔炼过程中还需要注意以下几个问题。
控制熔融铁液的化学成分，保证其符合规定的标准。
在调温过程中，要进行适当的搅拌，以保证球墨铸铁的均匀性。
要控制熔融铁液的冷却速度，以防止产生太粗或太细的球状石墨。
要严格控制铸型的浇注温度和时间，确保球墨铸铁能够充分填充铸型，并避免产生缺陷。
高品质球墨铸铁的熔炼技术需要控制好熔炼材料的质量和比例，合理调控熔融铁液的温度和合金元素的加入，以及严格控制熔融铁液的冷却速度和铸型的浇注参数。
通过科学合理地进行熔炼操作，可以获得高品质的球墨铸铁产品。
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收稿日期:1998—03—19收修改稿日期:1998—06—08离心铸造球墨铸铁管铁液的熔炼段振山(北京市:100043 首都钢铁公司设计院)摘 要:应用离心铸造工艺生产球墨铸铁管,连续快速提供化学成分和温度均合格的优质铁液是生产的关键环节之一。
本文就离心铸造对铁液的要求及合理选择铁液的熔炼工艺和设备进行了分析和探讨。
D uan Zhen shan .M elti ng of Ba se Iron for Cen tr ifuga l Ca sti ng P ipe of S.G .Iron .O ne of keys of p roducti on of cen trifugal casting p i p e of s .g .iron is con tinuou s and fast delivery of qualified base iron w ith p rop er chem ical com po siti on and tem peratu re .R easonab le selecti on of m elting techno logy and equ i pm en t fo r such a base iron has been analysed and discu ssed .主题词:离心铸造 离心铸管 球墨铸铁管 熔炼 综述 在世界各国尤其是经济发达国家,离心铸造球墨铸铁管得到了普遍应用。
我国自80年代引进这项生产技术和设备以来,离心球墨铸铁管的生产和应用也已在逐步发展。
合格的离心铸造球墨铸铁管的生产,提供高温优质铁液是其先决条件,因此铁液的熔炼处理显得十分关键。
为了减少投资、降低成本、节约能源和提高产品质量,国内外的生产企业都在不断探索,改进铁液熔炼工艺和设备。
目前,采用离心铸造工艺生产球墨铸铁管所用铁液,主要来自高炉或冲天炉,且多选择高炉2工频感应电炉、冲天炉2工频感应电炉的双联工艺。
虽然工频感应电炉对铁液贮存、保温、调整合金成分等不失为一种良好的设备,但由于近几年来中频感应电炉的发展和在铸铁熔炼中显示出的优越性,而越来越被重视和采用。
中频感应电炉的崛起,也必将给离心铸造球墨铸铁管铁液的熔炼工艺注入新的活力。
1 对所用铁液的要求离心铸造球墨铸铁管的生产工艺较复杂且要求严格,供应符合要求的铁液是高效优质地生产合格产品的关键。
所以,在生产中对铁液的成分和温度要求严格控制,并应保证连续供应。
离心铸造球墨铸铁管,首先要保证铁液的化学成分,尤其要注意对M n 、P 、S 等有害元素的严格控制。
表1列出了我国大连某公司及目前世界最大的两家离心铸造球墨铸铁管生产企业——法国木松桥公司、日本久保田公司所用铁液的化学成分。
铁液的浇注温度视产品口径的不同而有所差异。
如,DN 100～DN 700铸铁管的浇注温度一般控制在1270～1400℃范围内。
表2列出了大连某公司生产的不同管径球墨铸铁管的浇注温度。
表1 铁液化学成分% 成分木松桥公司久保田公司大连某公司C Si M n P S M g315～318210～214≤014≤0112≤0101001020～01035312～318117～217≤014≤0110≤01015≥01030314～316213～216≤014≤0108≤0102001030～01050表2 不同管径球墨铸铁管浇注温度型号工艺要求最佳值℃最低极限值℃DN 100DN 150DN 200DN 300DN 400DN 500DN 600DN 7001370～14001370～13801360～13701350～13601340～13501340～13501340～13501340～135013101300130012901290128012801270 离心铸造生产的特点是,产品规格多,生产效率高,且多采用多机或多生产线作业。
因此,要求铁液的供应连续、及时。
如,一座配备大小离心铸造机各1台、生产DN 100～DN 700球墨铸铁管的车间,生产能力可达5万t 年;一座配备大中小离心铸造机各1台、生产DN 100～DN 1000球墨铸铁管的车间,生产能力约为10万t 年。
一根作业长度6m 的DN 100～DN 1000球墨铸铁管,重量小者不足100kg ,大者超过2000kg 。
可见这样大的铁液需要量,若不能连续及时供应,生产便无法正常进行。
2 高炉2工频感应电炉双联熔炼木松桥公司在其国内外都设有公司。
木松桥法国公司年产离心铸造球墨铸铁管50万t ,所用铁液—3—来自自制的2座<4500mm、容量460m3的高炉。
铁液出炉温度1410℃,化学成分为410%C、210%Si、012%M n、0107%S。
出炉后的准备工艺流程为:脱S →混铁炉→工频感应电炉→球化处理。
高炉铁液在35t浇包中加CaC2脱S处理,使铁液含S量≤0101%后贮存在1250t混铁炉中。
在脱S和进入混铁炉两过程中,铁液分别降温50℃和60℃,送至工频感应电炉时铁液温度为1300℃左右。
该公司有工频感应电炉8t的5台和23t的2台,后者单台生产率为25～30t h,可将铁液温度从1300℃提高至1450℃,并在其内加废钢轨对铁液进行降C调整。
球化处理用纯M g,其方法是将带有保护层的M g块用钟罩压入1～6t球化包内液面下1m处,汽化后的M g蒸气逐步渗入至铁液中完成球化处理。
球化处理应在出铁后马上进行,时间约1m in为最佳。
用6t球化包处理效果好,球化温度1400℃,球化率为65%。
德国沙尔克尔厂所用高炉铁液用90t鱼雷罐车从相距50km的汉伯尔厂运来。
铁液成分为:411%～412%C、212%～214%Si、011%～012%M n、0105%～0106%P、0102%～0103%S,入罐温度约1400℃。
在铁液装罐过程中进行脱S处理。
其方法是用N2气将M g等吹入铁液中,喷M g量为1t铁液4kg,将S含量降至0101%～01015%。
脱S后铁液温度约1370℃,运送过程温降10℃,送至目的地后装入2台焦炉煤气加热的120t混铁炉中,入炉铁液温度约1340℃。
该厂有13t工频感应电炉5台,开动4台、1台备用,用于调整铁液成分和提温。
在工频炉中加入10%废钢对铁液降C,铁液出炉温度1400～1420℃,吨铁液电耗约130～150k W・h。
球化处理采用钟罩法,铁液处理量4～6t 次,球化剂用纯M g或Si2M g合金,处理1t铁液需纯M g约3kg。
目前,我国采用离心铸造工艺生产球墨铸铁管企业多为一些中小型炼铁厂。
这些企业一般拥有装料量55～350m3的高炉,利用低M n、P、S的高炉铁液,走球墨铸铁管生产的深加工之路。
如,大连某公司引进德国离心铸造球墨铸铁管生产技术和设备,年产DN100～DN700球墨铸铁管5万t。
其铁液熔炼系统自行配置,工艺流程为:高炉→混铁炉→工频保温炉→球化处理。
为系统提供铁液的是2座容量55m3高炉,每次出铁量8～15t,并用15t浇包运至160t混铁炉,对铁液进行贮存、保温和成分均匀化。
再用8t浇包将铁液倒入20t短线圈工频保温炉内。
来自5t电弧炉熔化的废钢液兑入其内使铁液降C。
3台20t工频保温炉由2套容量为2000kVA变压器驱动,铁液出炉温度1420～1520℃。
球化处理采用冲入法,在2～3t浇包内进行,球化剂为Si2Fe2M g合金。
实践证明,160t混铁炉故障较多,20t工频保温炉也未达到预想效果,拟采用3台无芯工频感应电炉取代之。
山东某公司利用本厂高炉铁液离心铸造生产DN300～DN600球墨铸铁管,其铁液熔炼系统工艺流程为:高炉→工频感应电炉→球化处理。
高炉铁液由18t浇包运至铸管车间,温度在1300℃以上。
用2t浇包将铁液2t 次兑入10t工频感应电炉内升温和调整成分,使铁液温度达1500℃。
由于高炉铁液含S量为01015%,故可不进行脱S处理。
生产表明,由一台变压器系统驱动2台炉体的10t工频感应电炉难以满足生产要求。
故而配置一台45t保温炉,并拟增一台烘炉变压器,以保证生产对铁液连续供应的需要。
3 冲天炉2工频感应电炉双联熔炼日本武库川制作所是久保田公司离心铸造生产球墨铸铁管的主要厂家,月产DN75～DN2600球墨铸铁管2.4万t,产品合格率达99%。
所用铁液由2座交替使用的65t h热风水冷倒锥形冲天炉熔炼,铁液熔炼系统工艺流程为:冲天炉→工频感应电炉→脱S→球化处理。
冲天炉每周开炉一次,所用生铁、废钢、焦炭及石灰石等原料,都是经严格挑选的夹杂较少的优质产品。
为了获得低M n铁液,特向新日铁公司专门订购价格较高的球墨铸铁用生铁。
铁液经40t工频感应电炉升温和调整成分,在浇包中用CaC2脱S。
球化处理用压力加M g法,将10t浇包内铁液分装在3t和7t包内,对3t包内铁液加M g处理后再将两者混合在一起,再对其用Fe2Si孕育处理,取样分析,不合格者则重新熔炼。
日本铸铁管株式会社年产离心铸造球墨铸铁管6万t,铁液由2座热风温度100～150℃的25t h热风水冷冲天炉供应,熔化率25～30t h,铁液温度约1530℃,铁液成分为:314%～315%C、118%～210%Si、<015%M n、<011%P、0108%～011%S、<0113%C r、<0113%Cu。
脱S用N2气喷吹CaC2于3t脱硫包内进行,时间约3m in。
处理前铁液温度1460～1480℃,处理后为1430～1460℃,处理后S 含量<0101%。
球化处理为压力加M g法,在1t球化包内加M g处理后,将温度1400～1420℃的铁液兑入脱S后的另外2t铁液中,并采取保温措施即可—4—用于浇注。
国内采用冲天炉铁液浇注球墨铸铁管的典型为首都钢铁公司铸造厂。
该厂于80年代初建成新连续铸管车间,并试制成功连续铸造铸态球墨铸铁管,其铁液的熔炼就采用高炉2工频感应电炉双联工艺。
后因考虑高炉铁液需用于炼钢生产,而改用水冷冲天炉2工频感应电炉双联工艺,延用至今使用十分成功。
特别是在80年代后期,对水冷冲天炉增设了富氧送风,扩建了工频感应电炉和配置了保温炉。
铁液熔炼工艺流程为:冲天炉→脱S→工频感应电炉→保温炉→球化处理。
2座12t h水冷富氧送风冲天炉轮换开炉,出炉铁液温度1450～1500℃。
铁液从炉中虹吸连续流入3t脱硫浇包,在包底连续吹入N2气的同时向包内连续加入CaC2。
经脱S处理的铁液又不间断地流出脱硫包,并在10t工频感应电炉中提温和调整成分。
扩建后的10t工频感应电炉已改为2台变压器驱动3台炉体,因而可以两炉同时生产,保证了铁液的连续供应。
出炉铁液温度1500～1520℃,用10t浇包运送至35t保温炉中。